Роллер гинжин гагнуурын согог

Роллер гинжин гагнуурын согог

Аж үйлдвэрийн дамжуулах системд,булны гинжӨндөр үр ашигтай, хүчтэй ачаалал даах чадвартай тул уул уурхай, үйлдвэрлэл, хөдөө аж ахуй болон бусад салбарт гол бүрэлдэхүүн хэсэг болсон. Гагнуур нь гинжин хэлхээний холбоосуудын хоорондох чухал холбоос бөгөөд гинжин хэлхээний ашиглалтын хугацаа болон ашиглалтын аюулгүй байдлыг шууд тодорхойлдог. Гадаадын худалдан авагчдын хувьд гинжин хэлхээний гагнуурын согог нь зөвхөн тоног төхөөрөмжийн зогсолт, үйлдвэрлэлийн тасалдалд хүргэхээс гадна аюулгүй байдлын осол, өндөр засварын зардалд хүргэж болзошгүй юм. Энэхүү нийтлэлд гинжин хэлхээний гагнуурын согогийн төрөл, шалтгаан, илрүүлэх арга, урьдчилан сэргийлэх стратегийн талаар гүнзгий дүн шинжилгээ хийж, гадаад худалдааны худалдан авалт, үйлдвэрлэлийн мэргэжлийн лавлагаа өгөх болно.

I. Роллер гинжин гагнуурын согогийн нийтлэг төрөл ба аюулууд

Роллер гинжин гагнуурын холболтууд нь динамик ачаалал, үрэлт, хүрээлэн буй орчны зэврэлт зэрэг олон бэрхшээлийг тэсвэрлэх ёстой. Ихэвчлэн бүрэн бүтэн мэт харагдах төрхийн дор нуугдсан нийтлэг согогууд нь гинжин хэлхээний эвдрэлийн өдөөгч болж чаддаг.

(I) Хагарал: Гинжний тасралтын урьдал хүчин зүйл
Хагарал нь гинжин хэлхээний гагнуурын хамгийн аюултай согогуудын нэг бөгөөд хэзээ үүсэхээс нь хамааран халуун эсвэл хүйтэн хагарал гэж ангилж болно. Гагнуурын явцад халуун хагарал ихэвчлэн үүсдэг бөгөөд энэ нь гагнуурын металл хурдан хөрж, хольц (хүхэр, фосфор гэх мэт) хэт ихэссэнээс болж үр тарианы хил дээр хэврэг хугарал үүсгэдэг. Хүйтэн хагарал нь гагнуурын дараа хэдэн цагаас хэдэн өдрийн дараа үүсдэг бөгөөд энэ нь голчлон гагнуурын үлдэгдэл стресс болон суурь металлын хатуурсан бүтцийн хосолсон нөлөөллөөс үүдэлтэй юм. Эдгээр согогууд нь гагнуурын бат бөх чанарыг эрс бууруулдаг. Өндөр хурдны дамжуулах системд хагарал хурдан тархаж, эцэст нь гинж тасарч, тоног төхөөрөмжийн гацалт, тэр ч байтугай хохирогчдод хүргэдэг.

(II) Сүвэрхэг чанар: Зэврэлт ба ядаргааны голомт

Гагнуурын нүх сүв нь гагнуурын явцад шингэж, цаг хугацааны явцад гадагшилдаггүй хийнүүд (устөрөгч, азот, нүүрстөрөгчийн дутуу исэл гэх мэт)-ээс үүдэлтэй. Нүх сүв нь ихэвчлэн гадаргуу дээр эсвэл гагнуурын дотор дугуй эсвэл зууван нүх хэлбэрээр илэрдэг. Нүх сүв нь гагнуурын нягтыг бууруулж, тосолгооны материалын алдагдалд хүргэж болзошгүй төдийгүй металлын тасралтгүй байдлыг алдагдуулж, стрессийн концентрацийн цэгийг нэмэгдүүлдэг. Чийглэг, тоостой үйлдвэрлэлийн орчинд нүх сүв нь идэмхий орчин нэвтрэх суваг болж, гагнуурын зэврэлтийг хурдасгадаг. Цаашилбал, мөчлөгийн ачааллын дор нүх сүвний ирмэг дээр ядралын ан цав амархан үүсдэг бөгөөд энэ нь булны гинжин хэлхээний ашиглалтын хугацааг мэдэгдэхүйц богиносгодог.

(III) Нэвтрэх чадваргүй байдал/Нэгдэлгүй байдал: Хүч чадал хангалтгүй байгаагийн “сул цэг”
Нэвтрэх чадваргүй байдал нь гагнуурын үндэс дээр бүрэн бус хайлахыг хэлдэг бол хайлах чадваргүй байдал нь гагнуурын металл болон үндсэн металлын хооронд эсвэл гагнуурын давхаргын хооронд үр дүнтэй холбоогүй байхыг хэлнэ. Хоёр төрлийн согог нь гагнуурын гүйдэл хангалтгүй, гагнуурын хурд хэт их, эсвэл ховилын бэлтгэл хангалтгүй байгаагаас үүдэлтэй бөгөөд гагнуурын дулаан хангалтгүй, металлын хайлалт хангалтгүй байгаагаас үүсдэг. Эдгээр согогтой булны гинж нь гагнуурын ачааллын багтаамж нь мэргэшсэн бүтээгдэхүүний гагнуурын ачааллын зөвхөн 30%-60% -тай тэнцүү байдаг. Хүнд ачааллын үед гагнуурын зүсэлт үүсэх магадлал өндөр бөгөөд энэ нь гинж мултрах, үйлдвэрлэлийн шугам зогсоход хүргэдэг.

(IV) Шаар оруулах нь: Гүйцэтгэлийн доройтлын "үл үзэгдэх алуурчин"
Шаарны оруулга нь гагнуурын явцад гагнуурын дотор үүссэн металл бус оруулга бөгөөд хайлсан шаар нь гагнуурын гадаргуу дээр бүрэн дээшлэхгүй. Шаарны оруулга нь гагнуурын металлургийн тасралтгүй байдлыг алдагдуулж, түүний бат бөх чанар, элэгдэлд тэсвэртэй байдлыг бууруулж, стрессийн төвлөрлийн эх үүсвэр болдог. Удаан хугацааны ашиглалтын явцад шаарны оруулгын эргэн тойронд бичил хагарал үүсэх магадлалтай бөгөөд энэ нь гагнуурын элэгдлийг хурдасгаж, гинжин хэлхээний уртсалтад хүргэж, дамжуулалтын нарийвчлалд нөлөөлж, тэр ч байтугай оосортой муу тор үүсгэхэд хүргэдэг.

II. Үндсийг нь мөрдөх: Роллер гинжин гагнуурын согогийн гол шалтгааныг шинжлэх

Роллер гинжин гагнуурын согог нь санамсаргүй биш, харин материалын сонголт, үйл явцын хяналт, тоног төхөөрөмжийн нөхцөл байдал зэрэг олон хүчин зүйлийн үр дүн юм. Ялангуяа массын үйлдвэрлэлд параметрийн бага зэргийн хазайлт ч гэсэн өргөн хүрээтэй чанарын асуудалд хүргэж болзошгүй.

(I) Материаллаг хүчин зүйлс: Эх үүсвэрийн хяналтын “хамгаалалтын эхний шугам”

Стандарт бус суурь материалын чанар: Зардлыг бууруулахын тулд зарим үйлдвэрлэгчид хэт их нүүрстөрөгчийн агууламжтай эсвэл хольцтой ганг өнхрөх гинжин суурь материал болгон сонгодог. Энэ төрлийн ган нь гагнуурын чанар муутай, гагнуурын явцад хагарал, нүх сүвтэй болох хандлагатай бөгөөд гагнуур болон суурь материалын хооронд хангалттай холбооны бат бэхгүй байдаг. Гагнуурын материалын нийцтэй байдал муу: Нийтлэг асуудал бол гагнуурын саваа эсвэл утасны найрлага болон суурь материалын хоорондын зөрүү юм. Жишээлбэл, өндөр бат бэх хайлшин ган гинжийг гагнахдаа ердийн бага нүүрстөрөгчийн ган утсыг ашиглах нь суурь материалаас бага бат бэхтэй гагнуур үүсгэж, "сул холбоо" үүсгэдэг. Гагнуурын материал дахь чийг (жишээлбэл, гагнуурын саваагаар шингээгдсэн чийг) нь гагнуурын явцад устөрөгч ялгаруулж, нүх сүвтэй болох, хүйтэн хагарал үүсгэдэг.

(II) Үйл явцын хүчин зүйлс: Үйлдвэрлэлийн үйл явцын "гол хувьсагч"

Хяналтгүй гагнуурын параметрүүд: Гагнуурын гүйдэл, хүчдэл, хурд нь гагнуурын чанарыг тодорхойлдог гол параметрүүд юм. Хэт бага гүйдэл нь дулаан хангалтгүй болгодог бөгөөд энэ нь дутуу нэвтрэлт, хайлах чадваргүй болоход хүргэдэг. Хэт их гүйдэл нь суурь материалыг хэт халааж, бүдүүн ширхэгтэй, дулааны хагарал үүсгэдэг. Хэт их гагнуурын хурд нь гагнуурын усан сангийн хөргөлтийн хугацааг богиносгож, хий, шаар гадагшлахаас сэргийлж, нүх сүв, шаарны хольц үүсгэдэг. Буруу ховил ба цэвэрлэгээ: Хэт жижиг ховилын өнцөг, тэгш бус зай нь гагнуурын нэвтрэлтийг бууруулж, бүрэн нэвтрэлтгүй болгодог. Ховилын гадаргууг тос, зэв, хайрснаас сайтар цэвэрлээгүй тохиолдолд гагнуурын явцад хий, хольц үүсч, нүх сүв, шаарны хольц үүсдэг.
Гагнуурын дарааллыг буруу хийх: Массын үйлдвэрлэлд "тэгш хэмтэй гагнуур" болон "шаталсан гагнуур"-ын гагнуурын дарааллын зарчмуудыг дагаж мөрдөөгүй тохиолдолд гагнуурын гинжин хэлхээнд өндөр үлдэгдэл стресс үүсч, улмаар хүйтэн хагарал, деформацид хүргэж болзошгүй.

(III) Тоног төхөөрөмж болон хүрээлэн буй орчны хүчин зүйлс: Амархан анзаарагдахгүй “Нууцлагдмал нөлөөлөл”

Гагнуурын төхөөрөмжийн нарийвчлал хангалтгүй: Хуучин гагнуурын машинууд нь тогтворгүй гүйдэл болон хүчдэлийн гаралт үүсгэж, гагнуурын тогтворгүй хэлбэржилтэд хүргэж, согог үүсэх магадлалыг нэмэгдүүлдэг. Гагнуурын бууны өнцгийн тохируулгын механизмын эвдрэл нь гагнуурын байрлалын нарийвчлалд нөлөөлж, бүрэн бус хайлахад хүргэдэг.

Байгаль орчны нөлөөлөл: Чийглэг (харьцангуй чийгшил >80%), салхитай эсвэл тоостой орчинд гагнах нь агаар дахь чийгийг гагнуурын санд оруулж, устөрөгчийн нүх сүв үүсгэдэг. Салхи нь нумыг тарааж, дулааны алдагдалд хүргэдэг. Тоос нь гагнуурт орж, шаарны хольц үүсгэдэг.

III. Нарийвчлалтай үзлэг: Роллер гинжин гагнуурын согогийг мэргэжлийн аргаар илрүүлэх аргууд

Худалдан авагчдын хувьд гагнуурын согогийг нарийн илрүүлэх нь худалдан авалтын эрсдэлийг бууруулах гол түлхүүр юм; үйлдвэрлэгчдийн хувьд үр ашигтай туршилт нь үйлдвэрийн чанарыг баталгаажуулах гол хэрэгсэл юм. Дараах нь хэрэглээний хувилбарууд болон хоёр үндсэн хяналтын аргын давуу талуудын шинжилгээ юм.

(I) Үл эвдэх туршилт (NDT): Бүтээгдэхүүнийг устгахгүйгээр "нарийн оношлогоо" хийх

Гагнуурын дотоод болон гадаргуугийн согогийг NDT нь өнхрөх гинжин хэлхээний бүтцийг гэмтээхгүйгээр илрүүлдэг тул гадаад худалдааны чанарын шалгалт болон цуврал үйлдвэрлэлийн дээж авахад хамгийн тохиромжтой арга болдог.

Хэт авианы шинжилгээ (UT): Хагарал, бүрэн бус нэвчилт, шаарны хольц зэрэг дотоод гагнуурын согогийг илрүүлэхэд тохиромжтой. Илрүүлэх гүн нь хэдэн миллиметрээс хэдэн арван миллиметр хүртэл өндөр нарийвчлалтай бөгөөд согогийн байршил, хэмжээг нарийн тодорхойлох боломжийг олгодог. Энэ нь хүнд даацын өнхрөх гинжин хэлхээний гагнуурыг шалгах, далд дотоод согогийг үр дүнтэй илрүүлэхэд онцгой тохиромжтой. Нэвтрэх туршилт (PT): Нэвтрэх туршилтыг гагнуурын гадаргуу дээр нэвтрэгч бодис түрхэж, капилляр эффект ашиглан гадаргуугийн нээлтийн согогийг (ан цав, нүх сүв гэх мэт) илрүүлэх замаар гүйцэтгэдэг. Энэ нь ажиллахад хялбар бөгөөд өртөг багатай тул өндөр гадаргуугийн өнгөлгөөтэй өнхрөх гинжин хэлхээний гагнуурыг шалгахад тохиромжтой.
Рентген шинжилгээ (RT): Рентген эсвэл гамма туяаг ашиглан гагнуурыг нэвтлэн, хальсан дүрслэлээр дамжуулан дотоод согогийг илрүүлдэг. Энэ аргыг согогийн хэлбэр, тархалтыг нүдээр харуулах боломжтой бөгөөд ихэвчлэн өнхрөх гинжний чухал багцуудыг цогцоор нь шалгахад ашигладаг. Гэсэн хэдий ч энэ арга нь өртөг өндөртэй бөгөөд цацрагийн зохих хамгаалалт шаарддаг.

(II) Эвдрэлийн туршилт: Эцсийн гүйцэтгэлийг баталгаажуулах "Эцсийн туршилт"

Эвдрэлийн туршилт нь дээжийг механикаар турших явдал юм. Энэ арга нь бүтээгдэхүүнийг устгадаг боловч гагнуурын бодит ачаалал даах чадварыг шууд харуулж чаддаг бөгөөд шинэ бүтээгдэхүүн боловсруулах, олноор үйлдвэрлэх явцад төрөл туршилт хийхэд түгээмэл хэрэглэгддэг.

Суналтын туршилт: Гагнуур агуулсан гинжин холбоосын дээжийг сунган гагнуурын суналтын бат бэх болон хугарлын байршлыг хэмжиж, гагнуур нь бат бэхийн дутагдалтай эсэхийг шууд тодорхойлно. Нугалах туршилт: Гагнуурыг дахин дахин нугалж, гадаргуугийн хагарал гарч ирэх эсэхийг ажигласнаар гагнуурын бат бөх чанар болон уян хатан чанарыг үнэлж, далд бичил хагарал болон хэврэг согогийг үр дүнтэй илрүүлдэг.
Макрометаллографийн шинжилгээ: Гагнуурын хөндлөн огтлолыг өнгөлж, сийлсний дараа бичил бүтцийг микроскопоор ажиглана. Энэ нь бүрэн бус нэвчилт, шаарны хольц, бүдүүн ширхэг зэрэг согогийг тодорхойлж, гагнуурын үйл явцын оновчтой байдлыг шинжлэх боломжтой.

IV. Урьдчилан сэргийлэх арга хэмжээ: Роллер гинжин гагнуурын согогийг урьдчилан сэргийлэх, засах стратегиуд

Роллер гинжин гагнуурын согогийг хянахын тулд "эхлээд урьдчилан сэргийлэх, дараа нь засах" зарчмыг баримтлах шаардлагатай. Худалдан авагчдад сонголт, хүлээн авах талаар практик зөвлөгөө өгөхийн зэрэгцээ материал, процесс, туршилтыг бүхэл бүтэн үйл явцын туршид нэгтгэсэн чанарын хяналтын системийг бий болгох хэрэгтэй.

(I) Үйлдвэрлэгч: Бүрэн үйл явцын чанарын хяналтын системийг бий болгох

Эх үүсвэрээс материалын нарийн сонголт: Олон улсын стандартад (жишээ нь ISO 606) нийцсэн өндөр чанартай ганг үндсэн материал болгон сонгож, нүүрстөрөгчийн агууламж болон хольцын агууламж гагнуурын хязгаарт байгаа эсэхийг шалгаарай. Гагнуурын материал нь үндсэн материалтай нийцэж, чийг, зэврэлтээс хамгаалагдсан байдлаар хадгалж, хэрэглэхийн өмнө хатаана. Гагнуурын процессыг оновчтой болгох: Үндсэн материал болон гинжин хэлхээний үзүүлэлтүүдэд үндэслэн процессын туршилтаар гагнуурын оновчтой параметрүүдийг (гүйдэл, хүчдэл, хурд) тодорхойлж, хатуу хэрэгжүүлэх процессын картуудыг бий болгоно. Ховилын хэмжээ болон гадаргуугийн цэвэр байдлыг хангахын тулд боловсруулсан ховилыг ашиглана. Үлдэгдэл стрессийг бууруулахын тулд тэгш хэмтэй гагнуурын процессыг дэмжинэ.

Үйл явцын үзлэгийг бэхжүүлэх: Массын үйлдвэрлэлийн явцад цуврал бүрээс 5%-10%-ийн дээжийг эвдэхгүй туршилтад (илүү тохиромжтой нь хэт авиан болон нэвтрэлтийн туршилтыг хослуулан), чухал бүтээгдэхүүнүүдэд 100% шалгалт хийх шаардлагатай. Параметрийн гаралтыг тогтвортой байлгахын тулд гагнуурын төхөөрөмжийг тогтмол тохируулж байх. Үйл ажиллагааны стандартыг сайжруулахын тулд гагнуурын операторуудад зориулсан сургалт, үнэлгээний системийг бий болгох.

(II) Худалдан авагчийн тал: Эрсдэлээс зайлсхийх сонголт ба хүлээн авах аргууд

Чанарын тодорхой стандартууд: Худалдан авах гэрээнд гинжин гагнуур нь олон улсын стандартыг (ANSI B29.1 эсвэл ISO 606 гэх мэт) хангасан байх ёстойг зааж өгөх, шалгалтын аргыг (жишээлбэл, дотоод согогийг хэт авиан шинжилгээгээр шалгах, гадаргуугийн согогийг нэвтлэх туршилтаар шалгах) тодорхойлж, нийлүүлэгчдээс чанарын шалгалтын тайлан гаргаж өгөхийг шаардах. Газар дээр нь хүлээн авах гол санаанууд: Харааны үзлэг нь гагнуур нь гөлгөр, илэрхий хонхорхой, цухуйсан хэсэггүй, ан цав, нүх сүв зэрэг харагдахуйц согоггүй байхыг баталгаажуулахад чиглэгдэх ёстой. Гагнуурын гажигийг ажиглахын тулд энгийн нугалах туршилтанд зориулж дээжийг санамсаргүй байдлаар сонгож болно. Чухал тоног төхөөрөмжид ашигладаг гинжний хувьд гуравдагч талын туршилтын агентлагт үл эвдэх туршилтыг даалгахыг зөвлөж байна.

Найдвартай нийлүүлэгч сонгох: ISO 9001 чанарын удирдлагын системд гэрчилгээ авсан нийлүүлэгчдийг нэн тэргүүнд тавь. Дэвшилтэт үйлдвэрлэлийн тоног төхөөрөмж, туршилтын чадавхийг судал. Шаардлагатай бол гагнуурын процесс болон чанарын хяналтын журмын бүрэн бүтэн байдлыг баталгаажуулахын тулд үйлдвэрийн газар дээр нь аудит хийх.

(III) Согог засах: Алдагдлыг бууруулах онцгой байдлын хариу арга хэмжээний төлөвлөгөө

Шалгалтын явцад илэрсэн жижиг согогийн хувьд зорилтот засварын арга хэмжээг хэрэгжүүлж болох боловч засвар хийсний дараа дахин шалгалт хийх шаардлагатай гэдгийг анхаарах нь чухал юм.

Сүвэрхэг чанар болон шаарны хольц: Гүехэн гадаргуугийн согогийн хувьд гагнуурыг засахаас өмнө согогийг арилгахын тулд өнцөг бутлагч ашиглана. Илүү гүн дотоод согогийг гагнуурыг засахаас өмнө хэт авианы байршлыг тогтоож, зайлуулах шаардлагатай. Бага зэргийн хайлалтын дутагдал: Ховилыг өргөсгөж, хайлалтын дутагдалтай хэсгээс царцдас болон хольцыг зайлуулах шаардлагатай. Дараа нь засварын гагнуурыг зохих гагнуурын параметрүүдийг ашиглан гүйцэтгэнэ. Засварын гагнуурын дараа бат бөх чанарыг баталгаажуулахын тулд суналтын туршилт хийх шаардлагатай.
Хагарал: Хагарлыг засахад илүү хэцүү байдаг. Гадаргуугийн жижиг хагарлыг нунтаглах замаар арилгаж, дараа нь гагнуураар засч болно. Хэрэв хагарлын гүн нь гагнуурын зузааны 1/3-аас хэтэрсэн эсвэл нэвт ан цав үүссэн бол засвар хийсний дараа аюулгүй байдлын эрсдэлээс зайлсхийхийн тулд гагнуурыг нэн даруй хусах нь зүйтэй.