ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି

ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି

ଶିଳ୍ପ ପରିବହନ ପ୍ରଣାଳୀରେ,ରୋଲର୍ ଚେନ୍ଉଚ୍ଚ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଦୃଢ଼ ଭାର-ବହନ କ୍ଷମତା ସହିତ, ଖଣି, ଉତ୍ପାଦନ, କୃଷି ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ କ୍ଷେତ୍ରରେ ମୁଖ୍ୟ ଉପାଦାନ ପାଲଟିଛି। ରୋଲର ଚେନ୍ ଲିଙ୍କ୍ ମଧ୍ୟରେ ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ସଂଯୋଗ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ସିଧାସଳଖ ଚେନ୍ ର ସେବା ଜୀବନ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ସୁରକ୍ଷା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ବିଦେଶୀ କ୍ରେତାଙ୍କ ପାଇଁ, ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି କେବଳ ଉପକରଣ ଡାଉନ୍ଟାଇମ୍ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ ନାହିଁ, ବରଂ ସୁରକ୍ଷା ଦୁର୍ଘଟଣା ଏବଂ ଉଚ୍ଚ ମରାମତି ଖର୍ଚ୍ଚ ମଧ୍ୟ ହୋଇପାରେ। ଏହି ଲେଖାଟି ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟିର ପ୍ରକାର, କାରଣ, ଚିହ୍ନଟ ପଦ୍ଧତି ଏବଂ ନିବାରଣ ରଣନୀତିର ଏକ ଗଭୀର ବିଶ୍ଳେଷଣ ପ୍ରଦାନ କରିବ, ଯାହା ବିଦେଶୀ ବାଣିଜ୍ୟ କ୍ରୟ ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ଏକ ବୃତ୍ତିଗତ ସନ୍ଦର୍ଭ ପ୍ରଦାନ କରିବ।

I. ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟିର ସାଧାରଣ ପ୍ରକାର ଏବଂ ବିପଦ

ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ସଂଯୋଗଗୁଡ଼ିକ ଗତିଶୀଳ ଭାର, ଘର୍ଷଣ ଏବଂ ପରିବେଶଗତ କ୍ଷୟର ବହୁବିଧ ଚ୍ୟାଲେଞ୍ଜକୁ ସହ୍ୟ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ସାଧାରଣ ତ୍ରୁଟି, ପ୍ରାୟତଃ ଏକ ଅକ୍ଷତ ଦୃଶ୍ୟ ତଳେ ଲୁଚି ରହିଥାଏ, ଚେନ୍ ବିଫଳତାର କାରଣ ହୋଇପାରେ।

(I) ଫାଟ: ଶୃଙ୍ଖଳ ଭାଙ୍ଗିବାର ଏକ ପୂର୍ବସୂଚକ
ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡରେ ଫାଟ ସବୁଠାରୁ ବିପଦପୂର୍ଣ୍ଣ ତ୍ରୁଟି ମଧ୍ୟରୁ ଗୋଟିଏ ଏବଂ ଏହା କେବେ ବିକଶିତ ହୁଏ ତାହା ଉପରେ ଆଧାର କରି ଏହାକୁ ଗରମ ଫାଟ କିମ୍ବା ଥଣ୍ଡା ଫାଟ ଭାବରେ ବର୍ଗୀକୃତ କରାଯାଇପାରିବ। ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ଗରମ ଫାଟ ପ୍ରାୟତଃ ଦେଖାଯାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡ ଧାତୁର ଦ୍ରୁତ ଥଣ୍ଡା ହେବା ଏବଂ ଅତ୍ୟଧିକ ଅଶୁଦ୍ଧତା (ଯେପରିକି ସଲଫର ଏବଂ ଫସଫରସ୍) ଯୋଗୁଁ ହୋଇଥାଏ, ଯାହା ଶସ୍ୟ ସୀମାରେ ଭଙ୍ଗୁର ଭଙ୍ଗାକୁ ନେଇଥାଏ। ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଘଣ୍ଟା ଘଣ୍ଟାରୁ ଦିନ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଥଣ୍ଡା ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ମୁଖ୍ୟତଃ ୱେଲ୍ଡ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ଏବଂ ମୂଳ ଧାତୁର କଠିନ ଗଠନର ମିଳିତ ପ୍ରଭାବ ଯୋଗୁଁ। ଏହି ତ୍ରୁଟିଗୁଡ଼ିକ ୱେଲ୍ଡ ଶକ୍ତିକୁ ନାଟକୀୟ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରିପାରେ। ହାଇ-ସ୍ପିଡ୍ ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସିଷ୍ଟମରେ, ଫାଟଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ରୁତ ଗତିରେ ପ୍ରସାରିତ ହୋଇପାରେ, ଶେଷରେ ଚେନ୍ ଭାଙ୍ଗିଯାଏ, ଫଳରେ ଉପକରଣ ଜାମ୍ ହୁଏ ଏବଂ ଏପରିକି ଆହତ ମଧ୍ୟ ହୁଏ।

(II) ପୋରୋସିଟି: କ୍ଷୟ ଏବଂ କ୍ଳାନ୍ତିର ଏକ ଉତ୍ପତ୍ତିସ୍ଥଳ

ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ପ୍ରବେଶ କରୁଥିବା ଗ୍ୟାସଗୁଡ଼ିକ (ଯେପରିକି ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍, ନାଇଟ୍ରୋଜେନ୍ ଏବଂ କାର୍ବନ ମନୋକ୍ସାଇଡ୍) ଯୋଗୁଁ ୱେଲ୍ଡିଂରେ ପୋରୋସିଟି ହୁଏ ଯାହା ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ବାହାରକୁ ବାହାରି ନ ଯାଏ। ପୋରୋସିଟି ସାଧାରଣତଃ ପୃଷ୍ଠରେ କିମ୍ବା ୱେଲ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ବୃତ୍ତାକାର କିମ୍ବା ଅଣ୍ଡାକାର ଗର୍ତ୍ତ ଭାବରେ ପ୍ରକାଶ ପାଏ। ପୋରୋସିଟି କେବଳ ୱେଲ୍ଡ ଟାଣତାକୁ ହ୍ରାସ କରେ ନାହିଁ ଏବଂ ଲୁବ୍ରିକାଣ୍ଟ ଲିକେଜ୍ ହୋଇପାରେ ନାହିଁ, ବରଂ ଧାତୁ ନିରନ୍ତରତାକୁ ମଧ୍ୟ ବାଧା ଦିଏ ଏବଂ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତା ବିନ୍ଦୁକୁ ବୃଦ୍ଧି କରେ। ଆର୍ଦ୍ର ଏବଂ ଧୂଳିମୟ ଶିଳ୍ପ ପରିବେଶରେ, ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକ କ୍ଷୟକାରୀ ମାଧ୍ୟମ ପ୍ରବେଶ ପାଇଁ ଚ୍ୟାନେଲ ହୋଇଯାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡ କ୍ଷୟକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରେ। ଏହା ବ୍ୟତୀତ, ଚକ୍ରୀୟ ଭାର ଅଧୀନରେ, ଛିଦ୍ରଗୁଡ଼ିକର ଧାରରେ ସହଜରେ ଥକାପଣ ଫାଟ ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ, ଯାହା ରୋଲର ଚେନର ସେବା ଜୀବନକୁ ଉଲ୍ଲେଖନୀୟ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରେ।

(III) ପ୍ରବେଶର ଅଭାବ/ସଂଯୋଗର ଅଭାବ: ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଶକ୍ତିର "ଦୁର୍ବଳ ବିନ୍ଦୁ"
ପ୍ରବେଶର ଅଭାବ ୱେଲ୍ଡ ମୂଳରେ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଫ୍ୟୁଜନ୍ କୁ ବୁଝାଏ, ଯେତେବେଳେ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ର ଅଭାବ ୱେଲ୍ଡ ଧାତୁ ଏବଂ ମୂଳ ଧାତୁ ମଧ୍ୟରେ କିମ୍ବା ୱେଲ୍ଡ ସ୍ତର ମଧ୍ୟରେ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ବନ୍ଧନର ଅଭାବକୁ ବୁଝାଏ। ଉଭୟ ପ୍ରକାରର ତ୍ରୁଟି ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ୱେଲ୍ଡିଂ କରେଣ୍ଟ, ଅତ୍ୟଧିକ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି, କିମ୍ବା ନିମ୍ନମାନର ଗ୍ରୁଭ୍ ପ୍ରସ୍ତୁତିରୁ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୁଏ, ଯାହା ଫଳରେ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ୱେଲ୍ଡିଂ ତାପ ଏବଂ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଧାତୁ ଫ୍ୟୁଜନ୍ ହୁଏ। ଏହି ତ୍ରୁଟି ଥିବା ରୋଲର ଚେନରେ ଯୋଗ୍ୟ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକର ୱେଲ୍ଡ ଲୋଡ୍ କ୍ଷମତା କେବଳ 30%-60% ହୋଇଥାଏ। ଭାରୀ ଭାର ତଳେ, ୱେଲ୍ଡ ଡିଲାମିନେସନ୍ ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଅଧିକ, ଯାହା ଚେନ୍ ବିଚ୍ଛିନ୍ନତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନ୍ ଡାଉନ୍ଟାଇମ୍ ଆଡ଼କୁ ନେଇଥାଏ।

(IV) ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ: କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଅବନତିର "ଅଦୃଶ୍ୟ ହତ୍ୟାକାରୀ"
ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ୱେଲ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ଗଠିତ ଅଣ-ଧାତୁ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ, ଯେଉଁଠାରେ ତରଳିତ ସ୍ଲାଗ୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡ ପୃଷ୍ଠକୁ ଉଠିବାରେ ବିଫଳ ହୁଏ। ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ୱେଲ୍ଡ ଧାତୁ ନିରନ୍ତରତାକୁ ବାଧା ଦିଏ, ଏହାର ଦୃଢ଼ତା ଏବଂ ପରିଧାନ ପ୍ରତିରୋଧକୁ ହ୍ରାସ କରେ ଏବଂ ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତାର ଏକ ଉତ୍ସ ଭାବରେ କାର୍ଯ୍ୟ କରେ। ଦୀର୍ଘକାଳୀନ କାର୍ଯ୍ୟରେ, ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତିକରଣ ଚାରିପାଖରେ ମାଇକ୍ରୋକ୍ରାକ୍ ସୃଷ୍ଟି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ଯାହା ୱେଲ୍ଡ ପରିଧାନକୁ ତ୍ୱରାନ୍ୱିତ କରିଥାଏ, ଚେନ୍ ପିଚ୍ ଲମ୍ବା କରିଥାଏ, ଟ୍ରାନ୍ସମିସନ୍ ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିଥାଏ ଏବଂ ସ୍ପୋକେଟ ସହିତ ଖରାପ ମେଶିଂ ମଧ୍ୟ କରିଥାଏ।

II. ମୂଳକୁ ଖୋଜିବା: ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟିର ମୂଳ କାରଣଗୁଡ଼ିକର ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିବା

ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି ଆକସ୍ମିକ ନୁହେଁ ବରଂ ସାମଗ୍ରୀ ଚୟନ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ଏବଂ ଉପକରଣ ଅବସ୍ଥା ସମେତ ଅନେକ କାରଣର ଫଳାଫଳ। ବିଶେଷକରି ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନରେ, ସାମାନ୍ୟ ପାରାମିଟର ବିଚ୍ୟୁତି ମଧ୍ୟ ବ୍ୟାପକ ଗୁଣବତ୍ତା ସମସ୍ୟା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।

(I) ଭୌତିକ କାରକ: ଉତ୍ସ ନିୟନ୍ତ୍ରଣର "ପ୍ରଥମ ପ୍ରତିରକ୍ଷା ରେଖା"

ନିମ୍ନମାନର ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀ ଗୁଣବତ୍ତା: ଖର୍ଚ୍ଚ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ, କିଛି ନିର୍ମାତା ଅତ୍ୟଧିକ ଉଚ୍ଚ କାର୍ବନ ପରିମାଣ କିମ୍ବା ଅଶୁଦ୍ଧତା ସହିତ ଇସ୍ପାତକୁ ରୋଲର ଚେନ୍ ବେସ୍ ସାମଗ୍ରୀ ଭାବରେ ବାଛନ୍ତି। ଏହି ପ୍ରକାରର ଇସ୍ପାତର ୱେଲ୍ଡେବଲିଟି ଖରାପ, ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଫାଟିବା ଏବଂ ପୋରୋସିଟି ହେବାର ସମ୍ଭାବନା ଥାଏ, ଏବଂ ୱେଲ୍ଡ ଏବଂ ବେସ୍ ସାମଗ୍ରୀ ମଧ୍ୟରେ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ବନ୍ଧନ ଶକ୍ତିର ଅଭାବ ଥାଏ। ଦୁର୍ବଳ ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀ ସୁସଙ୍ଗତତା: ଏକ ସାଧାରଣ ସମସ୍ୟା ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡିଂ ରଡ୍ କିମ୍ବା ତାରର ଗଠନ ଏବଂ ବେସ୍ ସାମଗ୍ରୀ ମଧ୍ୟରେ ମେଳ ନ ହେବା। ଉଦାହରଣ ସ୍ୱରୂପ, ଉଚ୍ଚ-ଶକ୍ତି ମିଶ୍ରିତ ଇସ୍ପାତ ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ସାଧାରଣ କମ୍-କାର୍ବନ ଇସ୍ପାତ ତାର ବ୍ୟବହାର କରିବା ଦ୍ୱାରା ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀ ଅପେକ୍ଷା କମ୍ ଶକ୍ତି ସହିତ ଏକ ୱେଲ୍ଡ ହୋଇପାରେ, ଯାହା ଏକ "ଦୁର୍ବଳ ବନ୍ଧନ" ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ। ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀରେ ଆର୍ଦ୍ରତା (ଯଥା, ୱେଲ୍ଡିଂ ରଡ୍ ଦ୍ୱାରା ଶୋଷିତ ଆର୍ଦ୍ରତା) ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ମୁକ୍ତ କରିପାରେ, ଯାହା ପୋରୋସିଟି ଏବଂ ଥଣ୍ଡା ଫାଟିବା ସୃଷ୍ଟି କରେ।

(II) ପ୍ରକ୍ରିୟା କାରକ: ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟାର "ମୁଖ୍ୟ ପରିବର୍ତ୍ତନଶୀଳ"

ଅନିୟନ୍ତ୍ରିତ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟର: ୱେଲ୍ଡିଂ କରେଣ୍ଟ, ଭୋଲଟେଜ୍ ଏବଂ ଗତି ହେଉଛି ୱେଲ୍ଡ ଗୁଣବତ୍ତା ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରୁଥିବା ମୁଖ୍ୟ ପାରାମିଟର। ଅତ୍ୟଧିକ କମ୍ କରେଣ୍ଟ ଅପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ଉତ୍ତାପ ସୃଷ୍ଟି କରେ, ଯାହା ସହଜରେ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରବେଶ ଏବଂ ଫ୍ୟୁଜନର ଅଭାବକୁ ନେଇପାରେ। ଅତ୍ୟଧିକ କରେଣ୍ଟ ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଅଧିକ ଗରମ କରେ, ଯାହା ମୋଟା ଶସ୍ୟ ଏବଂ ତାପଜ ଫାଟିବା ସୃଷ୍ଟି କରେ। ଅତ୍ୟଧିକ ୱେଲ୍ଡିଂ ଗତି ୱେଲ୍ଡ ପୁଲର ଶୀତଳତା ସମୟକୁ କମ କରିଥାଏ, ଗ୍ୟାସ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍କୁ ବାହାରିବାରୁ ରୋକିଥାଏ, ଯାହା ଫଳରେ ପୋରୋସିଟି ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି ହୁଏ। ଅନୁପଯୁକ୍ତ ଗ୍ରୁଭ୍ ଏବଂ ସଫା କରିବା: ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ଗ୍ରୁଭ୍ କୋଣ ଏବଂ ଅସମାନ ଫାଙ୍କ ୱେଲ୍ଡ ପ୍ରବେଶକୁ ହ୍ରାସ କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରବେଶ ହୁଏ। ତେଲ, କଳଙ୍କ ଏବଂ ସ୍କେଲ୍ ରୁ ଗ୍ରୁଭ୍ ପୃଷ୍ଠକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସଫା କରିବାରେ ବିଫଳତା ୱେଲ୍ଡିଂ ସମୟରେ ଗ୍ୟାସ ଏବଂ ଅଶୁଦ୍ଧତା ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ପୋରୋସିଟି ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରେ।
ଅନୁପଯୁକ୍ତ ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ରମ: ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନରେ, "ସମିତ ୱେଲ୍ଡିଂ" ଏବଂ "ଷ୍ଟେପ୍-ବ୍ୟାକ୍ ୱେଲ୍ଡିଂ" ର ୱେଲ୍ଡିଂ କ୍ରମ ନୀତି ଅନୁସରଣ କରିବାରେ ବିଫଳତା ୱେଲ୍ଡ ଶୃଙ୍ଖଳରେ ଉଚ୍ଚ ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ, ଯାହା ଥଣ୍ଡା ଫାଟିବା ଏବଂ ବିକୃତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।

(III) ଉପକରଣ ଏବଂ ପରିବେଶଗତ କାରଣ: ସହଜରେ ଅଣଦେଖା "ଲୁଚି ରହିଥିବା ପ୍ରଭାବ"

ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ୱେଲ୍ଡିଂ ଉପକରଣ ସଠିକତା ନାହିଁ: ପୁରୁଣା ୱେଲ୍ଡିଂ ମେସିନଗୁଡ଼ିକ ଅସ୍ଥିର କରେଣ୍ଟ ଏବଂ ଭୋଲଟେଜ ଆଉଟପୁଟ୍ ଉତ୍ପାଦନ କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ଅସଙ୍ଗତ ୱେଲ୍ଡ ଗଠନ ହୁଏ ଏବଂ ତ୍ରୁଟିର ସମ୍ଭାବନା ବୃଦ୍ଧି ପାଏ। ୱେଲ୍ଡିଂ ଗନ୍ କୋଣ ସମାୟୋଜନ ଯନ୍ତ୍ରର ବିଫଳତା ୱେଲ୍ଡ ସ୍ଥିତି ସଠିକତାକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିପାରେ, ଯାହାର ପରିଣାମସ୍ୱରୂପ ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ମିଶ୍ରଣ ହୋଇପାରେ।

ପରିବେଶଗତ ହସ୍ତକ୍ଷେପ: ଆର୍ଦ୍ର (ଆପେକ୍ଷିକ ଆର୍ଦ୍ରତା >80%), ପବନ କିମ୍ବା ଧୂଳିମୟ ପରିବେଶରେ ୱେଲ୍ଡିଂ କରିବା ଦ୍ଵାରା ବାୟୁରେ ଆର୍ଦ୍ରତା ୱେଲ୍ଡ ପୁଲ୍ ଭିତରକୁ ପ୍ରବେଶ କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ହାଇଡ୍ରୋଜେନ୍ ଛିଦ୍ର ସୃଷ୍ଟି ହୋଇପାରେ। ପବନ ଆର୍କକୁ ବିସ୍ତାର କରିପାରେ, ଯାହା ଫଳରେ ତାପ ହ୍ରାସ ହୋଇପାରେ। ଧୂଳି ୱେଲ୍ଡରେ ପ୍ରବେଶ କରି ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ସୃଷ୍ଟି କରିପାରେ।

III. ସଠିକ୍ ଯାଞ୍ଚ: ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ବୃତ୍ତିଗତ ଚିହ୍ନଟ ପଦ୍ଧତି

କ୍ରେତାମାନଙ୍କ ପାଇଁ, ସଠିକ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟକରଣ କ୍ରୟ ବିପଦକୁ ହ୍ରାସ କରିବାର ପ୍ରମୁଖ କାରଣ; ନିର୍ମାତାମାନଙ୍କ ପାଇଁ, ଦକ୍ଷ ପରୀକ୍ଷଣ ହେଉଛି କାରଖାନାର ଗୁଣବତ୍ତା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବାର ଏକ ମୁଖ୍ୟ ମାଧ୍ୟମ। ନିମ୍ନରେ ଦୁଇଟି ମୁଖ୍ୟଧାରାର ଯାଞ୍ଚ ପଦ୍ଧତିର ପ୍ରୟୋଗ ପରିସ୍ଥିତି ଏବଂ ସୁବିଧାର ବିଶ୍ଳେଷଣ ଦିଆଯାଇଛି।

(I) ଅଣ-ବିନାଶକ ପରୀକ୍ଷଣ (NDT): ଉତ୍ପାଦକୁ ନଷ୍ଟ ନକରି "ସଠିକ୍ ନିର୍ଣ୍ଣୟ"

NDT ରୋଲର ଚେନ୍ ଗଠନକୁ କ୍ଷତି ନକରି ୱେଲ୍ଡରେ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରେ, ଯାହା ଏହାକୁ ବିଦେଶୀ ବାଣିଜ୍ୟ ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ ଏବଂ ବ୍ୟାଚ୍ ଉତ୍ପାଦନ ନମୁନା ପାଇଁ ପସନ୍ଦିତ ପଦ୍ଧତି କରିଥାଏ।

ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ ପରୀକ୍ଷଣ (UT): ଫାଟ, ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରବେଶ ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ପରି ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ। ଏହାର ଚିହ୍ନଟ ଗଭୀରତା ଅନେକ ମିଲିମିଟରରୁ ଦଶ ମିଲିମିଟର ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ, ଉଚ୍ଚ ରିଜୋଲ୍ୟୁସନ ସହିତ, ସଠିକ୍ ସ୍ଥାନ ଏବଂ ତ୍ରୁଟିର ଆକାରକୁ ସକ୍ଷମ କରିଥାଏ। ଏହା ଭାରୀ-ଡ୍ୟୁଟି ରୋଲର ଚେନରେ ୱେଲ୍ଡ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ବିଶେଷ ଭାବରେ ଉପଯୁକ୍ତ, ଲୁଚି ରହିଥିବା ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟିକୁ ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଚିହ୍ନଟ କରିବା ପାଇଁ। ପେନେଟ୍ରାଣ୍ଟ ପରୀକ୍ଷଣ (PT): ୱେଲ୍ଡ ପୃଷ୍ଠରେ ଏକ ପେନେଟ୍ରାଣ୍ଟ ପ୍ରୟୋଗ କରି ପେନେଟ୍ରାଣ୍ଟ ପରୀକ୍ଷଣ କରାଯାଏ, ପୃଷ୍ଠ-ଖୋଲିବା ତ୍ରୁଟି (ଯେପରିକି ଫାଟ ଏବଂ ଛିଦ୍ର) ପ୍ରକାଶ କରିବା ପାଇଁ କୈଶିକ ପ୍ରଭାବ ବ୍ୟବହାର କରି। ଏହା ପରିଚାଳନା କରିବାକୁ ସରଳ ଏବଂ କମ ଖର୍ଚ୍ଚ, ଏହାକୁ ଉଚ୍ଚ ପୃଷ୍ଠ ଫିନିସ୍ ସହିତ ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ କରିଥାଏ।
ରେଡିଓଗ୍ରାଫିକ୍ ପରୀକ୍ଷଣ (RT): ଫିଲ୍ମ ଇମେଜିଂ ମାଧ୍ୟମରେ ଭିତରର ତ୍ରୁଟି ପ୍ରକାଶ କରି ୱେଲ୍ଡ ଭେଦ କରିବା ପାଇଁ ଏକ୍ସ-ରେ କିମ୍ବା ଗାମା ରଶ୍ମି ବ୍ୟବହାର କରାଯାଏ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ଦୃଶ୍ୟମାନ ଭାବରେ ତ୍ରୁଟିର ଆକୃତି ଏବଂ ବଣ୍ଟନ ପ୍ରଦର୍ଶନ କରିପାରିବ ଏବଂ ପ୍ରାୟତଃ ରୋଲର ଚେନର ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ବ୍ୟାଚ୍‌ଗୁଡ଼ିକର ବ୍ୟାପକ ଯାଞ୍ଚ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ତଥାପି, ଏହି ପଦ୍ଧତି ମହଙ୍ଗା ଏବଂ ଉପଯୁକ୍ତ ବିକିରଣ ସୁରକ୍ଷା ଆବଶ୍ୟକ କରେ।

(II) ବିନାଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷଣ: ସର୍ବୋଚ୍ଚ କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ "ଚୂଡ଼ାନ୍ତ ପରୀକ୍ଷଣ"

ବିନାଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷାରେ ନମୁନାଗୁଡ଼ିକର ଯାନ୍ତ୍ରିକ ପରୀକ୍ଷା ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହି ପଦ୍ଧତି ଉତ୍ପାଦକୁ ନଷ୍ଟ କରିଦିଏ, ଏହା ସିଧାସଳଖ ୱେଲ୍ଡର ପ୍ରକୃତ ଭାର-ବହନ କ୍ଷମତା ପ୍ରକାଶ କରିପାରିବ ଏବଂ ସାଧାରଣତଃ ନୂତନ ଉତ୍ପାଦ ବିକାଶ ଏବଂ ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ ପ୍ରକାର ପରୀକ୍ଷା ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।

ଟେନସାଇଲ୍ ପରୀକ୍ଷଣ: ୱେଲ୍ଡ ଥିବା ଚେନ୍ ଲିଙ୍କ୍ ନମୁନାଗୁଡ଼ିକୁ ୱେଲ୍ଡର ଟେନସାଇଲ୍ ଶକ୍ତି ଏବଂ ଫ୍ରାକ୍ଚର ସ୍ଥାନ ମାପିବା ପାଇଁ ବିସ୍ତାର କରାଯାଏ, ଯାହା ସିଧାସଳଖ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ ଯେ ୱେଲ୍ଡରେ ଶକ୍ତିର ଅଭାବ ଅଛି କି ନାହିଁ। ବଙ୍କା ପରୀକ୍ଷଣ: ପୃଷ୍ଠ ଫାଟ ଦେଖାଯାଉଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଦେଖିବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡକୁ ବାରମ୍ବାର ବଙ୍କା କରି, ୱେଲ୍ଡର କଠିନତା ଏବଂ ନମନୀୟତା ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ କରାଯାଏ, ଯାହା ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ଭାବରେ ଲୁକ୍କାୟିତ ମାଇକ୍ରୋକ୍ରାକ୍ ଏବଂ ଭଙ୍ଗୁର ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରେ।
ମାକ୍ରୋମେଟାଲୋଗ୍ରାଫିକ୍ ପରୀକ୍ଷା: ୱେଲ୍ଡ କ୍ରସ୍ ସେକ୍ସନକୁ ପଲିସ୍ ଏବଂ ଏଚିଂ କରିବା ପରେ, ମାଇକ୍ରୋସ୍କୋପ୍ ତଳେ ମାଇକ୍ରୋଷ୍ଟ୍ରକଚରକୁ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରାଯାଏ। ଏହା ଅସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ପ୍ରବେଶ, ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି ଏବଂ ମୋଟା ଶସ୍ୟ ଭଳି ତ୍ରୁଟି ଚିହ୍ନଟ କରିପାରିବ ଏବଂ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତତା ବିଶ୍ଳେଷଣ କରିପାରିବ।

IV. ପ୍ରତିରୋଧକ ପଦକ୍ଷେପ: ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ପ୍ରତିରୋଧ ଏବଂ ମରାମତି ରଣନୀତି

ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡ ତ୍ରୁଟିକୁ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ, "ପ୍ରଥମେ ପ୍ରତିରୋଧ, ଦ୍ୱିତୀୟରେ ମରାମତି" ନୀତିକୁ ପାଳନ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ଏକ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ବ୍ୟବସ୍ଥା ପ୍ରତିଷ୍ଠା କରାଯିବା ଉଚିତ ଯାହା ସମଗ୍ର ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ସାମଗ୍ରୀ, ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ପରୀକ୍ଷଣକୁ ଏକୀକୃତ କରିବ, ଏବଂ କ୍ରେତାମାନଙ୍କୁ ଚୟନ ଏବଂ ଗ୍ରହଣୀୟତା ବିଷୟରେ ବ୍ୟବହାରିକ ପରାମର୍ଶ ପ୍ରଦାନ କରିବ।

(I) ନିର୍ମାତା: ଏକ ପୂର୍ଣ୍ଣ-ପ୍ରକ୍ରିୟା ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରଣାଳୀ ସ୍ଥାପନ କରିବା

ଉତ୍ସରେ କଠୋର ସାମଗ୍ରୀ ଚୟନ: ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ଇସ୍ପାତକୁ ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀ ଭାବରେ ବାଛନ୍ତୁ ଯାହା ଆନ୍ତର୍ଜାତୀୟ ମାନଦଣ୍ଡ (ଯେପରିକି ISO 606) ପୂରଣ କରେ, ଏହା ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ କାର୍ବନ ବିଷୟବସ୍ତୁ ଏବଂ ଅପରିଷ୍କାରତା ବିଷୟବସ୍ତୁ ୱେଲ୍ଡେବଲିଟି ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ଅଛି। ୱେଲ୍ଡିଂ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀ ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ ଆର୍ଦ୍ରତା-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଏବଂ କଳଙ୍କ-ପ୍ରତିରୋଧୀ ଉପାୟରେ ସଂରକ୍ଷଣ କରାଯିବା ଉଚିତ, ବ୍ୟବହାର ପୂର୍ବରୁ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଶୁଖାଯାଉ। ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ଅପ୍ଟିମାଇଜ୍ କରନ୍ତୁ: ମୂଳ ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ଚେନ୍ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ଉପରେ ଆଧାର କରି, ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରୀକ୍ଷଣ ମାଧ୍ୟମରେ ସର୍ବୋତ୍ତମ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟର (ବର୍ତ୍ତମାନ, ଭୋଲଟେଜ୍ ଏବଂ ଗତି) ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରନ୍ତୁ, ଏବଂ କଠୋର କାର୍ଯ୍ୟାନ୍ୱୟନ ପାଇଁ ପ୍ରକ୍ରିୟା କାର୍ଡ ତିଆରି କରନ୍ତୁ। ଗ୍ରୁଭ୍ ପରିମାପ ଏବଂ ପୃଷ୍ଠ ସଫାସୁତୁରା ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ମେସିନ୍ ଗ୍ରୁଭ୍ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଅବଶିଷ୍ଟ ଚାପ ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ସମସମ ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ପ୍ରୋତ୍ସାହିତ କରନ୍ତୁ।

ପ୍ରକ୍ରିୟା ଯାଞ୍ଚକୁ ସୁଦୃଢ଼ ​​କରନ୍ତୁ: ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟରେ, ଅଣ-ବିନାଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷଣ ପାଇଁ ପ୍ରତ୍ୟେକ ବ୍ୟାଚର 5%-10% ନମୁନା ନିଅନ୍ତୁ (ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ ଏବଂ ପ୍ରବେଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷଣର ମିଶ୍ରଣକୁ ପସନ୍ଦ କରନ୍ତୁ), ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦ ପାଇଁ 100% ଯାଞ୍ଚ ଆବଶ୍ୟକ। ସ୍ଥିର ପାରାମିଟର ଆଉଟପୁଟ୍ ସୁନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଉପକରଣକୁ କାଲିବ୍ରେଟ୍ କରନ୍ତୁ। କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ମାନଦଣ୍ଡକୁ ଉନ୍ନତ କରିବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡିଂ ଅପରେଟରମାନଙ୍କ ପାଇଁ ଏକ ତାଲିମ ଏବଂ ମୂଲ୍ୟାଙ୍କନ ବ୍ୟବସ୍ଥା ସ୍ଥାପନ କରନ୍ତୁ।

(II) କ୍ରେତାଙ୍କ ପକ୍ଷ: ବିପଦ-ଏଡ଼ାଇବା ଚୟନ ଏବଂ ଗ୍ରହଣ କୌଶଳ

ସ୍ପଷ୍ଟ ଗୁଣବତ୍ତା ମାନକ: କ୍ରୟ ଚୁକ୍ତିନାମାରେ ଉଲ୍ଲେଖ କରନ୍ତୁ ଯେ ରୋଲର ଚେନ୍ ୱେଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ଆନ୍ତର୍ଜାତୀୟ ମାନକ (ଯେପରିକି ANSI B29.1 କିମ୍ବା ISO 606) ପାଳନ କରିବା ଉଚିତ, ଯାଞ୍ଚ ପଦ୍ଧତି ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ କରନ୍ତୁ (ଯଥା, ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ୍ ପରୀକ୍ଷା, ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ପ୍ରବେଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷା), ଏବଂ ଯୋଗାଣକାରୀମାନଙ୍କୁ ଗୁଣବତ୍ତା ଯାଞ୍ଚ ରିପୋର୍ଟ ପ୍ରଦାନ କରିବାକୁ ବାଧ୍ୟ କରନ୍ତୁ। ସ୍ଥାନରେ ଗ୍ରହଣୀୟତା ମୁଖ୍ୟ ବିନ୍ଦୁ: ଦୃଶ୍ୟମାନ ଯାଞ୍ଚଗୁଡ଼ିକ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦେବା ଉଚିତ ଯେ ୱେଲ୍ଡଗୁଡ଼ିକ ମସୃଣ, ସ୍ପଷ୍ଟ ଡିପ୍ରେସନ୍ ଏବଂ ପ୍ରୋଟ୍ରୁସନ୍ ମୁକ୍ତ ଏବଂ ଫାଟ ଏବଂ ଛିଦ୍ର ପରି ଦୃଶ୍ୟମାନ ତ୍ରୁଟି ମୁକ୍ତ। ୱେଲ୍ଡ ଅସଙ୍ଗତି ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରିବା ପାଇଁ ସରଳ ବଙ୍କା ପରୀକ୍ଷା ପାଇଁ ନମୁନାଗୁଡ଼ିକୁ ଅନିୟମିତ ଭାବରେ ଚୟନ କରାଯାଇପାରିବ। ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଉପକରଣରେ ବ୍ୟବହୃତ ଚେନ୍ ପାଇଁ, ବିନାଶକାରୀ ପରୀକ୍ଷା ପାଇଁ ଏକ ତୃତୀୟ-ପକ୍ଷ ପରୀକ୍ଷଣ ସଂସ୍ଥାକୁ ନ୍ୟସ୍ତ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଇଛି।

ଏକ ନିର୍ଭରଯୋଗ୍ୟ ଯୋଗାଣକାରୀ ବାଛିବା: ISO 9001 ଗୁଣବତ୍ତା ପରିଚାଳନା ପ୍ରଣାଳୀରେ ପ୍ରମାଣିତ ଯୋଗାଣକାରୀଙ୍କୁ ପ୍ରାଥମିକତା ଦିଅନ୍ତୁ। ଉନ୍ନତ ଉତ୍ପାଦନ ଉପକରଣ ଏବଂ ପରୀକ୍ଷଣ କ୍ଷମତା ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ। ଆବଶ୍ୟକ ହେଲେ, ସେମାନଙ୍କର ୱେଲ୍ଡିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ଅଖଣ୍ଡତା ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଅନ-ସାଇଟ୍ କାରଖାନା ଅଡିଟ୍ କରନ୍ତୁ।

(III) ତ୍ରୁଟି ମରାମତି: କ୍ଷତି ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଜରୁରୀକାଳୀନ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଯୋଜନା

ଯାଞ୍ଚ ସମୟରେ ଆବିଷ୍କୃତ ଛୋଟ ଛୋଟ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ, ଲକ୍ଷ୍ୟଭିତ୍ତିକ ମରାମତି ପଦକ୍ଷେପ କାର୍ଯ୍ୟକାରୀ କରାଯାଇପାରିବ, କିନ୍ତୁ ଏହା ମନେ ରଖିବା ଗୁରୁତ୍ୱପୂର୍ଣ୍ଣ ଯେ ମରାମତି ପରେ ପୁନଃନିରୀକ୍ଷଣ ଆବଶ୍ୟକ:

ପୋରୋସିଟି ଏବଂ ସ୍ଲାଗ୍ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତି: ଅଗଭୀର ପୃଷ୍ଠ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ, ୱେଲ୍ଡ ମରାମତି କରିବା ପୂର୍ବରୁ ତ୍ରୁଟିପୂର୍ଣ୍ଣ କ୍ଷେତ୍ରକୁ ଦୂର କରିବା ପାଇଁ ଏକ କୋଣ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ। ଗଭୀର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ତ୍ରୁଟି ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡ ମରାମତି କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଅଲ୍ଟ୍ରାସୋନିକ୍ ସ୍ଥାନ ନିରୂପଣ ଏବଂ ଅପସାରଣ ଆବଶ୍ୟକ। ଫ୍ୟୁଜନର ସାମାନ୍ୟ ଅଭାବ: ଖାଲକୁ ପ୍ରଶସ୍ତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ଫ୍ୟୁଜନ କ୍ଷେତ୍ରର ଅଭାବରୁ ସ୍କେଲ୍ ଏବଂ ଅଶୁଦ୍ଧତା ଦୂର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ। ମରାମତି ୱେଲ୍ଡିଂ ତା'ପରେ ଉପଯୁକ୍ତ ୱେଲ୍ଡିଂ ପାରାମିଟର ବ୍ୟବହାର କରି କରାଯିବା ଉଚିତ। ମରାମତି ୱେଲ୍ଡିଂ ପରେ ଶକ୍ତି ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଟେନସାଇଲ୍ ପରୀକ୍ଷା ଆବଶ୍ୟକ।
ଫାଟ: ଫାଟଗୁଡ଼ିକୁ ମରାମତି କରିବା ଅଧିକ କଷ୍ଟକର। ଛୋଟ ଛୋଟ ପୃଷ୍ଠ ଫାଟଗୁଡ଼ିକୁ ଗ୍ରାଇଣ୍ଡିଂ ଦ୍ୱାରା ଅପସାରଣ କରାଯାଇପାରିବ ଏବଂ ତା’ପରେ ୱେଲ୍ଡିଂ ଦ୍ୱାରା ମରାମତି କରାଯାଇପାରିବ। ଯଦି ଫାଟର ଗଭୀରତା ୱେଲ୍ଡ ଘନତାର 1/3 ଅତିକ୍ରମ କରେ କିମ୍ବା ଏକ ଥ୍ରୁ-ଫ୍ରାକ୍ ଥାଏ, ତେବେ ମରାମତି ପରେ ସୁରକ୍ଷା ବିପଦକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ୱେଲ୍ଡକୁ ତୁରନ୍ତ ସ୍କ୍ରାପ୍ କରିବାକୁ ସୁପାରିଶ କରାଯାଏ।