12B rullekjedeproduksjonsprosess

12B Rullekjedeproduksjonsprosess: Avsløring av presisjonsproduksjonslogikken til sentrale industrielle transmisjonskomponenter

I den globale industrielle transmisjons- og materialhåndteringssektoren har 12B-rullekjeder, med sitt brede effektområde, stabile lastekapasitet og enkle installasjon og vedlikehold, blitt en transmisjon som er essensiell for gruvemaskiner, landbruksutstyr og samlebåndstransportører. Den langsiktige påliteligheten til 12B-rullekjeder under høy belastning og høyfrekvent drift avhenger av en streng og sofistikert produksjonsprosess. Fra valg av råmateriale til levering av ferdig produkt er grundig kontroll i alle trinn av prosessen avgjørende for å bestemme kjedens levetid, transmisjonseffektivitet og risikomotstandskraft. I dag skal vi dykke ned i den komplette produksjonsprosessen for 12B-rullekjeder og forklare de tekniske detaljene bak denne «høykvalitetskjeden».

1. Prosessgrunnleggende: Standard posisjonering og materialvalgslogikk for 12B rullekjede

Før vi går inn på prosessdetaljene, er det viktig å først avklare «prosessstandarden» for 12B-rullekjeden. Som en transmisjonskjede som er i samsvar med ANSI B29.1 (amerikansk kjettingstandard) og ISO 606 (internasjonal kjettingstandard), er kjernedimensjonene, som stigning (19,05 mm), rullediameter (11,91 mm) og indre segmentbredde (12,57 mm), standardiserte og faste. Kjernemålet med prosessen er å oppnå maksimal ytelse gjennom materialer og prosesseringsteknologi, samtidig som disse standardene oppfylles.

1. Valg av kjernematerialer for prosesskompatibilitet

Ulike komponenter i 12B-rullekjeden krever forskjellige materialer og forbehandlingsprosesser på grunn av deres varierende belastningsscenarier:

Tapper og ruller: Som kjernekomponenter i kjedeoverføringen som tåler støt og friksjon, velges SUJ2 høykarbonkromlagerstål (tilsvarende innenlandsk GCr15-stål). Materialet må først gjennomgå en forbehandling med «sfæroidiserende gløding» – stålet varmes opp til 780–820 °C i 4–6 timer, og deretter kjøles det sakte ned til under 500 °C. Denne prosessen reduserer materialets hardhet (Brinell-hardhet ≤ 207 HB), forbedrer maskinbearbeidbarheten og legger grunnlaget for en jevn mikrostruktur under påfølgende varmebehandling, noe som forhindrer sprekkdannelser under bråkjøling.

Kjettingplater og foringer: Kjettingplater må tåle strekkbelastninger, så ST52-3 lavkarbonlegert konstruksjonsstål (strekkfasthet ≥ 520 MPa) brukes. En "herdings- og anløpingsprosess" (herding etterfulgt av høytemperaturanløping) bringer hardheten til HB220-250, noe som sikrer både strekkfasthet og en viss grad av seighet for å forhindre brudd. Foringene er laget av 20CrMnTi karburert stål, med en påfølgende karbureringsprosess for å øke overflatehardheten for å motstå glidefriksjon med pinnene.

II. Kjerneproduksjonsprosess: Presisjonstransformasjon fra «råvarer» til «kjedeledd»

Produksjonen av 12B rullekjeder involverer åtte kjerneprosesser, som hver krever streng kontroll av prosessparametere for å sikre presisjon og ytelse:

1. Forbehandling av råmaterialer: Baner vei for prosessering

Fjerning av rust og olje: Ved innkjøring til verkstedet føres alt stål først gjennom et alkalisk avfettingsbad (50–60 °C, bløtlegging i 15–20 minutter) for å fjerne overflateolje. Deretter beises det med saltsyre (15–20 % konsentrasjon, bløtlegging ved romtemperatur i 8–12 minutter) for å fjerne belegg. Til slutt skylles det med rent vann og tørkes for å forhindre at urenheter påvirker den påfølgende prosesseringsnøyaktigheten.

Presisjonsskjæring: Avhengig av komponentstørrelsen brukes CNC-saging eller laserskjæring til skjæring. Toleransene for stiftskjæringslengde må kontrolleres innenfor ±0,1 mm, mens kjedeplateskjæring må opprettholde et sideforholdsavvik på ≤0,05 % for å forhindre deformasjon under påfølgende stempling.

2. Presisjonsmaskinering av nøkkelkomponenter: Millimeterpresisjon

Stempling og stansing av kjedeplater: Stempling og stansing av kjedeplater utføres på en CNC-stansepresse ved hjelp av en "kontinuerlig progressiv dyse". Omrisset av kjedeplaten stanses først ut, etterfulgt av hullene til stiftene i begge ender. Toleransene for hullposisjonen må kontrolleres til H7 (toleranseområde 0–0,018 mm), med en feil i hullets senteravstand på ≤0,05 mm for å sikre presisjonspassning med stiftene. Avgrading (ved hjelp av slipeskive eller vibrasjonssliping) er nødvendig etter stempling for å forhindre at skarpe kanter skader operatører eller forstyrrer monteringen. Kaldsmiing av valser: SUJ2-stål formes i ett trinn ved hjelp av en flerstasjons kaldsmimaskin. Tråden smies først, ekstruderes deretter til valseformen og stanses til slutt (for innsetting i hylsen). Under kaldsmiingsprosessen må dysetemperaturen (≤200 °C) og trykket (300–400 MPa) kontrolleres for å sikre at valsens rundhetsfeil er ≤0,03 mm for å forhindre eksentrisk slitasje under drift.
Etterbehandling av stifter: Stiften grovslipes først med en senterløs slipemaskin (med en toleranse for ytre diameter på ±0,05 mm), deretter finslipes den til sine endelige dimensjoner (toleranse H8, 0–0,022 mm) med en sylindrisk slipemaskin. En overflateruhet på Ra ≤0,8 μm opprettholdes. Denne glatte overflaten reduserer glidefriksjonen med hylsen, noe som forlenger levetiden.

3. Varmebehandling: Gir komponentene «tøff kjerneytelse»
Anløping av kjettingplater: Etter preging plasseres kjettingplatene i en kontinuerlig bråkjølingsovn, holdt ved 850–880 °C i 30 minutter, og deretter oljebråkjøles. Deretter plasseres de i en anløpingsovn ved 550–600 °C i 2 timer. Den endelige hardheten når HB220–250, og strekkfastheten økes til ≥800 MPa, noe som sikrer at de tåler den nominelle strekkbelastningen til en 12B-kjede (≥18,8 kN). Bråkjøling av stift og ruller + lavtemperaturanløping: SUJ2-stifter og -ruller varmes opp til 830–850 °C (holdetemperatur i 25 minutter) i en nettbelte-bråkjølingsovn, oljebråkjøles og deretter lavtemperaturanløpes ved 160–180 °C i 2 timer, for å oppnå en overflatehardhet på HRC 58–62 og en kjernehardhet på HRC 30–35. Denne strukturen med «hardt ytre, tøft indre» motstår slitasje og demper støt, noe som forhindrer brudd. Karburering og bråkjøling av hylse: En 20CrMnTi-hylse plasseres i en karbureringsovn og varmes opp til 920–940 °C i 4–6 timer med metanol og propan (karbureringsmidler) for å oppnå et overflatekarboninnhold på 0,8–1,2 %. Hylsen bråkjøles deretter (850 °C oljekjølt) og lavtemperaturanløpes (180 °C). Den resulterende overflatehardheten er HRC 58–62, og det karburerte lagets dybde er 0,8–1,2 mm, noe som effektivt forlenger hylsens friksjonslevetid mot pinnen.

4. Modulær montering: Sikring av overordnet kjedekoordinering

Montering av indre og ytre ledd: Det indre leddet består av en hylse, en rulle og en indre leddplate. Press først hylsen inn i hullet til den indre leddplaten (presspasning, presskraft 5–8 kN). Skyv deretter rullen over hylsen (klaring, klaring 0,02–0,05 mm). Det ytre leddet består av en pinne og en ytre leddplate. Pinnen presses inn i hullet til den ytre leddplaten (presspasning). Etter presspasning, kontroller for vinkelretthet (avvik ≤ 0,5°) for å forhindre at den setter seg fast under drift.
Komplett kjedemontering og forhåndsstrekking: De indre og ytre leddene festes sammen for å danne en komplett kjede. Dette etterfølges av en «forstrekkingsbehandling» – en strekkraft på 80 % av den nominelle belastningen (omtrent 15 kN) påføres en dedikert strekkprøvemaskin i 30 minutter. Dette eliminerer kjedets innledende forlengelse og lar komponentene passe tettere sammen. Dette gjør at den påfølgende forlengelsen kan kontrolleres innenfor 0,5 % (sammenlignet med bransjegjennomsnittet på 1 %–1,5 %).

III. Kvalitetskontrollprosess: Fullstendig prosessinspeksjon for å eliminere produkter av dårlig kvalitet

12B rullekjeder for eksport gjennomgår flerdimensjonal testing for å sikre samsvar med internasjonale standarder. Kjernetrinnene i testingen inkluderer:

1. Inspeksjon av dimensjonsnøyaktighet

En tredimensjonal koordinatmålemaskin (CMM) brukes til å inspisere viktige dimensjoner som senteravstanden til kjettingplatens hull, ytre diameter på pinneakselen og rullediameteren. Det utføres et tilfeldig utvalg på 20 stykker per batch, med en beståttprosent på 100 %.

En stigningsmåler brukes til å inspisere kjedets stigning. Stigningsavviket per meter må være ≤0,3 mm for å sikre nøyaktig inngrep med tannhjulet.

2. Testing av mekaniske egenskaper
Strekkfasthetstest: Kjedet utsettes for spenning på en strekkfasthetsmaskin til det ryker. Bruddbelastningen må være ≥ 28,2 kN (betydelig over den nominelle belastningen på 18,8 kN) for å sikre sikkerheten ved overbelastning.
Utmattingstest: Kjedet monteres på en «kjedeutmattingstestmaskin» og utsettes for 50 % av nominell belastning (omtrent 9,4 kN) med en hastighet på 1500 o/min. Utmattingslevetiden må være ≥ 500 timer (industristandarden er 300 timer), noe som simulerer pålitelighet under langvarige forhold med høy belastning.

3. Inspeksjon av overflatekvalitet

Bruk en overflateruhetstester for å inspisere pinnens og rullens overflater; Ra-verdien må være ≤0,8 μm.

Inspiser overflatebehandlingen (f.eks. galvanisering, sverting): galvaniseringslagets tykkelse må være ≥8 μm og må ikke vise rust etter en 48-timers saltspraytest (nøytral saltspray, 5 % NaCl-løsning). Svertingsbehandlingen må være jevn og flekkfri, og vedheften må oppfylle GB/T 10125-standarden.

IV. Verdi av håndverk: Hvorfor øker håndverk av høy kvalitet konkurranseevnen til 12B rullekjeder i markedet?

De teknologiske fordelene med 12B-rullekjeden omsettes direkte til verdi:

Lengre levetid: Ved å bruke SUJ2-materiale og presisjonsvarmebehandling har kjedet en gjennomsnittlig levetid på 8 000–10 000 timer, over 40 % lengre enn konvensjonelle kjeder (5 000–6 000 timer), noe som reduserer utskiftingskostnader og nedetid.

Mer stabil transmisjon: Dimensjonsnøyaktighet på millimeternivå og forhåndsstrekking sikrer et kjedekast på ≤0,1 mm under drift, og opprettholder en transmisjonseffektivitet på over 98 %, noe som gjør den egnet for høyhastighetsapplikasjoner som tekstilmaskiner og automatiserte samlebånd.

Bred tilpasningsdyktighet: Valgfrie overflatebehandlinger (galvanisering, sverting og fosfatering) og tilpassede varmebehandlingsløsninger (som lavtemperaturherding for miljøer med lav temperatur) oppfyller ulike driftskrav. For eksempel kan galvaniserte kjettinger brukes i næringsmiddelforedlingsanlegg for rustforebygging, mens fosfaterte kjettinger kan brukes i gruveutstyr for støv- og slitestyrke.

Konklusjon: Håndverk er den «skjulte konkurransefordelen» til 12B rullekjeder

I det globale markedet for 12B-rullekjeder er ikke lenger «lav pris» en sentral fordel. I stedet er «prosesspresisjon» og «ytelsesstabilitet» nøkkelen til å vinne tilliten til utenlandske kunder. Fra strenge standarder for valg av råmaterialer, til millimeterkontroll i produksjonsprosessen, til omfattende inspeksjoner før forsendelse, innebærer hver prosess en forpliktelse til produktpålitelighet.