റോളർ ചെയിനുകളുടെ പോളിഗോൺ പ്രഭാവവും അതിന്റെ പ്രകടനങ്ങളും

റോളർ ചെയിനുകളുടെ പോളിഗോൺ പ്രഭാവവും അതിന്റെ പ്രകടനങ്ങളും

മെക്കാനിക്കൽ ട്രാൻസ്മിഷൻ മേഖലയിൽ,റോളർ ചെയിനുകൾലളിതമായ ഘടന, ഉയർന്ന ഭാരം വഹിക്കാനുള്ള ശേഷി, ഉയർന്ന ചെലവ്-ഫലപ്രാപ്തി എന്നിവ കാരണം വ്യാവസായിക ഉൽപ്പാദന ലൈനുകൾ, കാർഷിക യന്ത്രങ്ങൾ, ഓട്ടോമോട്ടീവ് നിർമ്മാണം, ലോജിസ്റ്റിക്സ്, മറ്റ് ആപ്ലിക്കേഷനുകൾ എന്നിവയിൽ ഇവ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, റോളർ ചെയിൻ പ്രവർത്തന സമയത്ത്, "പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ്" എന്നറിയപ്പെടുന്ന ഒരു പ്രതിഭാസം ട്രാൻസ്മിഷൻ സുഗമത, കൃത്യത, സേവന ജീവിതം എന്നിവയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു, ഇത് എഞ്ചിനീയർമാർ, സംഭരണ ​​ഉദ്യോഗസ്ഥർ, ഉപകരണ പരിപാലകർ എന്നിവർ നന്നായി മനസ്സിലാക്കേണ്ട ഒരു പ്രധാന സ്വഭാവമാക്കി മാറ്റുന്നു.

ആദ്യം, പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ് അനാവരണം ചെയ്യുന്നു: റോളർ ചെയിനുകളുടെ പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ് എന്താണ്?

പോളിഗോൺ പ്രഭാവം മനസ്സിലാക്കാൻ, ആദ്യം നമ്മൾ ഒരു റോളർ ചെയിനിന്റെ അടിസ്ഥാന ട്രാൻസ്മിഷൻ ഘടന അവലോകനം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ഒരു റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷനിൽ പ്രധാനമായും ഒരു ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റ്, ഒരു ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റ്, ഒരു റോളർ ചെയിൻ എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റ് കറങ്ങുമ്പോൾ, റോളർ ചെയിൻ ലിങ്കുകളുമായി സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകൾ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നത് ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിലേക്ക് പവർ കൈമാറുന്നു, ഇത് തുടർന്നുള്ള പ്രവർത്തന സംവിധാനങ്ങളെ നയിക്കുന്നു. "പോളിഗൺ ഇഫക്റ്റ്" എന്നും അറിയപ്പെടുന്ന "പോളിഗൺ ഇഫക്റ്റ്", സ്പ്രോക്കറ്റിന് ചുറ്റുമുള്ള ചെയിനിന്റെ വൈൻഡിംഗ് ലൈൻ ഒരു പോളിഗോൺ പോലുള്ള ആകൃതി ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ വേഗതയും ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ തൽക്ഷണ കോണീയ പ്രവേഗവും ആനുകാലിക ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ പ്രകടിപ്പിക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. ലളിതമായി പറഞ്ഞാൽ, സ്പ്രോക്കറ്റ് കറങ്ങുമ്പോൾ, ചെയിൻ ഒരു സ്ഥിരമായ രേഖീയ പ്രവേഗത്തിൽ മുന്നേറുന്നില്ല, മറിച്ച്, ഒരു പോളിഗോണിന്റെ അരികിലൂടെ നീങ്ങുന്നതുപോലെ, അതിന്റെ വേഗത തുടർച്ചയായി ചാഞ്ചാടുന്നു. അതനുസരിച്ച്, ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റ് ഒരു സ്ഥിരമായ കോണീയ പ്രവേഗത്തിലും കറങ്ങുന്നു, പകരം വേഗതയിൽ ആനുകാലിക ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ അനുഭവിക്കുന്നു. ഈ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഒരു തകരാറല്ല, മറിച്ച് റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഘടനയുടെ അന്തർലീനമായ സ്വഭാവമാണ്, പക്ഷേ അതിന്റെ ആഘാതം അവഗണിക്കാൻ കഴിയില്ല.

രണ്ടാമതായി, ഉത്ഭവം കണ്ടെത്തൽ: പോളിഗോൺ പ്രഭാവത്തിന്റെ തത്വം

റോളർ ചെയിനുകളുടെയും സ്പ്രോക്കറ്റുകളുടെയും ഘടനാപരമായ സവിശേഷതകളിൽ നിന്നാണ് പോളിഗോൺ പ്രഭാവം ഉത്ഭവിക്കുന്നത്. താഴെപ്പറയുന്ന പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ നമുക്ക് അതിന്റെ ജനറേഷൻ പ്രക്രിയ വ്യക്തമായി മനസ്സിലാക്കാൻ കഴിയും:

(I) ചെയിൻ, സ്പ്രോക്കറ്റ് എന്നിവയുടെ മെഷിംഗ് കോൺഫിഗറേഷൻ

ഒരു റോളർ ചെയിൻ ഒരു സ്പ്രോക്കറ്റിന് ചുറ്റും പൊതിയുമ്പോൾ, സ്പ്രോക്കറ്റ് ഒന്നിലധികം പല്ലുകൾ ചേർന്ന ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ഘടകമായതിനാൽ, ചെയിനിന്റെ ഓരോ കണ്ണിയും ഒരു സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുമായി ബന്ധിപ്പിക്കുമ്പോൾ, ചെയിനിന്റെ മധ്യരേഖ നിരവധി തകർന്ന വരകൾ ചേർന്ന ഒരു അടഞ്ഞ വക്രമായി മാറുന്നു. ഈ വക്രം ഒരു സാധാരണ ബഹുഭുജത്തോട് സാമ്യമുള്ളതാണ് (അതിനാൽ "പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ്" എന്ന പേര്). ഈ "പോളിഗോണിന്റെ" വശങ്ങളുടെ എണ്ണം സ്പ്രോക്കറ്റിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണത്തിന് തുല്യമാണ്, കൂടാതെ "പോളിഗോണിന്റെ" വശങ്ങളുടെ നീളം ചെയിൻ പിച്ചിന് തുല്യമാണ് (രണ്ട് അടുത്തുള്ള റോളറുകളുടെ കേന്ദ്രങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ദൂരം).

(II) ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ മോഷൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ

ഡ്രൈവിംഗ് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് സ്ഥിരമായ കോണീയ പ്രവേഗത്തിൽ ω₁ കറങ്ങുമ്പോൾ, സ്‌പ്രോക്കറ്റിലെ ഓരോ പല്ലിന്റെയും ചുറ്റളവ് പ്രവേഗം സ്ഥിരമായിരിക്കും (v₁ = ω₁ × r₁, ഇവിടെ r₁ എന്നത് ഡ്രൈവിംഗ് സ്‌പ്രോക്കറ്റിന്റെ പിച്ച് ആരമാണ്). എന്നിരുന്നാലും, ചെയിനിനും സ്‌പ്രോക്കറ്റിനും ഇടയിലുള്ള മെഷിംഗ് പോയിന്റ് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് പ്രൊഫൈലിലൂടെ നിരന്തരം മാറിക്കൊണ്ടിരിക്കുന്നതിനാൽ, മെഷിംഗ് പോയിന്റിൽ നിന്ന് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് സെന്ററിലേക്കുള്ള ദൂരം (അതായത്, തൽക്ഷണ ടേണിംഗ് ആരം) സ്‌പ്രോക്കറ്റ് കറങ്ങുമ്പോൾ ഇടയ്ക്കിടെ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു. പ്രത്യേകിച്ചും, ചെയിൻ റോളറുകൾ സ്‌പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകൾക്കിടയിലുള്ള ഗ്രൂവിന്റെ അടിയിൽ ഭംഗിയായി യോജിക്കുമ്പോൾ, മെഷിംഗ് പോയിന്റിൽ നിന്ന് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് സെന്ററിലേക്കുള്ള ദൂരം ഏറ്റവും കുറവാണ് (ഏകദേശം സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് റൂട്ട് ആരം); ചെയിൻ റോളറുകൾ സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് ടിപ്പുകളുമായി ബന്ധപ്പെടുമ്പോൾ, മെഷിംഗ് പോയിന്റിൽ നിന്ന് സ്‌പ്രോക്കറ്റ് സെന്ററിലേക്കുള്ള ദൂരം പരമാവധി ആയിരിക്കും (ഏകദേശം സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് ടിപ്പ് ആരം). തൽക്ഷണ ടേണിംഗ് ആരത്തിലെ ഈ ആനുകാലിക വ്യതിയാനം ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗത്തിൽ നേരിട്ട് ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾക്ക് കാരണമാകുന്നു.

(III) ഡ്രൈവൺ സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ കോണീയ പ്രവേഗ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ

ചെയിൻ ഒരു കർക്കശമായ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഘടകമായതിനാൽ (ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത് ഇത് വിപുലീകരിക്കാൻ കഴിയില്ലെന്ന് കണക്കാക്കപ്പെടുന്നു), ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗം നേരിട്ട് ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ തൽക്ഷണ കോണീയ പ്രവേഗം ω₂, ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗം v₂, ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ തൽക്ഷണ ഭ്രമണ ആരം r₂' എന്നിവ ω₂ = v₂ / r₂' എന്ന ബന്ധത്തെ തൃപ്തിപ്പെടുത്തുന്നു.

ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗം v₂ ചാഞ്ചാടുന്നതിനാൽ, ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്‌പ്രോക്കറ്റിലെ മെഷിംഗ് പോയിന്റിലെ തൽക്ഷണ ഭ്രമണ ആരം r₂' ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്‌പ്രോക്കറ്റിന്റെ ഭ്രമണത്തിനൊപ്പം ഇടയ്ക്കിടെ മാറുന്നു (തത്ത്വവും ഡ്രൈവിംഗ് സ്‌പ്രോക്കറ്റിന്റേതിന് സമാനമാണ്). ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്‌പ്രോക്കറ്റിന്റെ തൽക്ഷണ കോണീയ പ്രവേഗം ω₂ കൂടുതൽ സങ്കീർണ്ണമായ ആനുകാലിക ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കാണിക്കുന്നതിന് ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങളും ഒരുമിച്ച് പ്രവർത്തിക്കുന്നു, ഇത് മുഴുവൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെയും ഔട്ട്‌പുട്ട് സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കുന്നു.

മൂന്നാമതായി, ദൃശ്യ അവതരണം: പോളിഗോൺ പ്രഭാവത്തിന്റെ പ്രത്യേക പ്രകടനങ്ങൾ.

റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ പോളിഗോൺ പ്രഭാവം പല തരത്തിൽ പ്രകടമാകുന്നു. ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയെ മാത്രമല്ല ബാധിക്കുന്നത്, വൈബ്രേഷൻ, ശബ്ദം, മറ്റ് പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്കും കാരണമാകുന്നു. ദീർഘകാല പ്രവർത്തനം ഘടകഭാഗങ്ങളുടെ തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും ഉപകരണങ്ങളുടെ ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. നിർദ്ദിഷ്ട പ്രകടനങ്ങളിൽ ഇനിപ്പറയുന്നവ ഉൾപ്പെടുന്നു:

(1) ട്രാൻസ്മിഷൻ വേഗതയിൽ ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ

പോളിഗോൺ പ്രഭാവത്തിന്റെ ഏറ്റവും നേരിട്ടുള്ളതും കാതലായതുമായ പ്രകടനമാണിത്. ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗവും ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ തൽക്ഷണ കോണീയ പ്രവേഗവും സ്പ്രോക്കറ്റ് കറങ്ങുമ്പോൾ ആനുകാലിക ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കാണിക്കുന്നു. ഈ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ ആവൃത്തി സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ ഭ്രമണ വേഗതയുമായും പല്ലുകളുടെ എണ്ണവുമായും അടുത്ത ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു: സ്പ്രോക്കറ്റ് വേഗത കൂടുകയും പല്ലുകൾ കുറയുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, വേഗത ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ ആവൃത്തി വർദ്ധിക്കും. കൂടാതെ, വേഗത ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ വ്യാപ്തി ചെയിൻ പിച്ചും സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുടെ എണ്ണവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു: ചെയിൻ പിച്ച് വലുതാകുകയും സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകൾ കുറയുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ, വേഗത ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ വ്യാപ്തി വർദ്ധിക്കും.

ഉദാഹരണത്തിന്, കുറഞ്ഞ എണ്ണം പല്ലുകളും (ഉദാ. z = 10) വലിയ പിച്ചും (ഉദാ. p = 25.4mm) ഉള്ള ഒരു റോളർ ചെയിൻ ഡ്രൈവ് സിസ്റ്റത്തിൽ, ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റ് ഉയർന്ന വേഗതയിൽ (ഉദാ. n = 1500 r/min) കറങ്ങുമ്പോൾ, ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗം വിശാലമായ ശ്രേണിയിൽ ചാഞ്ചാടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് ഡ്രൈവ് ചെയ്ത വർക്കിംഗ് മെക്കാനിസത്തിൽ (ഉദാ. കൺവെയർ ബെൽറ്റ്, മെഷീൻ ടൂൾ സ്പിൻഡിൽ മുതലായവ) ശ്രദ്ധേയമായ "ജമ്പുകൾ" ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയെയും ജോലി ഗുണനിലവാരത്തെയും ഗുരുതരമായി ബാധിക്കുന്നു. (2) ആഘാതവും വൈബ്രേഷനും

ചെയിൻ വേഗതയിലെ പെട്ടെന്നുള്ള മാറ്റം (ഒരു സിഗ്‌സാഗ് ദിശയിൽ നിന്ന് മറ്റൊന്നിലേക്ക്) കാരണം, ചെയിനിനും സ്‌പ്രോക്കറ്റിനും ഇടയിലുള്ള മെഷിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ആനുകാലിക ഇംപാക്ട് ലോഡുകൾ സൃഷ്ടിക്കപ്പെടുന്നു. ഈ ഇംപാക്ട് ലോഡ് ചെയിനിലൂടെ സ്‌പ്രോക്കറ്റ്, ഷാഫ്റ്റ്, ബെയറിംഗുകൾ തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങളിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിലുടനീളം വൈബ്രേഷന് കാരണമാകുന്നു.

വൈബ്രേഷന്റെ ആവൃത്തി സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ ഭ്രമണ വേഗതയുമായും പല്ലുകളുടെ എണ്ണവുമായും ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. വൈബ്രേഷൻ ആവൃത്തി ഉപകരണത്തിന്റെ സ്വാഭാവിക ആവൃത്തിയിലേക്ക് അടുക്കുമ്പോഴോ പൊരുത്തപ്പെടുമ്പോഴോ, അനുരണനം സംഭവിക്കാം, ഇത് വൈബ്രേഷൻ ആംപ്ലിറ്റ്യൂഡ് കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കും. ഇത് ഉപകരണത്തിന്റെ സാധാരണ പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കുക മാത്രമല്ല, ഘടകങ്ങൾ അയവുള്ളതാക്കാനും കേടുപാടുകൾ വരുത്താനും കാരണമാകും, കൂടാതെ സുരക്ഷാ അപകടങ്ങൾക്ക് പോലും കാരണമാകും.

(3) ശബ്ദമലിനീകരണം

ആഘാതവും വൈബ്രേഷനുമാണ് ശബ്ദത്തിന്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ. റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത്, ചെയിനും സ്പ്രോക്കറ്റും തമ്മിലുള്ള മെഷിങ്ങിന്റെ ആഘാതം, ചെയിൻ പിച്ചുകൾ തമ്മിലുള്ള കൂട്ടിയിടി, ഉപകരണ ഫ്രെയിമിലേക്ക് കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്ന വൈബ്രേഷൻ വഴി ഉണ്ടാകുന്ന ഘടനാപരമായ ശബ്ദം എന്നിവയെല്ലാം റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളുടെ ശബ്ദത്തിന് കാരണമാകുന്നു.

പോളിഗോൺ പ്രഭാവം കൂടുതൽ വ്യക്തമാകുന്തോറും (ഉദാഹരണത്തിന്, വലിയ പിച്ച്, കുറഞ്ഞ പല്ലുകൾ, ഉയർന്ന ഭ്രമണ വേഗത), ആഘാതവും വൈബ്രേഷനും കൂടുതൽ ഗുരുതരമാകും, കൂടാതെ ഉയർന്നുവരുന്ന ശബ്ദവും വർദ്ധിക്കും. ഉയർന്ന ശബ്ദ നിലവാരത്തിലേക്ക് ദീർഘനേരം എക്സ്പോഷർ ചെയ്യുന്നത് ഓപ്പറേറ്റർമാരുടെ കേൾവിയെ മാത്രമല്ല, ഓൺ-സൈറ്റ് പ്രൊഡക്ഷൻ നിയന്ത്രണത്തെയും ആശയവിനിമയത്തെയും തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും ജോലി കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

(IV) വർദ്ധിച്ച ഘടക വസ്ത്രങ്ങൾ

ചക്രീയ ആഘാത ലോഡുകളും വൈബ്രേഷനും റോളർ ചെയിനുകൾ, സ്‌പ്രോക്കറ്റുകൾ, ഷാഫ്റ്റുകൾ, ബെയറിംഗുകൾ തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങളുടെ തേയ്മാനത്തെ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. പ്രത്യേകിച്ചും:

ചെയിൻ വെയർ: ആഘാതം ചെയിൻ റോളറുകൾ, ബുഷിംഗുകൾ, പിന്നുകൾ എന്നിവയ്ക്കിടയിലുള്ള സമ്പർക്ക സമ്മർദ്ദം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു, തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുകയും ചെയിൻ പിച്ച് ക്രമേണ നീളം കൂട്ടുകയും ചെയ്യുന്നു (സാധാരണയായി "ചെയിൻ സ്ട്രെച്ചിംഗ്" എന്നറിയപ്പെടുന്നു), ഇത് പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിനെ കൂടുതൽ വഷളാക്കുന്നു.

സ്പ്രോക്കറ്റ് വെയർ: സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകൾക്കും ചെയിൻ റോളറുകൾക്കും ഇടയിലുള്ള പതിവ് ആഘാതവും ഘർഷണവും പല്ലിന്റെ ഉപരിതല തേയ്മാനം, പല്ലിന്റെ അഗ്രം മൂർച്ച കൂട്ടൽ, പല്ലിന്റെ വേരിൽ വിള്ളലുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകും, ഇത് സ്പ്രോക്കറ്റ് മെഷിംഗ് പ്രകടനം കുറയ്ക്കുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.

ഷാഫ്റ്റും ബെയറിംഗ് വെയറും: വൈബ്രേഷനും ആഘാതവും ഷാഫ്റ്റുകളെയും ബെയറിംഗുകളെയും അധിക റേഡിയൽ, ആക്സിയൽ ലോഡുകൾക്ക് വിധേയമാക്കുന്നു, ബെയറിംഗിന്റെ റോളിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, അകത്തെയും പുറത്തെയും റേസുകൾ, ജേണലുകൾ എന്നിവയിലെ തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, ബെയറിംഗിന്റെ സേവന ആയുസ്സ് കുറയ്ക്കുകയും ഷാഫ്റ്റ് ബെൻഡിംഗിന് പോലും കാരണമാവുകയും ചെയ്യുന്നു.

(V) കുറഞ്ഞ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത

പോളിഗോൺ പ്രഭാവം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആഘാതം, വൈബ്രേഷൻ, അധിക ഘർഷണ നഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവ റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമത കുറയ്ക്കുന്നു. ഒരു വശത്ത്, വേഗതയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ പ്രവർത്തന സംവിധാനത്തിന്റെ അസ്ഥിരമായ പ്രവർത്തനത്തിന് കാരണമാകും, ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന അധിക ലോഡുകളെ മറികടക്കാൻ കൂടുതൽ ഊർജ്ജം ആവശ്യമാണ്. മറുവശത്ത്, വർദ്ധിച്ച തേയ്മാനം ഘടകങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ഘർഷണ പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഊർജ്ജ നഷ്ടം കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിൽ, ഈ കുറഞ്ഞ കാര്യക്ഷമത ഉപകരണങ്ങളുടെ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം ഗണ്യമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ഉൽപാദനച്ചെലവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.

നാലാമതായി, ശാസ്ത്രീയ പ്രതികരണം: പോളിഗോൺ പ്രഭാവത്തെ ലഘൂകരിക്കുന്നതിനുള്ള ഫലപ്രദമായ തന്ത്രങ്ങൾ.

പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ് റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷനുകളുടെ ഒരു അന്തർലീനമായ സ്വഭാവസവിശേഷതയാണെങ്കിലും അത് പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കാൻ കഴിയില്ലെങ്കിലും, ഉചിതമായ രൂപകൽപ്പന, തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, പരിപാലന നടപടികൾ എന്നിവയിലൂടെ ഇത് ഫലപ്രദമായി ലഘൂകരിക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ സുഗമത, കൃത്യത, സേവന ജീവിതം എന്നിവ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. നിർദ്ദിഷ്ട തന്ത്രങ്ങൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്:

(I) സ്പ്രോക്കറ്റ് ഡിസൈനും തിരഞ്ഞെടുപ്പും ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യൽ

സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുടെ എണ്ണം വർദ്ധിപ്പിക്കൽ: ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതവും ഇൻസ്റ്റാളേഷൻ സ്ഥല ആവശ്യകതകളും നിറവേറ്റുമ്പോൾ, സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകളുടെ എണ്ണം ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നത് വശങ്ങളുടെ എണ്ണത്തിന്റെയും "പോളിഗണിന്റെയും" നീളത്തിന്റെയും അനുപാതം കുറയ്ക്കും, തൽക്ഷണ ടേണിംഗ് ആരത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കുറയ്ക്കുകയും അതുവഴി വേഗത ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളുടെ വ്യാപ്തി ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും. സാധാരണയായി പറഞ്ഞാൽ, ഡ്രൈവിംഗ് സ്പ്രോക്കറ്റിലെ പല്ലുകളുടെ എണ്ണം വളരെ ചെറുതായിരിക്കരുത് (സാധാരണയായി, 17 പല്ലുകളിൽ കുറയാത്തത് ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു). ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള ട്രാൻസ്മിഷനുകൾക്കോ ​​ഉയർന്ന സുഗമത ആവശ്യമുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്കോ, ഉയർന്ന എണ്ണം സ്പ്രോക്കറ്റ് പല്ലുകൾ (ഉദാ. 25 അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കൂടുതൽ) തിരഞ്ഞെടുക്കണം. സ്പ്രോക്കറ്റ് പിച്ച് വ്യാസ പിശകുകൾ കുറയ്ക്കൽ: സ്പ്രോക്കറ്റ് മെഷീനിംഗ് കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും സ്പ്രോക്കറ്റ് പിച്ച് വ്യാസത്തിൽ നിർമ്മാണ പിശകുകളും വൃത്താകൃതിയിലുള്ള റണ്ണൗട്ട് പിശകുകളും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നത് സ്പ്രോക്കറ്റ് റൊട്ടേഷൻ സമയത്ത് മെഷിംഗ് പോയിന്റിന്റെ തൽക്ഷണ ഭ്രമണ ആരത്തിൽ സുഗമമായ മാറ്റങ്ങൾ ഉറപ്പാക്കുന്നു, ഇത് ഷോക്കും വൈബ്രേഷനും കുറയ്ക്കുന്നു.

പ്രത്യേക ടൂത്ത് പ്രൊഫൈലുകളുള്ള സ്പ്രോക്കറ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു: വളരെ സുഗമമായ ട്രാൻസ്മിഷൻ ആവശ്യമുള്ള ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, പ്രത്യേക ടൂത്ത് പ്രൊഫൈലുകളുള്ള സ്പ്രോക്കറ്റുകൾ (ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള സ്പ്രോക്കറ്റുകൾ പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കാം. ആർക്ക് ആകൃതിയിലുള്ള പല്ലുകൾ ചെയിനിനും സ്പ്രോക്കറ്റിനും ഇടയിലുള്ള മെഷിംഗ് പ്രക്രിയയെ സുഗമമാക്കുന്നു, മെഷിംഗ് ഷോക്ക് കുറയ്ക്കുകയും അതുവഴി പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിന്റെ ആഘാതം ലഘൂകരിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

(II) ചെയിൻ പാരാമീറ്ററുകൾ ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കൽ

ചെയിൻ പിച്ച് കുറയ്ക്കൽ: പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിനെ ബാധിക്കുന്ന പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകളിൽ ഒന്നാണ് ചെയിൻ പിച്ച്. പിച്ച് ചെറുതാകുമ്പോൾ, "പോളിഗണിന്റെ" വശങ്ങളുടെ നീളം കുറയുകയും ചെയിനിന്റെ തൽക്ഷണ രേഖീയ പ്രവേഗത്തിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കുറയുകയും ചെയ്യും. അതിനാൽ, ലോഡ്-ബെയറിംഗ് ശേഷി ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുമ്പോൾ, ചെറിയ പിച്ചുകളുള്ള ചെയിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കണം. ഉയർന്ന വേഗതയുള്ള, കൃത്യതയുള്ള ട്രാൻസ്മിഷൻ ആപ്ലിക്കേഷനുകൾക്ക്, ചെറിയ പിച്ചുകളുള്ള റോളർ ചെയിനുകൾ (ISO മാനദണ്ഡങ്ങൾ 06B, 08A പോലുള്ളവ) ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ചെയിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ: ചെയിൻ പിച്ച് വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കൽ, റോളർ റേഡിയൽ റണ്ണൗട്ട്, ബുഷിംഗ്-പിൻ ക്ലിയറൻസ് എന്നിവ പോലുള്ള ചെയിൻ നിർമ്മാണ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തൽ, പ്രവർത്തന സമയത്ത് സുഗമമായ ചെയിൻ ചലനം ഉറപ്പാക്കുകയും അപര്യാപ്തമായ ചെയിൻ കൃത്യതയാൽ വഷളാകുന്ന പോളിഗോൺ പ്രഭാവം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

ടെൻഷനിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു: ചെയിൻ ടെൻഷനിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ (സ്പ്രിംഗ് ടെൻഷനറുകൾ, വെയ്റ്റ് ടെൻഷനറുകൾ പോലുള്ളവ) ശരിയായി ക്രമീകരിക്കുന്നത് ചെയിൻ ശരിയായ ടെൻഷൻ നിലനിർത്തുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു, പ്രവർത്തന സമയത്ത് ചെയിൻ സ്ലാക്കും വൈബ്രേഷനും കുറയ്ക്കുന്നു, അതുവഴി പോളിഗോൺ പ്രഭാവം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ആഘാതവും വേഗതയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകളും ലഘൂകരിക്കുന്നു.

(III) ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ പ്രവർത്തന പാരാമീറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കൽ.
ട്രാൻസ്മിഷൻ വേഗത പരിമിതപ്പെടുത്തൽ: സ്പ്രോക്കറ്റ് വേഗത കൂടുന്തോറും പോളിഗോൺ പ്രഭാവം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വേഗതയിലെ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ, ആഘാതം, വൈബ്രേഷൻ എന്നിവ വർദ്ധിക്കും. അതിനാൽ, ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റം രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുമ്പോൾ, ചെയിൻ, സ്പ്രോക്കറ്റ് സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ അടിസ്ഥാനമാക്കി ട്രാൻസ്മിഷൻ വേഗത ഉചിതമായി പരിമിതപ്പെടുത്തണം. സ്റ്റാൻഡേർഡ് റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, അനുവദനീയമായ പരമാവധി വേഗത സാധാരണയായി ഉൽപ്പന്ന മാനുവലിൽ വ്യക്തമായി പറഞ്ഞിട്ടുണ്ട്, അത് കർശനമായി പാലിക്കണം.

ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക: ന്യായമായ ഒരു ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതും അമിതമായി വലിയ അനുപാതങ്ങൾ ഒഴിവാക്കുന്നതും (പ്രത്യേകിച്ച് വേഗത കുറയ്ക്കൽ ട്രാൻസ്മിഷനിൽ) ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്പ്രോക്കറ്റിന്റെ കോണീയ പ്രവേഗ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ കുറയ്ക്കാൻ സഹായിക്കും. ഒരു മൾട്ടി-സ്റ്റേജ് ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിൽ, ഉയർന്ന വേഗത ഘട്ടത്തിൽ പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഏറ്റവും ഉയർന്ന ട്രാൻസ്മിഷൻ അനുപാതം താഴ്ന്ന വേഗത ഘട്ടത്തിലേക്ക് നൽകണം.

(IV) ഉപകരണ ഇൻസ്റ്റാളേഷനും പരിപാലനവും ശക്തിപ്പെടുത്തുക

ഇൻസ്റ്റലേഷൻ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുക: ഒരു റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റം ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഡ്രൈവിംഗ്, ഡ്രൈവ് ചെയ്ത സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ആക്‌സസുകൾക്കിടയിലുള്ള പാരലലിസം പിശക്, രണ്ട് സ്‌പ്രോക്കറ്റുകൾക്കിടയിലുള്ള മധ്യ ദൂര പിശക്, സ്‌പ്രോക്കറ്റ് എൻഡ് ഫെയ്‌സ് വൃത്താകൃതിയിലുള്ള റണ്ണൗട്ട് പിശക് എന്നിവ അനുവദനീയമായ പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. അപര്യാപ്തമായ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ കൃത്യത ലോഡ് അസന്തുലിതാവസ്ഥയും ചെയിനിനും സ്‌പ്രോക്കറ്റിനും ഇടയിലുള്ള മോശം മെഷിംഗും വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിനെ കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കും.

പതിവ് ലൂബ്രിക്കേഷനും പരിപാലനവും: റോളർ ചെയിനും സ്‌പ്രോക്കറ്റുകളും പതിവായി ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്യുന്നത് ഘടകങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കുകയും, വേഗത കുറയ്ക്കുകയും, ചെയിനിന്റെയും സ്‌പ്രോക്കറ്റുകളുടെയും സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും, ഒരു പരിധിവരെ ഷോക്കും വൈബ്രേഷനും ലഘൂകരിക്കുകയും ചെയ്യും. ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തന പരിതസ്ഥിതിയും സാഹചര്യങ്ങളും അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ ഒരു ലൂബ്രിക്കന്റ് (എണ്ണ അല്ലെങ്കിൽ ഗ്രീസ് പോലുള്ളവ) തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കൂടാതെ നിശ്ചിത ഇടവേളകളിൽ ഉപകരണങ്ങൾ ലൂബ്രിക്കേറ്റ് ചെയ്ത് പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യുക. തേഞ്ഞ ഭാഗങ്ങൾ ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുക: ചെയിൻ ഗണ്യമായ പിച്ച് നീളം കാണിക്കുമ്പോൾ (സാധാരണയായി യഥാർത്ഥ പിച്ചിന്റെ 3% കവിയുന്നു), റോളർ തേയ്മാനം ഗുരുതരമാണ്, അല്ലെങ്കിൽ സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ടൂത്ത് തേയ്മാനം നിർദ്ദിഷ്ട പരിധി കവിയുന്നു, അമിതമായ ഘടക തേയ്മാനം പോളിഗോൺ പ്രഭാവം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതും ഉപകരണങ്ങളുടെ പരാജയത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നതും തടയാൻ ചെയിൻ അല്ലെങ്കിൽ സ്‌പ്രോക്കറ്റ് ഉടനടി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം.

അഞ്ചാമത്, സംഗ്രഹം
റോളർ ചെയിനുകളുടെ പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റ് അവയുടെ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഘടനയുടെ ഒരു അന്തർലീനമായ സ്വഭാവമാണ്. ട്രാൻസ്മിഷൻ വേഗത സ്ഥിരതയെ ബാധിക്കുന്നതിലൂടെയും, ഷോക്ക് വൈബ്രേഷനും ശബ്ദവും സൃഷ്ടിക്കുന്നതിലൂടെയും, ഘടക തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെയും ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്റെ പ്രകടനത്തെയും സേവന ജീവിതത്തെയും സാരമായി ബാധിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിന്റെ തത്വങ്ങളും നിർദ്ദിഷ്ട പ്രകടനങ്ങളും നന്നായി മനസ്സിലാക്കുന്നതിലൂടെയും ശാസ്ത്രീയവും ഉചിതവുമായ ലഘൂകരണ തന്ത്രങ്ങൾ (സ്പ്രോക്കറ്റ്, ചെയിൻ സെലക്ഷൻ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, ഓപ്പറേറ്റിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ നിയന്ത്രിക്കുക, ഇൻസ്റ്റാളേഷനും അറ്റകുറ്റപ്പണിയും ശക്തിപ്പെടുത്തുക എന്നിവ പോലുള്ളവ) നടപ്പിലാക്കുന്നതിലൂടെയും, പോളിഗോൺ ഇഫക്റ്റിന്റെ നെഗറ്റീവ് ആഘാതങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി ലഘൂകരിക്കാനും റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷന്റെ ഗുണങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും പ്രയോജനപ്പെടുത്താനും നമുക്ക് കഴിയും.