ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിനേക്കാൾ റോളർ ചെയിൻ മികച്ചതായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?

ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിനേക്കാൾ റോളർ ചെയിൻ മികച്ചതായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്?

1. ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യത
1.1 റോളർ ചെയിനിന് ഇലാസ്റ്റിക് സ്ലൈഡിംഗും സ്ലിപ്പിംഗും ഇല്ല, കൂടാതെ കൃത്യമായ ശരാശരി ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം നിലനിർത്താനും കഴിയും.
ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയിൽ റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് കാര്യമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്. ചെയിനിന്റെയും സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെയും മെഷിംഗ് വഴിയാണ് റോളർ ചെയിൻ വൈദ്യുതി കടത്തിവിടുന്നത്. പ്രവർത്തന സമയത്ത് റോളർ ചെയിനിന്റെ ഇലാസ്റ്റിക് സ്ലൈഡിംഗും വഴുതിപ്പോകലും ഈ മെഷിംഗ് രീതി തടയുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് പവർ ട്രാൻസ്മിറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് ഘർഷണത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നു, ഇത് ലോഡ് മാറുമ്പോഴോ ടെൻഷൻ അപര്യാപ്തമാകുമ്പോഴോ ഇലാസ്റ്റിക് സ്ലൈഡിംഗും വഴുതിപ്പോകാനും സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് അസ്ഥിരമായ ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതത്തിന് കാരണമാകുന്നു.
ഡാറ്റ താരതമ്യം: യഥാർത്ഥ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ, റോളർ ചെയിനിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത 95% ൽ കൂടുതൽ എത്താം, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത സാധാരണയായി 80% നും 90% നും ഇടയിലാണ്. റോളർ ചെയിനിന് ±0.5% പിശക് ശ്രേണിയിൽ കൃത്യമായ ശരാശരി ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം നിലനിർത്താൻ കഴിയും, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാത പിശക് ±5% വരെ എത്തിയേക്കാം.
ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യം: മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ, റോബോട്ട് ജോയിന്റ് ട്രാൻസ്മിഷൻ തുടങ്ങിയ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ട്രാൻസ്മിഷൻ ആവശ്യമുള്ള ഉപകരണങ്ങളിൽ, റോളർ ചെയിൻ കൂടുതൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു പ്രിസിഷൻ മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്പിൻഡിൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിൽ, റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സ്വീകരിച്ചതിനുശേഷം, സ്പിൻഡിൽ വേഗത കൃത്യത 20% വർദ്ധിച്ചു, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത 15% വർദ്ധിച്ചു.
സേവന ജീവിതം: റോളർ ചെയിനിൽ ഇലാസ്റ്റിക് സ്ലൈഡിംഗും സ്ലിപ്പിംഗും ഇല്ലാത്തതിനാൽ, അതിന്റെ ചെയിനിന്റെയും സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെയും തേയ്മാനം താരതമ്യേന ചെറുതും സേവനജീവിതം കൂടുതലുമാണ്.സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, റോളർ ചെയിനിന്റെ സേവനജീവിതം 5 മുതൽ 10 വർഷം വരെ എത്താം, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ സേവനജീവിതം സാധാരണയായി 2 മുതൽ 3 വർഷം വരെയാണ്.

2. ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത
2.1 റോളർ ചെയിനിന് ഉയർന്ന ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയും കുറഞ്ഞ ഊർജ്ജ നഷ്ടവുമുണ്ട്.
ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയുടെ കാര്യത്തിൽ റോളർ ചെയിൻ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിനേക്കാൾ മികച്ചതാണ്, പ്രധാനമായും അതിന്റെ സവിശേഷമായ മെഷിംഗ് ട്രാൻസ്മിഷൻ രീതി കാരണം. ചെയിനിന്റെയും സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെയും മെഷിംഗ് വഴിയാണ് റോളർ ചെയിൻ വൈദ്യുതി കൈമാറുന്നത്. ഈ കർക്കശമായ കണക്ഷൻ രീതി ട്രാൻസ്മിഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ഊർജ്ജ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നു. ഇതിനു വിപരീതമായി, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് വൈദ്യുതി കൈമാറാൻ ഘർഷണത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നു. ഘർഷണം അപര്യാപ്തമാകുമ്പോഴോ ലോഡ് മാറുമ്പോഴോ, അത് എളുപ്പത്തിൽ വഴുതിപ്പോകും, ​​അതിന്റെ ഫലമായി ഊർജ്ജ നഷ്ടം സംഭവിക്കുന്നു.
ഡാറ്റ താരതമ്യം: റോളർ ചെയിനിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത സാധാരണയായി 95% ൽ കൂടുതൽ എത്താം, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത സാധാരണയായി 80% നും 90% നും ഇടയിലാണ്. ഉയർന്ന ലോഡിലും അതിവേഗ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളിലും, റോളർ ചെയിനുകളുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയുടെ ഗുണം കൂടുതൽ വ്യക്തമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു വ്യാവസായിക ഉൽ‌പാദന ലൈനിൽ, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ 15% കുറവാണ്.
ഊർജ്ജ നഷ്ടം: റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത്, ചെയിനിനും സ്പ്രോക്കറ്റിനും ഇടയിലുള്ള മെഷിംഗ് ഘർഷണം, ചെയിനിന്റെ വളയുന്ന രൂപഭേദം എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് പ്രധാനമായും ഊർജ്ജ നഷ്ടം സംഭവിക്കുന്നത്. റോളർ ചെയിനിന്റെ ന്യായമായ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന കാരണം, ഈ നഷ്ടങ്ങൾ താരതമ്യേന ചെറുതാണ്. ഘർഷണത്തിന് പുറമേ, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ ഊർജ്ജ നഷ്ടത്തിൽ ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം, ബെൽറ്റിന്റെ സ്ലിപ്പേജ് എന്നിവയും ഉൾപ്പെടുന്നു, പ്രത്യേകിച്ച് ലോഡ് ഇടയ്ക്കിടെ മാറുന്ന സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ഊർജ്ജ നഷ്ടം കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു.
ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ: ഓട്ടോമൊബൈൽ എഞ്ചിനുകളുടെ ടൈമിംഗ് സിസ്റ്റം, വ്യാവസായിക ഓട്ടോമേഷൻ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയുള്ള ട്രാൻസ്മിഷൻ ആവശ്യമുള്ള സന്ദർഭങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ കൂടുതൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഓട്ടോമൊബൈൽ എഞ്ചിനുകളുടെ ടൈമിംഗ് സിസ്റ്റത്തിൽ, റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉപയോഗിച്ചതിന് ശേഷം, എഞ്ചിന്റെ ഇന്ധനക്ഷമത 5% വർദ്ധിക്കുന്നു, അതേസമയം എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് എമിഷൻ കുറയുന്നു, ഇത് വാഹനത്തിന്റെ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തുക മാത്രമല്ല, പരിസ്ഥിതി സംരക്ഷണ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുകയും ചെയ്യുന്നു.
പരിപാലനച്ചെലവ്: റോളർ ചെയിനുകളുടെ ഉയർന്ന ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയും കുറഞ്ഞ ഊർജ്ജ നഷ്ടവും കാരണം, ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിൽ ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗവും പ്രവർത്തന ചെലവും കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. അതേസമയം, റോളർ ചെയിനുകളുടെ സേവന ആയുസ്സ് കൂടുതലാണ്, ഇത് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ആവൃത്തിയും അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവും കുറയ്ക്കുന്നു. ഇതിനു വിപരീതമായി, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന് കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമതയുണ്ട്, കൂടുതൽ തവണ ബെൽറ്റ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ആവശ്യമാണ്, ഇത് പരിപാലനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.

3. ഷാഫ്റ്റും ബെയറിംഗ് ലോഡും
3.1 റോളർ ചെയിനിന് കുറഞ്ഞ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് ഉണ്ട്, ഷാഫ്റ്റും ബെയറിംഗ് ഫോഴ്‌സും ചെറുതാണ്.
ഷാഫ്റ്റ്, ബെയറിംഗ് ലോഡ് എന്നിവയുടെ കാര്യത്തിൽ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിനെ അപേക്ഷിച്ച് റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് കാര്യമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, ഇത് പ്രധാനമായും അതിന്റെ ചെറിയ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് ആവശ്യകതയിൽ പ്രതിഫലിക്കുന്നു.
ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് താരതമ്യം: മെഷിംഗ് ട്രാൻസ്മിഷൻ സവിശേഷതകൾ കാരണം, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് ട്രാൻസ്മിഷൻ പ്രഭാവം ഉറപ്പാക്കാൻ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് പോലെ വലിയ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് പ്രയോഗിക്കേണ്ടതില്ല. പവർ ട്രാൻസ്മിറ്റ് ചെയ്യുന്നതിന് മതിയായ ഘർഷണം ഉറപ്പാക്കാൻ, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന് സാധാരണയായി വലിയ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് ആവശ്യമാണ്, ഇത് ഷാഫ്റ്റും ബെയറിംഗും കൂടുതൽ മർദ്ദം വഹിക്കാൻ ഇടയാക്കും. റോളർ ചെയിനിന്റെ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് താരതമ്യേന ചെറുതാണ്, സാധാരണയായി ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സിന്റെ 30%~50% മാത്രം. ഈ ചെറിയ ടെൻഷൻ ഫോഴ്‌സ് പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഷാഫ്റ്റിലും ബെയറിംഗിലുമുള്ള ബലത്തെ വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു, അതുവഴി ബെയറിംഗിന്റെ തേയ്മാനത്തിനും കേടുപാടുകൾക്കും സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു.
ബെയറിംഗ് ലോഡും ആയുസ്സും: റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് ഷാഫ്റ്റിലും ബെയറിംഗിലും സമ്മർദ്ദം കുറവായതിനാൽ, ബെയറിംഗിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ബെയറിംഗ് ആയുസ്സ് ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ 2~3 മടങ്ങ് വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു മൈനിംഗ് മെഷീനിൽ, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റിസ്ഥാപിച്ച ശേഷം, ബെയറിംഗ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ചക്രം യഥാർത്ഥ 6 മാസത്തിൽ നിന്ന് 18 മാസമായി നീട്ടി, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ പരിപാലനച്ചെലവും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും വളരെയധികം കുറച്ചു.
ഉപകരണ സ്ഥിരതയും കൃത്യതയും: ചെറിയ ബെയറിംഗ് ലോഡുകൾ ബെയറിംഗിന്റെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ സഹായിക്കുക മാത്രമല്ല, ഉപകരണങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള സ്ഥിരതയും പ്രവർത്തന കൃത്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു. CNC മെഷീൻ ടൂളുകൾ പോലുള്ള ചില ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീനിംഗ് ഉപകരണങ്ങളിൽ, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് ഉപകരണങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും സ്ഥിരതയും നന്നായി നിലനിർത്താൻ കഴിയും. കാരണം, ചെറിയ ടെൻഷൻ ഷാഫ്റ്റിന്റെ രൂപഭേദവും വൈബ്രേഷനും കുറയ്ക്കുന്നു, അതുവഴി ഉപകരണങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും ഉറപ്പാക്കുന്നു.
ബാധകമായ സാഹചര്യങ്ങൾ: ദീർഘകാല സ്ഥിരതയുള്ള പ്രവർത്തനം ആവശ്യമുള്ളതും ബെയറിംഗ് ലോഡ് ആവശ്യകതകൾ കുറവുള്ളതുമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, വലിയ തോതിലുള്ള വ്യാവസായിക ഉപകരണങ്ങൾ, ഖനന യന്ത്രങ്ങൾ, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ, മറ്റ് മേഖലകൾ എന്നിവയിൽ, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവിന് കഠിനമായ പ്രവർത്തന അന്തരീക്ഷങ്ങളുമായി നന്നായി പൊരുത്തപ്പെടാൻ കഴിയും, അതേസമയം ഉപകരണ പരിപാലന ചെലവും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും കുറയ്ക്കുന്നു.

4. ജോലി അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ
4.1 ഉയർന്ന താപനില, എണ്ണ മലിനീകരണം തുടങ്ങിയ കഠിനമായ അന്തരീക്ഷങ്ങളിലും റോളർ ചെയിനുകൾ പ്രവർത്തിക്കും.
ഉയർന്ന താപനില, എണ്ണ മലിനീകരണം തുടങ്ങിയ കഠിനമായ ചുറ്റുപാടുകളിൽ, ജോലി ചെയ്യുന്ന അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് കാര്യമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, കൂടാതെ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളേക്കാൾ ശക്തമായ പ്രയോഗക്ഷമതയുമുണ്ട്.
ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ: ഉയർന്ന താപനിലയിൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് സാധാരണയായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ അവയുടെ മെറ്റീരിയലുകളും ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പനയും ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ മികച്ച പ്രകടനം നിലനിർത്താൻ അവയെ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, വ്യാവസായിക ചൂളകളുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിൽ, 300°C വരെ ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് സ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. ഇതിനു വിപരീതമായി, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾ പ്രായമാകൽ, രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ ബെൽറ്റ് ബോഡി പൊട്ടൽ എന്നിവയ്ക്ക് സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ അവയുടെ പ്രവർത്തന താപനില സാധാരണയായി 100°C കവിയരുത്.
എണ്ണമയമുള്ള അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ: എണ്ണമയമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ മികച്ച പ്രകടനം കാഴ്ചവയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ ചെയിനിന്റെയും സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെയും മെഷിംഗ് രീതി എണ്ണയുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കാനുള്ള സാധ്യത കുറയ്ക്കുന്നു. മെഷീനിംഗ് വർക്ക്ഷോപ്പുകൾ പോലുള്ള കൂടുതൽ എണ്ണയുള്ള സ്ഥലങ്ങളിൽ, റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന് ഇപ്പോഴും ഉയർന്ന ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയും വിശ്വാസ്യതയും നിലനിർത്താൻ കഴിയും. എണ്ണമയമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾ വഴുതിപ്പോകാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത കുറയുന്നതിനോ പരാജയപ്പെടുന്നതിനോ കാരണമാകുന്നു.
മറ്റ് കഠിനമായ പരിതസ്ഥിതികളുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ: ഈർപ്പം, പൊടി തുടങ്ങിയ കഠിനമായ പരിതസ്ഥിതികളിലും റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് സാധാരണയായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഖനന ഉപകരണങ്ങളിൽ, ഉയർന്ന പൊടി സാന്ദ്രതയുള്ള പരിതസ്ഥിതികളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് സ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. ഈ പരിതസ്ഥിതികളിൽ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾ എളുപ്പത്തിൽ മലിനീകരിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ ബെൽറ്റിന്റെ പ്രകടനം കുറയ്ക്കുന്നതിനും നാശത്തിനും കേടുപാടുകൾക്കും കാരണമാകുന്നു.
ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ: കഠിനമായ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളുമായി പൊരുത്തപ്പെടേണ്ട സാഹചര്യങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ഓട്ടോമൊബൈൽ നിർമ്മാണ വ്യവസായത്തിന്റെ എഞ്ചിൻ പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈനിൽ, എഞ്ചിന്റെ അസംബ്ലി കൃത്യതയും ഉൽപ്പാദന കാര്യക്ഷമതയും ഉറപ്പാക്കാൻ റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന് ഉയർന്ന താപനിലയിലും എണ്ണമയമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിലും സ്ഥിരതയോടെ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും. ഭക്ഷ്യ സംസ്കരണ വ്യവസായത്തിൽ, ഭക്ഷ്യ സംസ്കരണ ഉപകരണങ്ങളുടെ സ്ഥിരമായ പ്രവർത്തനം ഉറപ്പാക്കാൻ റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന് ഈർപ്പമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ സാധാരണയായി പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും.

5. സേവന ജീവിതം
5.1 റോളർ ചെയിനിന് ഒതുക്കമുള്ള ഘടനയും നീണ്ട സേവന ജീവിതവുമുണ്ട്.
റോളർ ചെയിനിന്റെ ഘടനാപരമായ രൂപകൽപ്പന ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിനേക്കാൾ മികച്ച സേവന ജീവിതമാണ് നൽകുന്നത്. റോളർ ചെയിനിൽ ചെറിയ സിലിണ്ടർ റോളറുകൾ, അകത്തെയും പുറത്തെയും ചെയിൻ പ്ലേറ്റുകൾ, പിന്നുകൾ, സ്ലീവുകൾ എന്നിവയുടെ ഒരു പരമ്പര അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു. റോളറുകൾ സ്ലീവുകൾക്ക് പുറത്ത് സ്ലീവ് ചെയ്തിരിക്കുന്നു. പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, റോളറുകൾ സ്പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് പ്രൊഫൈലിലൂടെ ഉരുളുന്നു. ഈ ഘടന സുഗമമായി പ്രവർത്തിക്കുക മാത്രമല്ല, കുറഞ്ഞ ഘർഷണ നഷ്ടവും ഉണ്ട്. ഇതിനു വിപരീതമായി, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് വൈദ്യുതി പ്രക്ഷേപണം ചെയ്യാൻ ഘർഷണത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നതിനാൽ, ലോഡ് മാറുമ്പോഴോ ടെൻഷൻ അപര്യാപ്തമാകുമ്പോഴോ അത് വഴുതിപ്പോകാൻ എളുപ്പമാണ്, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ ബെൽറ്റിന്റെ തേയ്മാനം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു.
ഘടനാപരമായ ഗുണങ്ങൾ: റോളർ ചെയിനിന്റെ ഒതുക്കമുള്ള ഘടന ട്രാൻസ്മിഷൻ പ്രക്രിയയിൽ ആഘാത ലോഡുകളെയും ഉയർന്ന ടോർക്കുകളെയും നന്നായി നേരിടാൻ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു, ഇത് ചെയിനിന്റെ നീളവും തേയ്മാനവും കുറയ്ക്കുന്നു. അതിന്റെ വഴക്കമുള്ള ഘടന കാരണം, ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് ഉയർന്ന ലോഡിലും ഇടയ്ക്കിടെ സ്റ്റാർട്ട്-അപ്പിലും ഇലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വരുത്താനും സ്ലിപ്പേജിനും സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ ബെൽറ്റിന് നേരത്തെയുള്ള കേടുപാടുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.
ഡാറ്റ താരതമ്യം: സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, റോളർ ചെയിനുകളുടെ സേവന ആയുസ്സ് 5 മുതൽ 10 വർഷം വരെയാകാം, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളുടെ സേവന ആയുസ്സ് സാധാരണയായി 2 മുതൽ 3 വർഷം വരെയാണ്.യഥാർത്ഥ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ, ഒരു ഖനന യന്ത്രം റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് സ്വീകരിച്ചതിനുശേഷം, അതിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് യഥാർത്ഥ 3 വർഷത്തിൽ നിന്ന് 8 വർഷമായി നീട്ടി, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ പരിപാലനച്ചെലവും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു.
പരിപാലനച്ചെലവ്: റോളർ ചെയിനുകളുടെ നീണ്ട സേവന ജീവിതം കാരണം, അവയുടെ പരിപാലനച്ചെലവ് താരതമ്യേന കുറവാണ്. റോളർ ചെയിനുകൾ ഇടയ്ക്കിടെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതില്ല, സാധാരണ ഉപയോഗ സാഹചര്യങ്ങളിൽ, നല്ല പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങൾ നിലനിർത്താൻ പതിവ് പരിശോധനയും ലൂബ്രിക്കേഷനും മാത്രമേ ആവശ്യമുള്ളൂ. ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾക്ക് പതിവായി ടെൻഷൻ ക്രമീകരണം ആവശ്യമാണ്, ട്രാൻസ്മിഷൻ ബെൽറ്റ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നതിന്റെ ആവൃത്തി കൂടുതലാണ്, ഇത് പരിപാലനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു.
ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ: ഖനന യന്ത്രങ്ങൾ, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ, വ്യാവസായിക ഓട്ടോമേഷൻ ഉൽപ്പാദന ലൈനുകൾ മുതലായവ പോലുള്ള ദീർഘകാല സ്ഥിരതയുള്ള പ്രവർത്തനവും കുറഞ്ഞ അറ്റകുറ്റപ്പണി ആവശ്യകതകളും ആവശ്യമുള്ള സന്ദർഭങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ കൂടുതൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ ഉപകരണങ്ങൾ സാധാരണയായി കഠിനമായ പ്രവർത്തന അന്തരീക്ഷത്തിലാണ് പ്രവർത്തിക്കുന്നത്, കൂടാതെ റോളർ ചെയിനുകളുടെ ദീർഘായുസ്സും ഉയർന്ന വിശ്വാസ്യതയും അവയെ അനുയോജ്യമായ ഒരു തിരഞ്ഞെടുപ്പാക്കി മാറ്റുന്നു.
ചുരുക്കത്തിൽ, റോളർ ചെയിനുകളുടെ ഒതുക്കമുള്ള ഘടനയും ഉയർന്ന ഈടുതലും സേവന ജീവിതത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ അവയ്ക്ക് കാര്യമായ നേട്ടങ്ങൾ നൽകുന്നു, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ പരിപാലനച്ചെലവും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുകയും ദീർഘകാല സ്ഥിരതയുള്ള പ്രവർത്തനം ആവശ്യമുള്ള വിവിധ വ്യാവസായിക അവസരങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യവുമാണ്.

6. സംഗ്രഹം
റോളർ ചെയിനുകളുടെയും ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളുടെയും ഒന്നിലധികം അളവുകളുടെ താരതമ്യ വിശകലനത്തിലൂടെ, പല വശങ്ങളിലും റോളർ ചെയിനുകളുടെ ഗുണങ്ങൾ നമുക്ക് വ്യക്തമായി കാണാൻ കഴിയും, ഇത് നിർദ്ദിഷ്ട ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങളിൽ അവയെ കൂടുതൽ മൂല്യവത്താക്കുന്നു.
ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയുടെ കാര്യത്തിൽ, റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് അവയുടെ മെഷിംഗ് ട്രാൻസ്മിഷൻ സവിശേഷതകൾ കാരണം ഇലാസ്റ്റിക് സ്ലൈഡിംഗും സ്ലിപ്പിംഗും ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കാനും കൃത്യമായ ശരാശരി ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം നിലനിർത്താനും കഴിയും, കൂടാതെ പിശക് പരിധി ±0.5% മാത്രമാണ്, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാത പിശക് ±5% വരെ എത്തിയേക്കാം. മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ, റോബോട്ട് ജോയിന്റ് ട്രാൻസ്മിഷൻ മുതലായ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ട്രാൻസ്മിഷൻ ഉപകരണങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ കൂടുതൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് ഈ നേട്ടം കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയും പ്രവർത്തന സ്ഥിരതയും ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്തും. അതേസമയം, റോളർ ചെയിനുകളുടെ സേവന ആയുസ്സും 5 മുതൽ 10 വർഷം വരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് 2 മുതൽ 3 വർഷം വരെ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ പരിപാലനച്ചെലവും പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയവും കുറയ്ക്കുന്നു.
ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയുടെ കാര്യത്തിൽ, റോളർ ചെയിനുകളുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത 95% ൽ കൂടുതൽ എത്താം, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾ സാധാരണയായി 80% നും 90% നും ഇടയിലാണ്. ഉയർന്ന ലോഡിലും അതിവേഗ പ്രവർത്തന സാഹചര്യങ്ങളിലും, റോളർ ചെയിനുകളുടെ ഈ ഗുണം കൂടുതൽ പ്രാധാന്യമർഹിക്കുന്നു, ഇത് ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു പ്രത്യേക വ്യാവസായിക ഉൽ‌പാദന നിരയിൽ, റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളേക്കാൾ 15% കുറവാണ്. കൂടാതെ, റോളർ ചെയിനിന് ദീർഘമായ സേവന ജീവിതവും കുറഞ്ഞ പരിപാലന ചെലവും ഉണ്ട്, ഇത് ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിൽ അതിന്റെ സമ്പദ്‌വ്യവസ്ഥയെ കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു.
ഷാഫ്റ്റ്, ബെയറിംഗ് ലോഡുകളുടെ കാര്യത്തിൽ, റോളർ ചെയിനിന്റെ പിരിമുറുക്കം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവിന്റെ പിരിമുറുക്കത്തിന്റെ 30% മുതൽ 50% വരെ മാത്രമാണ്, ഇത് പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഷാഫ്റ്റിലും ബെയറിംഗിലുമുള്ള ബലം വളരെയധികം കുറയ്ക്കുന്നു, അതുവഴി ബെയറിംഗിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, ഇത് ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവ് ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ 2 മുതൽ 3 മടങ്ങ് വരെ വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ചെറിയ ബെയറിംഗ് ലോഡുകൾ അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവ് കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, ഉപകരണങ്ങളുടെ മൊത്തത്തിലുള്ള സ്ഥിരതയും പ്രവർത്തന കൃത്യതയും മെച്ചപ്പെടുത്താനും സഹായിക്കുന്നു. അതിനാൽ, ദീർഘകാല സ്ഥിരതയുള്ള പ്രവർത്തനം ആവശ്യമുള്ളതും വലിയ വ്യാവസായിക ഉപകരണങ്ങൾ, ഖനന യന്ത്രങ്ങൾ, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ, മറ്റ് മേഖലകൾ എന്നിവ പോലുള്ള ബെയറിംഗ് ലോഡിനുള്ള ആവശ്യകതകൾ കുറവുള്ളതുമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷന് വ്യക്തമായ ഗുണങ്ങളുണ്ട്.
ജോലി ചെയ്യുന്ന അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടാനുള്ള കഴിവും റോളർ ചെയിനിന്റെ ഒരു പ്രത്യേകതയാണ്. ഉയർന്ന താപനില (300°C വരെ), എണ്ണ, ഈർപ്പം, പൊടി തുടങ്ങിയ കഠിനമായ പരിതസ്ഥിതികളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് സ്ഥിരതയോടെ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയും, അതേസമയം ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകൾ ഈ പരിതസ്ഥിതികളിൽ പ്രകടനത്തിലെ തകർച്ചയ്‌ക്കോ പരാജയപ്പെടാനോ സാധ്യതയുണ്ട്. ഇത് ഓട്ടോമൊബൈൽ നിർമ്മാണം, ഭക്ഷ്യ സംസ്‌കരണം തുടങ്ങിയ വ്യവസായങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് സങ്കീർണ്ണമായ പ്രവർത്തന പരിതസ്ഥിതികളിൽ ഉപകരണങ്ങൾ കാര്യക്ഷമവും സുസ്ഥിരവുമായ പ്രവർത്തനം നിലനിർത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.
മൊത്തത്തിൽ, ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യത, ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത, ഷാഫ്റ്റ്, ബെയറിംഗ് ലോഡുകൾ, ജോലി അന്തരീക്ഷവുമായി പൊരുത്തപ്പെടൽ, സേവന ജീവിതം തുടങ്ങിയ നിരവധി പ്രധാന സൂചകങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിനുകൾ ബെൽറ്റ് ഡ്രൈവുകളേക്കാൾ മികച്ചതാണ്. വ്യാവസായിക ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, പ്രത്യേകിച്ച് ഉയർന്ന കൃത്യത, ഉയർന്ന കാര്യക്ഷമത, കഠിനമായ ചുറ്റുപാടുകൾ, ദീർഘകാല സ്ഥിരതയുള്ള പ്രവർത്തനം എന്നിവ ആവശ്യമുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഈ ഗുണങ്ങൾ റോളർ ചെയിനുകളെ കൂടുതൽ അനുയോജ്യമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പാക്കി മാറ്റുന്നു.