റോളർ ചെയിൻ പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുപ്പും വേഗതയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം

റോളർ ചെയിൻ പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുപ്പും വേഗതയും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം

വ്യാവസായിക ട്രാൻസ്മിഷൻ സംവിധാനങ്ങളിൽ, റോളർ ചെയിൻ പിച്ചും വേഗതയും ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത, ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ്, പ്രവർത്തന സ്ഥിരത എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുന്ന പ്രധാന വേരിയബിളുകളാണ്. തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ ലോഡ്-ബെയറിംഗ് ശേഷിയിൽ അമിതമായി ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്ന പല എഞ്ചിനീയർമാരും സംഭരണ ​​ഉദ്യോഗസ്ഥരും പലപ്പോഴും ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങളുടെയും പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ അവഗണിക്കുന്നു. ഇത് ആത്യന്തികമായി അകാല ചെയിൻ തേയ്മാനത്തിലേക്കും പൊട്ടലിലേക്കും മുഴുവൻ ഉൽ‌പാദന ലൈൻ പ്രവർത്തനരഹിതമാക്കുന്നതിലേക്കും നയിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത ഓപ്പറേറ്റിംഗ് അവസ്ഥകൾക്കായി ഒപ്റ്റിമൽ റോളർ ചെയിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ നിങ്ങളെ സഹായിക്കുന്നതിന് പ്രായോഗിക തിരഞ്ഞെടുപ്പ് രീതികൾ നൽകിക്കൊണ്ട്, അടിസ്ഥാന തത്വങ്ങളെയും പിച്ചും വേഗതയും തമ്മിലുള്ള അന്തർലീനമായ ബന്ധത്തെയും ഈ ലേഖനം തകർക്കും.

I. രണ്ട് പ്രധാന ആശയങ്ങൾ മനസ്സിലാക്കൽ: പിച്ചിന്റെയും വേഗതയുടെയും നിർവചനവും വ്യാവസായിക പ്രാധാന്യവും

ഇവ രണ്ടും തമ്മിലുള്ള ബന്ധം വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ്, അടിസ്ഥാന നിർവചനങ്ങൾ വ്യക്തമാക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ് - തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഇത് അത്യാവശ്യമാണ്. ANSI (അമേരിക്കൻ സ്റ്റാൻഡേർഡ്), ISO (ഇന്റർനാഷണൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ്), അല്ലെങ്കിൽ GB (നാഷണൽ സ്റ്റാൻഡേർഡ്) റോളർ ചെയിനുകൾ ഉപയോഗിച്ചാലും, പിച്ചിന്റെയും വേഗതയുടെയും പ്രധാന സ്വാധീനം സ്ഥിരമായി തുടരുന്നു.

1. റോളർ ചെയിൻ പിച്ച്: "ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി", "റണ്ണിംഗ് സ്മൂത്ത്നെസ്" എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

പിച്ച് എന്നത് ഒരു റോളർ ചെയിനിന്റെ കോർ മാനമാണ്, ഇത് രണ്ട് അടുത്തുള്ള റോളറുകളുടെ കേന്ദ്രങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു (“p” എന്ന ചിഹ്നത്താൽ സൂചിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, സാധാരണയായി mm അല്ലെങ്കിൽ ഇഞ്ചിൽ അളക്കുന്നു). ഇത് രണ്ട് കീ ചെയിനിന്റെ സ്വഭാവസവിശേഷതകളെ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു:

ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി: വലിയ പിച്ച് സാധാരണയായി പ്ലേറ്റുകൾ, പിന്നുകൾ പോലുള്ള വലിയ ചെയിൻ ഘടകങ്ങൾക്കും ഉയർന്ന റേറ്റഡ് ലോഡ് (സ്റ്റാറ്റിക്, ഡൈനാമിക്) വഹിക്കാൻ കഴിയുന്നതിനും കാരണമാകുന്നു, ഇത് ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് (ഖനന യന്ത്രങ്ങൾ, ഹെവി കൺവെയിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പോലുള്ളവ) അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.

റണ്ണിംഗ് സ്മൂത്ത്നെസ്: ചെയിൻ സ്പ്രോക്കറ്റുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ ഒരു ചെറിയ പിച്ച് "ഇംപാക്ട് ഫ്രീക്വൻസി" കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത് കുറഞ്ഞ വൈബ്രേഷനും ശബ്ദവും ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഉയർന്ന സ്ഥിരത ആവശ്യമുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക് (പ്രിസിഷൻ മെഷീൻ ടൂളുകൾ, ഫുഡ് പാക്കേജിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പോലുള്ളവ) ഇത് കൂടുതൽ അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.

2. ഭ്രമണ വേഗത: "ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ്", "വെയർ റേറ്റ്" എന്നിവ നിർണ്ണയിക്കുന്നു.

ഇവിടെ ഭ്രമണ വേഗത എന്നത് ചെയിൻ ബന്ധിപ്പിച്ചിരിക്കുന്ന ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ വേഗതയെയാണ് സൂചിപ്പിക്കുന്നത് (“n” എന്ന ചിഹ്നത്താൽ സൂചിപ്പിക്കുകയും സാധാരണയായി r/min ൽ അളക്കുകയും ചെയ്യുന്നു), ഡ്രൈവ് ചെയ്ത അറ്റത്തിന്റെ വേഗതയെയല്ല. ചെയിനിൽ അതിന്റെ സ്വാധീനം പ്രധാനമായും രണ്ട് വശങ്ങളിലാണ് പ്രകടമാകുന്നത്:
ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ്: വേഗത കൂടുന്തോറും പ്രവർത്തന സമയത്ത് ചെയിൻ സൃഷ്ടിക്കുന്ന അപകേന്ദ്രബലം വർദ്ധിക്കും. ചെയിൻ സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുമായി മെഷ് ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ "ഇംപാക്ട് ലോഡ്" ഇത് ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു (ഉയർന്ന വേഗതയിൽ ഒരു സ്പീഡ് ബമ്പിന് മുകളിലൂടെ ഒരു കാർ പോകുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്ന ആഘാതത്തിന് സമാനമാണ്).
വെയർ റേറ്റ്: വേഗത കൂടുന്തോറും ചെയിൻ സ്പ്രോക്കറ്റുമായി കൂടുതൽ തവണ മെഷ് ചെയ്യുകയും റോളറുകളുടെയും പിന്നുകളുടെയും ആപേക്ഷിക ഭ്രമണം വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇതേ കാലയളവിലെ ആകെ തേയ്മാനത്തിന്റെ അളവ് ആനുപാതികമായി വർദ്ധിക്കുകയും ചെയിനിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് നേരിട്ട് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

II. കോർ ലോജിക്: പിച്ചിന്റെയും വേഗതയുടെയും "ഇൻവേഴ്സ് മാച്ചിംഗ്" തത്വം

റോളർ ചെയിൻ പിച്ചും വേഗതയും തമ്മിൽ വ്യക്തമായ "വിപരീത പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ" ബന്ധമുണ്ടെന്ന് വിപുലമായ വ്യാവസായിക പരിശീലനം സ്ഥിരീകരിച്ചിട്ടുണ്ട് - അതായത്, വേഗത കൂടുന്തോറും പിച്ച് ചെറുതായിരിക്കണം, അതേസമയം വേഗത കുറയുന്തോറും പിച്ച് വലുതാകാം. "ലോഡ് ആവശ്യകതകൾ" "ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ് റിസ്കുമായി" സന്തുലിതമാക്കുക എന്നതാണ് ഈ തത്വത്തിന്റെ സാരം. ഇതിനെ മൂന്ന് മാനങ്ങളായി തിരിക്കാം:

1. അതിവേഗ പ്രവർത്തനം (സാധാരണയായി n > 1500 r/min): ഒരു ചെറിയ പിച്ച് അത്യാവശ്യമാണ്.
ഡ്രൈവ് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് വേഗത 1500 r/min കവിയുമ്പോൾ (ഫാനുകളിലും ചെറിയ മോട്ടോർ ഡ്രൈവുകളിലും പോലെ), ചെയിനിലെ ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ്സും അപകേന്ദ്രബലവും ഗണ്യമായി വർദ്ധിക്കുന്നു. ഈ സാഹചര്യത്തിൽ ഒരു വലിയ പിച്ച് ചെയിൻ ഉപയോഗിക്കുന്നത് രണ്ട് ഗുരുതരമായ പ്രശ്‌നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും:

ഇംപാക്റ്റ് ലോഡ് ഓവർലോഡ്: വലിയ പിച്ചുള്ള ചെയിനുകൾക്ക് വലിയ ലിങ്കുകൾ ഉണ്ട്, ഇത് മെഷിംഗ് സമയത്ത് സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുമായി കൂടുതൽ സമ്പർക്ക വിസ്തീർണ്ണവും ആഘാത ശക്തിയും ഉണ്ടാക്കുന്നു. ഇത് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ "ലിങ്ക് ജമ്പ്" അല്ലെങ്കിൽ "സ്പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് ബ്രേക്കേജ്" എന്നിവയ്ക്ക് എളുപ്പത്തിൽ കാരണമാകും.

സെൻട്രിഫ്യൂഗൽ ഫോഴ്‌സ്-ഇൻഡ്യൂസ്ഡ് സ്ലാക്ക്: വലിയ പിച്ചുള്ള ചെയിനുകൾക്ക് കൂടുതൽ ഡെഡ്‌വെയ്റ്റ് ഉണ്ട്, ഉയർന്ന വേഗതയിൽ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്ന അപകേന്ദ്രബലം സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളിൽ നിന്ന് ചെയിൻ വേർപെടുത്താൻ കാരണമാകും, ഇത് "ചെയിൻ ഡ്രോപ്പ്" അല്ലെങ്കിൽ "ഡ്രൈവ് സ്ലിപ്പ്" ഉണ്ടാക്കുന്നു. കഠിനമായ സന്ദർഭങ്ങളിൽ, ഇത് ഉപകരണ കൂട്ടിയിടികൾക്ക് കാരണമാകും. അതിനാൽ, ഹൈ-സ്പീഡ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, ANSI #40, #50 സീരീസ്, അല്ലെങ്കിൽ ISO 08B, 10B സീരീസ് പോലുള്ള 12.7mm (1/2 ഇഞ്ച്) അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കുറവ് പിച്ച് ഉള്ള ചെയിനുകൾ സാധാരണയായി തിരഞ്ഞെടുക്കപ്പെടുന്നു.

2. മീഡിയം-സ്പീഡ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ (സാധാരണയായി 500 r/min < n ≤ 1500 r/min): ഒരു മീഡിയം പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
ഇടത്തരം വേഗതയിലുള്ള പ്രയോഗങ്ങളാണ് ഏറ്റവും സാധാരണമായ വ്യാവസായിക പ്രയോഗങ്ങൾ (കൺവെയറുകൾ, മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിലുകൾ, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ളവ). ലോഡ് ആവശ്യകതകളും സുഗമത ആവശ്യകതകളും തമ്മിലുള്ള സന്തുലിതാവസ്ഥ പ്രധാനമാണ്.
മിതമായ ലോഡുകൾക്ക് (10kW അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കുറവ് റേറ്റുചെയ്ത പവർ ഉള്ള ലൈറ്റ് കൺവെയറുകൾ പോലുള്ളവ), ANSI #60, #80 സീരീസ് പോലുള്ള 12.7mm മുതൽ 19.05mm വരെ (1/2 ഇഞ്ച് മുതൽ 3/4 ഇഞ്ച് വരെ) പിച്ച് ഉള്ള ചെയിനുകൾ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഉയർന്ന ലോഡുകൾക്ക് (10kW-20kW റേറ്റുചെയ്ത പവർ ഉള്ള ഇടത്തരം വലിപ്പമുള്ള മെഷീൻ ടൂളുകൾ പോലുള്ളവ), ANSI #100, #120 സീരീസ് പോലുള്ള 19.05mm-25.4mm (3/4-ഇഞ്ച് മുതൽ 1-ഇഞ്ച് വരെ) പിച്ച് ഉള്ള ഒരു ചെയിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. എന്നിരുന്നാലും, മെഷിംഗ് അസ്ഥിരത തടയാൻ സ്പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് വീതിയുടെ അധിക പരിശോധന ആവശ്യമാണ്.

3. കുറഞ്ഞ വേഗതയിലുള്ള പ്രവർത്തനം (സാധാരണയായി n ≤ 500 r/min): ഒരു വലിയ പിച്ച് ചെയിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കാം.

കുറഞ്ഞ വേഗതയുള്ള സാഹചര്യങ്ങളിൽ (മൈനിംഗ് ക്രഷറുകൾ, ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ഹോയിസ്റ്റുകൾ പോലുള്ളവ), ചെയിനിന്റെ ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ്സും അപകേന്ദ്രബലവും താരതമ്യേന കുറവാണ്. ലോഡ്-വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി പ്രധാന ആവശ്യകതയായി മാറുന്നു, കൂടാതെ ഒരു വലിയ പിച്ച് ചെയിനിന്റെ ഗുണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും പ്രയോജനപ്പെടുത്താൻ കഴിയും:
ലാർജ്-പിച്ച് ചെയിനുകൾ കൂടുതൽ ഘടക ശക്തി നൽകുന്നു, കൂടാതെ നൂറുകണക്കിന് kN ന്റെ ആഘാത ലോഡുകളെ നേരിടാൻ കഴിയും, ഇത് കനത്ത ലോഡുകൾക്ക് കീഴിൽ ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് പൊട്ടുന്നതും പിൻ വളയുന്നതും തടയുന്നു.
കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ തേയ്മാനം കുറവാണ്, ഇത് വലിയ പിച്ച് ചെയിനുകൾക്ക് മൊത്തത്തിലുള്ള ഉപകരണ ആയുസ്സുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്ന ആയുസ്സ് നിലനിർത്താൻ അനുവദിക്കുന്നു, ഇത് പതിവായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കേണ്ടതിന്റെ ആവശ്യകത ഇല്ലാതാക്കുന്നു (സാധാരണയായി 2-3 വർഷം). ANSI #140, #160 സീരീസ് പോലുള്ള ≥ 25.4mm (1 ഇഞ്ച്) പിച്ച് ഉള്ള ചെയിനുകൾ, അല്ലെങ്കിൽ ഇഷ്ടാനുസൃതമാക്കിയ വലിയ പിച്ച്, ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി ചെയിനുകൾ, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

III. പ്രായോഗിക ഗൈഡ്: 4 ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ പിച്ചും വേഗതയും കൃത്യമായി പൊരുത്തപ്പെടുത്തുക.

സിദ്ധാന്തം മനസ്സിലാക്കിയ ശേഷം, സ്റ്റാൻഡേർഡ് നടപടിക്രമങ്ങളിലൂടെ അത് നടപ്പിലാക്കേണ്ട സമയമായി. താഴെ പറയുന്ന 4 ഘട്ടങ്ങൾ അനുയോജ്യമായ ഒരു ശൃംഖല വേഗത്തിൽ തിരഞ്ഞെടുക്കാനും അനുഭവത്തെ ആശ്രയിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാനും നിങ്ങളെ സഹായിക്കും:

ഘട്ടം 1: കോർ പാരാമീറ്ററുകൾ തിരിച്ചറിയുക - ആദ്യം 3 കീ ഡാറ്റ ശേഖരിക്കുക.

ഒരു ശൃംഖല തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, ഉപകരണത്തിന്റെ ഈ മൂന്ന് പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകൾ നിങ്ങൾ നേടണം; അവയൊന്നും ഒഴിവാക്കാനാവില്ല:

ഡ്രൈവ് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് സ്പീഡ് (n): മോട്ടോർ അല്ലെങ്കിൽ ഡ്രൈവ് എൻഡ് മാനുവലിൽ നിന്ന് നേരിട്ട് ഇത് നേടുക. ഡ്രൈവ് ചെയ്ത എൻഡ് സ്പീഡ് മാത്രമേ ലഭ്യമുള്ളൂ എങ്കിൽ, "ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം = ഡ്രൈവിംഗ് സ്‌പ്രോക്കറ്റിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം / ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്‌പ്രോക്കറ്റിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം" എന്ന ഫോർമുല ഉപയോഗിച്ച് റിവേഴ്‌സ്-കണക്കുകൂട്ടുക.

റേറ്റുചെയ്ത ട്രാൻസ്ഫർ പവർ (P): സാധാരണ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഉപകരണങ്ങൾ കൈമാറ്റം ചെയ്യാൻ ആവശ്യമായ പവർ (kW-ൽ) ആണിത്. ഇതിൽ പീക്ക് ലോഡുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു (സ്റ്റാർട്ടപ്പ് സമയത്ത് ഷോക്ക് ലോഡുകൾ പോലുള്ളവ, ഇവ സാധാരണയായി റേറ്റുചെയ്ത പവറിന്റെ 1.2-1.5 മടങ്ങ് ആയി കണക്കാക്കുന്നു).
ജോലിസ്ഥലം: പൊടി, എണ്ണ, ഉയർന്ന താപനില (>80°C), അല്ലെങ്കിൽ നശിപ്പിക്കുന്ന വാതകങ്ങൾ എന്നിവ പരിശോധിക്കുക. കഠിനമായ ചുറ്റുപാടുകൾക്ക്, ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഗ്രൂവുകളും ആന്റി-കൊറോഷൻ കോട്ടിംഗുകളും ഉള്ള ചെയിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുക. തേയ്മാനം അനുവദിക്കുന്നതിന് പിച്ച് 10%-20% വർദ്ധിപ്പിക്കണം.

ഘട്ടം 2: വേഗതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള പ്രാഥമിക പിച്ച് റേഞ്ച് തിരഞ്ഞെടുപ്പ്
ഡ്രൈവ് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് വേഗതയെ അടിസ്ഥാനമാക്കി പ്രാഥമിക പിച്ച് ശ്രേണി നിർണ്ണയിക്കാൻ താഴെയുള്ള പട്ടിക പരിശോധിക്കുക (ഉദാഹരണമായി ANSI സ്റ്റാൻഡേർഡ് ചെയിൻ ഉപയോഗിക്കുക; മറ്റ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ അതനുസരിച്ച് പരിവർത്തനം ചെയ്യാൻ കഴിയും):
ഡ്രൈവ് സ്പ്രോക്കറ്റ് വേഗത (r/min) ശുപാർശ ചെയ്യുന്ന പിച്ച് ശ്രേണി (mm) അനുബന്ധ ANSI ചെയിൻ സീരീസ് സാധാരണ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ
>1500 6.35-12.7 #25, #35, #40 ഫാനുകൾ, ചെറിയ മോട്ടോറുകൾ
500-1500 12.7-25.4 #50, #60, #80, #100 കൺവെയറുകൾ, മെഷീൻ ടൂളുകൾ
<500 25.4-50.8 #120, #140, #160 ക്രഷർ, എലിവേറ്റർ

ഘട്ടം 3: പവർ ഉപയോഗിച്ച് പിച്ച് ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി പാലിക്കുന്നുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക.
പ്രാഥമിക പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുപ്പിനുശേഷം, ഓവർലോഡ് പരാജയം ഒഴിവാക്കാൻ "പവർ കണക്കുകൂട്ടൽ ഫോർമുല" ഉപയോഗിച്ച് ചെയിനിന് റേറ്റുചെയ്ത പവറിനെ നേരിടാൻ കഴിയുമോ എന്ന് പരിശോധിക്കുക. ISO സ്റ്റാൻഡേർഡ് റോളർ ചെയിൻ ഉദാഹരണമായി എടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, ലളിതമാക്കിയ ഫോർമുല ഇപ്രകാരമാണ്:
ചെയിനിന്റെ അനുവദനീയമായ പവർ ട്രാൻസ്മിഷൻ (P₀) = K₁ × K₂ × Pₙ
എവിടെ: K₁ എന്നത് വേഗത തിരുത്തൽ ഘടകമാണ് (ഉയർന്ന വേഗത കുറഞ്ഞ K₁-ന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് ചെയിൻ കാറ്റലോഗിൽ കാണാം); K₂ എന്നത് പ്രവർത്തന സാഹചര്യ തിരുത്തൽ ഘടകമാണ് (കഠിനമായ പരിതസ്ഥിതികൾക്ക് 0.7-0.9, വൃത്തിയുള്ള പരിതസ്ഥിതികൾക്ക് 1.0-1.2); കൂടാതെ Pₙ എന്നത് ചെയിനിന്റെ റേറ്റുചെയ്ത പവറാണ് (ഇത് നിർമ്മാതാവിന്റെ കാറ്റലോഗിൽ പിച്ച് ഉപയോഗിച്ച് കണ്ടെത്താൻ കഴിയും).
സ്ഥിരീകരണ വ്യവസ്ഥ: P₀ ≥ 1.2 × P പാലിക്കണം (1.2 ആണ് സുരക്ഷാ ഘടകം, ഇത് ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി സാഹചര്യങ്ങളിൽ 1.5 ആയി വർദ്ധിപ്പിക്കാം).

ഘട്ടം 4: ഇൻസ്റ്റലേഷൻ സ്ഥലത്തെ അടിസ്ഥാനമാക്കി അന്തിമ പ്ലാൻ ക്രമീകരിക്കുക.
തുടക്കത്തിൽ തിരഞ്ഞെടുത്ത പിച്ച് ഇൻസ്റ്റലേഷൻ സ്ഥലത്താൽ പരിമിതപ്പെടുത്തിയിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ (ഉദാഹരണത്തിന്, ഉപകരണത്തിന്റെ ആന്തരിക ഇടം ഒരു വലിയ പിച്ച് ശൃംഖല ഉൾക്കൊള്ളാൻ കഴിയാത്തത്ര ഇടുങ്ങിയതാണ്), രണ്ട് ക്രമീകരണങ്ങൾ നടത്താം:
പിച്ച് കുറയ്ക്കുക + ചെയിൻ വരികളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുക: ഉദാഹരണത്തിന്, നിങ്ങൾ ആദ്യം 25.4mm പിച്ചിന്റെ (#100) ഒരു വരി തിരഞ്ഞെടുത്തുവെങ്കിൽ, നിങ്ങൾക്ക് 19.05mm പിച്ചിന്റെ (#80-2) രണ്ട് വരികളിലേക്ക് മാറ്റാം, ഇത് സമാനമായ ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി വാഗ്ദാനം ചെയ്യുന്നു, പക്ഷേ ചെറിയ വലുപ്പം.
സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുടെ എണ്ണം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക: ഒരേ പിച്ച് നിലനിർത്തിക്കൊണ്ട്, ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം (സാധാരണയായി കുറഞ്ഞത് 17 പല്ലുകളായി) വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് ചെയിൻ എൻഗേജ്മെന്റ് ഷോക്ക് കുറയ്ക്കുകയും പരോക്ഷമായി ഹൈ-സ്പീഡ് അഡാപ്റ്റബിലിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യും.

IV. ഒഴിവാക്കേണ്ട സാധാരണ തെറ്റുകൾ: ഈ 3 തെറ്റുകൾ ഒഴിവാക്കുക.

തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടിയതിനുശേഷവും, വിശദാംശങ്ങൾ അവഗണിക്കുന്നത് കാരണം പലരും ഇപ്പോഴും പരാജയപ്പെടുന്നു. ഏറ്റവും സാധാരണമായ മൂന്ന് തെറ്റിദ്ധാരണകളും അവയുടെ പരിഹാരങ്ങളും ഇതാ:

തെറ്റിദ്ധാരണ 1: വേഗത പൊരുത്തപ്പെടുത്തൽ അവഗണിച്ച് ലോഡ്-ബെയറിംഗ് ശേഷിയിൽ മാത്രം ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുക.

തെറ്റിദ്ധാരണ: "വലിയ പിച്ച് എന്നാൽ കൂടുതൽ ലോഡ്-ബെയറിംഗ് ശേഷി എന്നാണ് അർത്ഥമാക്കുന്നത്" എന്ന് വിശ്വസിച്ചുകൊണ്ട്, ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള പ്രവർത്തനത്തിനായി ഒരു വലിയ പിച്ച് ചെയിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, 1500 rpm മോട്ടോറിന് #120 ചെയിൻ). പരിണതഫലങ്ങൾ: ചെയിൻ ശബ്ദ നില 90dB കവിയുന്നു, കൂടാതെ രണ്ട് മുതൽ മൂന്ന് മാസത്തിനുള്ളിൽ ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് വിള്ളലുകൾ വികസിക്കുന്നു. പരിഹാരം: "വേഗത മുൻഗണന" അടിസ്ഥാനമാക്കി പിച്ചുകൾ കർശനമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, പിച്ച് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് പകരം വരികളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് മുൻഗണന നൽകുക.

തെറ്റിദ്ധാരണ 2: “ഡ്രൈവ് പുള്ളി വേഗത”യും “ഡ്രൈവൺ പുള്ളി വേഗത”യും തമ്മിൽ ആശയക്കുഴപ്പമുണ്ടാക്കുന്നു.

തെറ്റിദ്ധാരണ: ഡ്രൈവ് ചെയ്ത പുള്ളി വേഗത തിരഞ്ഞെടുക്കൽ ഘടകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, ഡ്രൈവ് ചെയ്ത പുള്ളി വേഗത 500 rpm ഉം യഥാർത്ഥ ഡ്രൈവ് പുള്ളി വേഗത 1500 rpm ഉം ആണെങ്കിൽ, 500 rpm അടിസ്ഥാനമാക്കി ഒരു വലിയ പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു). പരിണതഫലങ്ങൾ: ചെയിനിലെ അമിതമായ ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ്, അതിന്റെ ഫലമായി "അമിതമായ പിൻ വെയർ" (ഒരു മാസത്തിൽ 0.5mm കവിയുന്ന തേയ്മാനം). പരിഹാരം: "ഡ്രൈവ് പുള്ളി വേഗത" സ്റ്റാൻഡേർഡായി ഉപയോഗിക്കണം. അനിശ്ചിതത്വമുണ്ടെങ്കിൽ, മോട്ടോർ വേഗതയും റിഡക്ഷൻ അനുപാതവും ഉപയോഗിച്ച് കണക്കാക്കുക (ഡ്രൈവ് പുള്ളി വേഗത = മോട്ടോർ വേഗത / റിഡക്ഷൻ അനുപാതം).

തെറ്റിദ്ധാരണ 3: സ്പീഡ്-പിച്ച് മാച്ചിംഗിൽ ലൂബ്രിക്കേഷന്റെ സ്വാധീനം അവഗണിക്കൽ.

തെറ്റ്: "ശരിയായ പിച്ച് തിരഞ്ഞെടുത്താൽ മതി" എന്ന് കരുതുക, ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഒഴിവാക്കുകയോ ഉയർന്ന വേഗതയിൽ നിലവാരമില്ലാത്ത ലൂബ്രിക്കന്റ് ഉപയോഗിക്കുകയോ ചെയ്യുക. പരിണതഫലം: ചെറിയ പിച്ച് ഉപയോഗിച്ചാലും, ചെയിൻ ലൈഫ് 50%-ൽ കൂടുതൽ കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ ഡ്രൈ-ഫ്രിക്ഷൻ സെഷർ പോലും സംഭവിക്കാം. പരിഹാരം: ഉയർന്ന വേഗതയിൽ (n > 1000 rpm) സാഹചര്യങ്ങളിൽ, ഡ്രിപ്പ് ലൂബ്രിക്കേഷൻ അല്ലെങ്കിൽ ഓയിൽ ബാത്ത് ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഉപയോഗിക്കണം. ലൂബ്രിക്കന്റ് വിസ്കോസിറ്റി വേഗതയുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം (വേഗത കൂടുന്തോറും വിസ്കോസിറ്റി കുറയും).

വി. വ്യാവസായിക കേസ് പഠനം: പരാജയത്തിൽ നിന്ന് സ്ഥിരതയിലേക്കുള്ള ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ

ഒരു ഓട്ടോമോട്ടീവ് പാർട്സ് ഫാക്ടറിയിലെ ഒരു കൺവെയർ ലൈനിൽ മാസത്തിലൊരിക്കൽ ചെയിൻ പൊട്ടൽ അനുഭവപ്പെടുന്നുണ്ടായിരുന്നു. പിച്ച്-സ്പീഡ് മാച്ചിംഗ് ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്തുകൊണ്ട്, ഞങ്ങൾ ചെയിൻ ആയുസ്സ് രണ്ട് വർഷമായി വർദ്ധിപ്പിച്ചു. വിശദാംശങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്:
യഥാർത്ഥ പ്ലാൻ: ഡ്രൈവ് പുള്ളി സ്പീഡ് 1200 rpm, 25.4mm പിച്ച് (#100) ഉള്ള സിംഗിൾ-റോ ചെയിൻ, 8kW പവർ ട്രാൻസ്മിഷൻ, നിർബന്ധിത ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഇല്ല.
പരാജയ കാരണം: 1200 rpm മീഡിയം വേഗതയുടെ ഉയർന്ന പരിധിയിലാണ്, കൂടാതെ 25.4mm പിച്ച് ചെയിനിന് ഈ വേഗതയിൽ അമിതമായ ഡൈനാമിക് സ്ട്രെസ് അനുഭവപ്പെടുന്നു. കൂടാതെ, ലൂബ്രിക്കേഷന്റെ അഭാവം ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ തേയ്മാനത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ പ്ലാൻ: പിച്ച് 19.05mm (#80) ആയി കുറയ്ക്കുക, രണ്ട്-വരി ചെയിനിലേക്ക് മാറുക (#80-2), ഒരു ഡ്രിപ്പ് ലൂബ്രിക്കേഷൻ സിസ്റ്റം ചേർക്കുക.
ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ഫലങ്ങൾ: ചെയിൻ ഓപ്പറേറ്റിംഗ് ശബ്‌ദം 85dB-യിൽ നിന്ന് 72dB ആയി കുറച്ചു, പ്രതിമാസ തേയ്മാനം 0.3mm-ൽ നിന്ന് 0.05mm-ആയി കുറച്ചു, ചെയിൻ ആയുസ്സ് 1 മാസത്തിൽ നിന്ന് 24 മാസമായി വർദ്ധിപ്പിച്ചു, പ്രതിവർഷം മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ചെലവ് 30,000 യുവാനിൽ കൂടുതൽ ലാഭിച്ചു.

ഉപസംഹാരം: തിരഞ്ഞെടുപ്പിന്റെ സാരാംശം സന്തുലിതാവസ്ഥയാണ്.
റോളർ ചെയിൻ പിച്ചും വേഗതയും തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഒരിക്കലും "വലുതോ ചെറുതോ" എന്ന ലളിതമായ തീരുമാനമല്ല. പകരം, ലോഡ് കപ്പാസിറ്റി, പ്രവർത്തന വേഗത, ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സ്ഥലം, ചെലവ് എന്നിവയ്ക്കിടയിലുള്ള ഒപ്റ്റിമൽ ബാലൻസ് കണ്ടെത്തുന്നതിനെക്കുറിച്ചാണ് ഇത്. "റിവേഴ്സ് മാച്ചിംഗ്" എന്ന തത്വത്തിൽ വൈദഗ്ദ്ധ്യം നേടുന്നതിലൂടെ, അത് ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് നാല്-ഘട്ട തിരഞ്ഞെടുക്കൽ പ്രക്രിയയുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് സാധാരണ പിഴവുകൾ ഒഴിവാക്കുന്നതിലൂടെ, നിങ്ങൾക്ക് സ്ഥിരതയുള്ളതും ദീർഘകാലം നിലനിൽക്കുന്നതുമായ ഒരു ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റം ഉറപ്പാക്കാൻ കഴിയും.