ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനുള്ള സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ

ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനുള്ള സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ

വ്യാവസായിക പ്രസരണ വ്യവസായത്തിൽ,റോളർ ചെയിനുകൾപവർ ട്രാൻസ്മിഷനും ചലന നിയന്ത്രണത്തിനും പ്രധാന ഘടകങ്ങളാണ്. അവയുടെ കൃത്യത ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തനക്ഷമത, സ്ഥിരത, സേവനജീവിതം എന്നിവ നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. റോളർ ചെയിൻ നിർമ്മാണത്തിൽ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള അവസാന ഘട്ടമായ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയാണ് സ്റ്റാൻഡേർഡ്, ഹൈ-പ്രിസിഷൻ ചെയിനുകൾ തമ്മിലുള്ള പ്രധാന വ്യത്യാസം. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനുള്ള പ്രധാന സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ, പ്രക്രിയ തത്വങ്ങൾ, വിശദമായ നിയന്ത്രണം, ഗുണനിലവാര മാനദണ്ഡങ്ങൾ, ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഈ ലേഖനം, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപകരണ നിർമ്മാണത്തെ പിന്തുണയ്ക്കുന്ന ഈ നിർണായക സാങ്കേതികവിദ്യയെക്കുറിച്ച് സമഗ്രമായ ഒരു ധാരണ നൽകിക്കൊണ്ട് പരിശോധിക്കും.

1. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിന്റെ പ്രധാന മൂല്യം: എന്തുകൊണ്ടാണ് ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയുടെ "ആങ്കർ" ആയത്

സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകളെക്കുറിച്ച് ചർച്ച ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ്, നമ്മൾ ആദ്യം വ്യക്തമാക്കണം: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് പ്രൊഫഷണൽ ഗ്രൈൻഡിംഗ് അത്യാവശ്യമായിരിക്കുന്നത് എന്തുകൊണ്ട്? ടേണിംഗ്, മില്ലിംഗ് പോലുള്ള പരമ്പരാഗത മെഷീനിംഗ് രീതികളുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ, റോളർ ചെയിനുകളിൽ മൈക്രോൺ-ലെവൽ കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള പ്രധാന മാർഗമായി ഗ്രൈൻഡിംഗ് മാറിയിരിക്കുന്നു.

വ്യാവസായിക വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന് നോക്കുമ്പോൾ, ഓട്ടോമോട്ടീവ് നിർമ്മാണത്തിലെ എഞ്ചിൻ ടൈമിംഗ് സിസ്റ്റങ്ങളിലായാലും, ഇന്റലിജന്റ് ലോജിസ്റ്റിക്സ് ഉപകരണങ്ങളുടെ കൺവെയർ ഡ്രൈവുകളിലായാലും, പ്രിസിഷൻ മെഷീൻ ടൂളുകളിലെ പവർ ട്രാൻസ്മിഷനിലായാലും, റോളർ ചെയിൻ പ്രിസിഷൻ ആവശ്യകതകൾ മില്ലിമീറ്റർ ലെവലിൽ നിന്ന് മൈക്രോൺ ലെവലിലേക്ക് മാറിയിരിക്കുന്നു. റോളർ റൗണ്ട്‌നെസ് പിശക് 5μm-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം, ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഹോൾ ടോളറൻസുകൾ 3μm-ൽ കുറവായിരിക്കണം, പിൻ ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra0.4μm അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കുറവായിരിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗിലൂടെ മാത്രമേ ഈ കർശനമായ കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ വിശ്വസനീയമായി നേടാനാകൂ.

പ്രത്യേകിച്ചും, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിന്റെ പ്രധാന മൂല്യം മൂന്ന് പ്രധാന മേഖലകളിലാണ്:

പിശക് തിരുത്തൽ ശേഷി: ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലിന്റെ അതിവേഗ കട്ടിംഗിലൂടെ, മുൻ പ്രക്രിയകൾ (ഫോർജിംഗ്, ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റ് പോലുള്ളവ) മൂലമുണ്ടാകുന്ന രൂപഭേദവും ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങളും കൃത്യമായി നീക്കം ചെയ്യപ്പെടുന്നു, ഇത് ഓരോ ഘടകത്തിനും ഡൈമൻഷണൽ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കുന്നു;

ഉപരിതല ഗുണനിലവാര മെച്ചപ്പെടുത്തൽ: പൊടിക്കുന്നത് ഘടക ഉപരിതല പരുക്കൻത ഫലപ്രദമായി കുറയ്ക്കുന്നു, ചെയിൻ പ്രവർത്തന സമയത്ത് ഘർഷണ നഷ്ടം കുറയ്ക്കുന്നു, സേവന ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു;

ജ്യാമിതീയ കൃത്യത ഉറപ്പ്: റോളർ റൗണ്ട്‌നെസ്, സിലിണ്ടറിസിറ്റി, പിൻ സ്‌ട്രെയിറ്റ്‌നെസ്, ചെയിൻപ്ലേറ്റ് പാരലലിസം തുടങ്ങിയ നിർണായക ജ്യാമിതീയ ടോളറൻസുകൾക്ക്, ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയ മറ്റ് മെഷീനിംഗ് രീതികളേക്കാൾ വളരെ ഉയർന്ന നിയന്ത്രണ കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നു.

II. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനുള്ള പ്രധാന സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ: ഘടകത്തിൽ നിന്ന് ഘടകത്തിലേക്കുള്ള സമഗ്ര നിയന്ത്രണം.

ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയ ഒരൊറ്റ ഘട്ടമല്ല; മറിച്ച്, ഇത് മൂന്ന് പ്രധാന ഘടകങ്ങളെ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഒരു വ്യവസ്ഥാപിത പ്രക്രിയയാണ്: റോളറുകൾ, പിന്നുകൾ, ചെയിൻപ്ലേറ്റുകൾ. ഓരോ ഘട്ടവും കർശനമായ സാങ്കേതിക മാനദണ്ഡങ്ങൾക്കും പ്രവർത്തന സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾക്കും വിധേയമാണ്.

(I) റോളർ ഗ്രൈൻഡിംഗ്: വൃത്താകൃതിക്കും സിലിണ്ടറിറ്റിക്കും ഇടയിലുള്ള ഒരു "മൈക്രോൺ-ലെവൽ യുദ്ധം"

റോളർ ചെയിനുകളുടെയും സ്പ്രോക്കറ്റുകളുടെയും മെഷിംഗിൽ റോളറുകൾ പ്രധാന ഘടകങ്ങളാണ്. അവയുടെ വൃത്താകൃതിയും സിലിണ്ടറിറ്റിയും മെഷിംഗ് സുഗമതയെയും ട്രാൻസ്മിഷൻ കാര്യക്ഷമതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. റോളർ ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത്, ഇനിപ്പറയുന്ന സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം നിയന്ത്രിക്കണം:
ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത നിയന്ത്രണം:
റോളറിന്റെ പുറം വ്യാസം ടോളറൻസ് GB/T 1243-2006 അല്ലെങ്കിൽ ISO 606 എന്നിവ കർശനമായി പാലിക്കണം. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഗ്രേഡുകൾക്ക് (ഉദാ. ഗ്രേഡ് C ഉം അതിനുമുകളിലും), പുറം വ്യാസം ടോളറൻസ് ±0.01mm-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗ് മൂന്ന് ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകണം: റഫ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്, സെമി-ഫിനിഷിംഗ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്, ഫിനിഷിംഗ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്. ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾ അനുവദനീയമായ പരിധിക്കുള്ളിൽ തുടരുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ലേസർ വ്യാസം ഗേജ് ഉപയോഗിച്ച് ഓരോ ഘട്ടത്തിലും ഇൻ-ലൈൻ പരിശോധന ആവശ്യമാണ്. ജ്യാമിതീയ ടോളറൻസ് ആവശ്യകതകൾ:

വൃത്താകൃതി: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളറുകളുടെ വൃത്താകൃതിയിലുള്ള പിശക് ≤5μm ആയിരിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത് ഇരട്ട-കേന്ദ്ര സ്ഥാനനിർണ്ണയം ഉപയോഗിക്കണം, കൂടാതെ ഹൈ-സ്പീഡ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ റൊട്ടേഷനും (ലീനിയർ സ്പീഡ് ≥35m/s) വൃത്താകൃതിയിൽ അപകേന്ദ്രബലത്തിന്റെ ഫലങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന് ഉപയോഗിക്കണം.

സിലിണ്ടറിസിറ്റി: സിലിണ്ടറിസിറ്റി പിശക് ≤8μm ആയിരിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ഡ്രസ്സിംഗ് ആംഗിൾ (സാധാരണയായി 1°-3°) ക്രമീകരിക്കുന്നത് റോളറിന്റെ പുറം വ്യാസത്തിന്റെ നേർരേഖ ഉറപ്പാക്കുന്നു.

എൻഡ് ഫെയ്സ് പാരലലിസം: റോളറിന്റെ രണ്ട് എൻഡ് ഫെയ്സുകളുടെയും പാരലലിസം പിശക് ≤0.01mm ആയിരിക്കണം. എൻഡ് ഫെയ്സ് ടിൽറ്റ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന മെഷിംഗ് വ്യതിയാനം തടയാൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത് എൻഡ് ഫെയ്സ് പൊസിഷനിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കണം.

ഉപരിതല ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകൾ:
റോളറിന്റെ പുറം വ്യാസം ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra 0.4-0.8μm ആയിരിക്കണം. പോറലുകൾ, പൊള്ളൽ, സ്കെയിൽ തുടങ്ങിയ ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾ ഒഴിവാക്കണം. പൊടിക്കുമ്പോൾ, പൊടിക്കുന്ന താപം ഉടനടി പുറന്തള്ളുന്നതിനും ഉപരിതല പൊള്ളൽ തടയുന്നതിനും പൊടിക്കുന്ന ദ്രാവക സാന്ദ്രത (സാധാരണയായി 5%-8%), ജെറ്റ് മർദ്ദം (≥0.3MPa) എന്നിവ നിയന്ത്രിക്കണം. കൂടാതെ, ഉപരിതല ഫിനിഷ് മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഘട്ടത്തിൽ ഒരു ഫൈൻ-ഗ്രിറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ (ഉദാ: 80#-120#) ഉപയോഗിക്കണം.

(II) പിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ്: നേരായതും ഏകാഗ്രതയുമുള്ള ഒരു "കൃത്യത പരിശോധന"

ചെയിൻ പ്ലേറ്റുകളെയും റോളറുകളെയും ബന്ധിപ്പിക്കുന്ന പ്രധാന ഘടകമാണ് പിൻ. അതിന്റെ നേരായതും കോക്സിയാലിറ്റിയും ചെയിനിന്റെ വഴക്കത്തെയും സേവന ജീവിതത്തെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. പിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനായുള്ള സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു:

നേരായ നിയന്ത്രണം:
പിന്നിന്റെ നേർരേഖാ പിശക് ≤0.005mm/m ആയിരിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത്, പിന്നിന്റെ സ്വന്തം ഭാരം മൂലമുണ്ടാകുന്ന വളയുന്ന രൂപഭേദം തടയാൻ "സ്റ്റേബിൾ സപ്പോർട്ട് + ഡബിൾ സെന്റർ പൊസിഷനിംഗ്" രീതി ഉപയോഗിക്കണം. 100mm-ൽ കൂടുതൽ നീളമുള്ള പിന്നുകൾക്ക്, മൊത്തത്തിലുള്ള നേർരേഖ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഓരോ 50mm-ലും നേർരേഖാ പരിശോധനകൾ നടത്തണം. കോക്സിയാലിറ്റി ആവശ്യകതകൾ:
പിന്നിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള ജേണലുകളുടെ കോക്സിയാലിറ്റി പിശക് ≤0.008mm ആയിരിക്കണം. ഗ്രൈൻഡിംഗ് സമയത്ത്, പിന്നിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള മധ്യ ദ്വാരങ്ങൾ റഫറൻസായി ഉപയോഗിക്കണം (സെന്റർ ഹോൾ കൃത്യത GB/T 145-2001 ൽ ക്ലാസ് A പാലിക്കണം). രണ്ട് അറ്റങ്ങളിലുമുള്ള ജേണലുകളുടെ അച്ചുതണ്ട് വിന്യാസം ഉറപ്പാക്കാൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ ഡ്രസ് ചെയ്യുകയും സ്ഥാപിക്കുകയും വേണം. കൂടാതെ, കുറഞ്ഞത് 5% പരിശോധനാ നിരക്കിൽ, ഒരു ത്രിമാന കോർഡിനേറ്റ് അളക്കൽ യന്ത്രം ഉപയോഗിച്ച് കോക്സിയാലിറ്റിക്കായുള്ള ഓഫ്‌ലൈൻ സ്പോട്ട് പരിശോധനകൾ നടത്തണം. ഉപരിതല കാഠിന്യവും ഗ്രൈൻഡിംഗ് അനുയോജ്യതയും:

പൊടിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് പിൻ ഷാഫ്റ്റുകൾ ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് വിധേയമാക്കണം (സാധാരണയായി കാർബറൈസിംഗ് ചെയ്ത് HRC 58-62 കാഠിന്യത്തിലേക്ക് ക്വഞ്ചിംഗ് നടത്തുന്നു). കാഠിന്യം അനുസരിച്ച് പൊടിക്കൽ പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കണം:

പരുക്കൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ്: ഒരു മീഡിയം-ഗ്രിറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ (60#-80#) ഉപയോഗിക്കുക, ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഡെപ്ത് 0.05-0.1mm ആയി നിയന്ത്രിക്കുക, ഫീഡ് റേറ്റ് 10-15mm/min ഉപയോഗിക്കുക.

ഫൈൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ്: ഒരു ഫൈൻ-ഗ്രിറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ (120#-150#) ഉപയോഗിക്കുക, ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഡെപ്ത് 0.01-0.02mm ആയി നിയന്ത്രിക്കുക, കൂടാതെ 5-8mm/min എന്ന ഫീഡ് നിരക്ക് ഉപയോഗിച്ച് ഉപരിതല വിള്ളലുകളോ അനുചിതമായ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന കാഠിന്യം നഷ്ടപ്പെടലോ ഒഴിവാക്കുക.

(III) ചെയിൻപ്ലേറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ്: ദ്വാര കൃത്യതയുടെയും പരന്നതയുടെയും വിശദമായ നിയന്ത്രണം.

റോളർ ചെയിനുകളുടെ നട്ടെല്ലാണ് ചെയിൻപ്ലേറ്റുകൾ. അവയുടെ ദ്വാര കൃത്യതയും പരപ്പും ചെയിൻ അസംബ്ലി കൃത്യതയെയും ട്രാൻസ്മിഷൻ സ്ഥിരതയെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രധാനമായും രണ്ട് പ്രധാന മേഖലകളെ ലക്ഷ്യമിടുന്നു: ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ദ്വാരവും ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് പ്രതലവും. സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ താഴെ പറയുന്നവയാണ്:
ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഹോൾ ഗ്രൈൻഡിംഗ് കൃത്യത:
അപ്പേർച്ചർ ടോളറൻസ്: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ചെയിൻ പ്ലേറ്റുകളുടെ ഹോൾ ടോളറൻസ് H7 നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം (ഉദാഹരണത്തിന്, φ8mm ദ്വാരത്തിന്, ടോളറൻസ് +0.015mm മുതൽ 0mm വരെയാണ്). കൃത്യമായ ഹോൾ അളവുകൾ ഉറപ്പാക്കാൻ ഡയമണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളും (150#-200# ഗ്രിറ്റ്) ഒരു ഹൈ-സ്പീഡ് സ്പിൻഡിലും (≥8000 rpm) ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ദ്വാര സ്ഥാന സഹിഷ്ണുത: അടുത്തുള്ള ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള മധ്യ ദൂരം ≤0.01mm ആയിരിക്കണം, കൂടാതെ ദ്വാര അച്ചുതണ്ടിനും ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഉപരിതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ലംബ പിശക് ≤0.005mm ആയിരിക്കണം. പൊടിക്കുന്നതിന് ഒരു CCD വിഷൻ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സിസ്റ്റം ഉപയോഗിച്ച് സമർപ്പിത ഉപകരണങ്ങളും തത്സമയ നിരീക്ഷണവും ആവശ്യമാണ്.
ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഉപരിതല പൊടിക്കൽ ആവശ്യകതകൾ:
ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഫ്ലാറ്റ്നെസ് പിശക് ≤0.003mm/100mm ആയിരിക്കണം, കൂടാതെ ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra0.8μm ൽ എത്തണം. ഗ്രൈൻഡിങ്ങിന് "ഇരട്ട-വശങ്ങളുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ്" പ്രക്രിയ ആവശ്യമാണ്. മുകളിലെയും താഴെയുമുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലുകളുടെ സമന്വയിപ്പിച്ച ഭ്രമണവും (രേഖീയ വേഗത ≥ 40 m/s) ഫീഡും ചെയിനിന്റെ ഇരുവശത്തും സമാന്തരതയും പരന്നതയും ഉറപ്പാക്കുന്നു. കൂടാതെ, അസമമായ ബലം കാരണം ചെയിനിന്റെ രൂപഭേദം തടയാൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് മർദ്ദം (സാധാരണയായി 0.2-0.3 MPa) നിയന്ത്രിക്കണം.

III. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനുള്ള പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം: ഉപകരണങ്ങൾ മുതൽ മാനേജ്മെന്റ് വരെയുള്ള സമഗ്രമായ ഉറപ്പ്.

ഈ കർശനമായ സാങ്കേതിക ആവശ്യകതകൾ കൈവരിക്കുന്നതിന്, പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സജ്ജീകരിക്കുന്നത് മാത്രം പോരാ. ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, ഉപകരണ രൂപകൽപ്പന, പാരാമീറ്റർ നിരീക്ഷണം, ഗുണനിലവാര പരിശോധന എന്നിവ ഉൾക്കൊള്ളുന്ന ഒരു സമഗ്ര പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണ സംവിധാനവും സ്ഥാപിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

(I) ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗിന്റെ "ഹാർഡ്‌വെയർ അടിത്തറ"
ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീൻ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ: ജങ്കർ (ജർമ്മനി) അല്ലെങ്കിൽ ഒകാമോട്ടോ (ജപ്പാൻ) പോലുള്ള ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള CNC ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീൻ (പൊസിഷനിംഗ് കൃത്യത ≤ 0.001mm, ആവർത്തനക്ഷമത ≤ 0.0005mm) തിരഞ്ഞെടുക്കുക. മെഷീനിന്റെ കൃത്യത പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക.
ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ: ഘടക മെറ്റീരിയലും (സാധാരണയായി 20CrMnTi അല്ലെങ്കിൽ 40Cr) പ്രോസസ്സിംഗ് ആവശ്യകതകളും അടിസ്ഥാനമാക്കി ഉചിതമായ ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീൽ തരം തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, റോളർ ഗ്രൈൻഡിംഗിനായി ഒരു കൊറണ്ടം ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലും, പിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗിനായി ഒരു സിലിക്കൺ കാർബൈഡ് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലും, ചെയിൻപ്ലേറ്റ് ഹോൾ ഗ്രൈൻഡിംഗിനായി ഒരു ഡയമണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ് വീലും ഉപയോഗിക്കുന്നു.
ടെസ്റ്റിംഗ് ഉപകരണ കോൺഫിഗറേഷൻ: പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഓൺലൈൻ, ഓഫ്‌ലൈൻ സ്പോട്ട് പരിശോധനകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിന് ലേസർ വ്യാസം ഗേജ്, ത്രിമാന കോർഡിനേറ്റ് അളക്കുന്ന യന്ത്രം, ഉപരിതല പരുക്കൻ പരിശോധന, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള പരിശോധന എന്നിവ പോലുള്ള ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പരിശോധനാ ഉപകരണങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്. (II) ടൂളിംഗ് ഡിസൈൻ: കൃത്യതയ്ക്കും സ്ഥിരതയ്ക്കുമുള്ള "കീ സപ്പോർട്ട്"

പൊസിഷനിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ: റോളറുകൾ, പിന്നുകൾ, ചെയിനുകൾ എന്നിവയ്‌ക്കായി പ്രത്യേക പൊസിഷനിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ രൂപകൽപ്പന ചെയ്യുക. ഉദാഹരണത്തിന്, റോളറുകൾ ഇരട്ട-സെന്റർ പൊസിഷനിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, പിന്നുകൾ സെന്റർ-ഫ്രെയിം സപ്പോർട്ട് ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ചെയിനുകൾ ഹോൾ-പൊസിഷനിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇത് ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൃത്യമായ പൊസിഷനിംഗും സീറോ പ്ലേയും ഉറപ്പാക്കുന്നു.

ക്ലാമ്പിംഗ് ഫിക്‌ചറുകൾ: അമിതമായ ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഘടക രൂപഭേദം തടയുന്നതിന് ക്ലാമ്പിംഗ് ഫോഴ്‌സ് (സാധാരണയായി 0.1-0.2 MPa) നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് വഴക്കമുള്ള ക്ലാമ്പിംഗ് രീതികൾ (ന്യൂമാറ്റിക് അല്ലെങ്കിൽ ഹൈഡ്രോളിക് ക്ലാമ്പിംഗ് പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുക. കൂടാതെ, സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഫിക്‌ചറുകളുടെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ പ്രതലങ്ങൾ പതിവായി മിനുക്കിയിരിക്കണം (Ra 0.4 μm അല്ലെങ്കിൽ അതിൽ കുറഞ്ഞ ഉപരിതല പരുക്കൻതയിലേക്ക്). (III) പാരാമീറ്റർ മോണിറ്ററിംഗ്: തത്സമയ ക്രമീകരണത്തോടുകൂടിയ “ഡൈനാമിക് ഗ്യാരണ്ടി”
പ്രോസസ്സിംഗ് പാരാമീറ്റർ മോണിറ്ററിംഗ്: പൊടിക്കൽ വേഗത, ഫീഡ് നിരക്ക്, പൊടിക്കൽ ആഴം, പൊടിക്കൽ ദ്രാവക സാന്ദ്രത, താപനില തുടങ്ങിയ പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകൾ CNC സിസ്റ്റം തത്സമയം നിരീക്ഷിക്കുന്നു. ഏതെങ്കിലും പാരാമീറ്റർ നിശ്ചിത പരിധി കവിയുമ്പോൾ, സിസ്റ്റം യാന്ത്രികമായി ഒരു അലാറം പുറപ്പെടുവിക്കുകയും വികലമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ തടയുന്നതിന് മെഷീൻ ഷട്ട്ഡൗൺ ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു.
താപനില നിയന്ത്രണം: പൊടിക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന താപമാണ് ഘടകങ്ങളുടെ രൂപഭേദം, ഉപരിതല പൊള്ളൽ എന്നിവയുടെ പ്രാഥമിക കാരണം. താഴെ പറയുന്ന രീതികളിലൂടെ താപനില നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്:
ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് സർക്കുലേഷൻ സിസ്റ്റം: 20-25°C താപനില നിലനിർത്താൻ റഫ്രിജറേഷൻ യൂണിറ്റ് ഘടിപ്പിച്ച ഉയർന്ന തണുപ്പിക്കൽ ശേഷിയുള്ള (എമൽഷൻ അല്ലെങ്കിൽ സിന്തറ്റിക് ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് പോലുള്ളവ) ഒരു ഗ്രൈൻഡിംഗ് ഫ്ലൂയിഡ് ഉപയോഗിക്കുക.
ഇടവിട്ടുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ്: താപ ഉൽപ്പാദനത്തിന് സാധ്യതയുള്ള ഘടകങ്ങൾക്ക് (പിന്നുകൾ പോലുള്ളവ), താപ ശേഖരണം തടയുന്നതിന് "ഗ്രൈൻഡിംഗ്-കൂളിംഗ്-റീഗ്രൈൻഡിംഗ്" എന്ന ഇടയ്ക്കിടെയുള്ള ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിക്കുന്നു. (IV) ഗുണനിലവാര പരിശോധന: കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നതിനുള്ള "അവസാന പ്രതിരോധ നിര"

ഓൺലൈൻ പരിശോധന: ഘടക അളവുകളുടെയും ഫോം, പൊസിഷൻ ടോളറൻസുകളുടെയും തത്സമയ പരിശോധനകൾ നടത്തുന്നതിന് ഗ്രൈൻഡിംഗ് സ്റ്റേഷന് സമീപം ലേസർ വ്യാസ ഗേജുകൾ, സിസിഡി വിഷൻ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ, മറ്റ് ഉപകരണങ്ങൾ എന്നിവ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ട്. യോഗ്യതയുള്ള ഘടകങ്ങൾക്ക് മാത്രമേ അടുത്ത പ്രക്രിയയിലേക്ക് പോകാൻ കഴിയൂ.

ഓഫ്‌ലൈൻ സാമ്പിൾ പരിശോധന: ഹോൾ ടോളറൻസും കോക്സിയാലിറ്റിയും പോലുള്ള പ്രധാന സൂചകങ്ങൾ പരിശോധിക്കുന്നതിന് ഒരു കോർഡിനേറ്റ് മെഷറിംഗ് മെഷീൻ (CMM), റോളർ റൗണ്ട്‌നെസ് പരിശോധിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു റൗണ്ട്‌നെസ് ടെസ്റ്റർ, ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം പരിശോധിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു സർഫസ് റഫ്‌നെസ് ടെസ്റ്റർ എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ഓരോ ബാച്ച് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെയും 5%-10% ഓഫ്‌ലൈൻ പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാകുന്നു.

പൂർണ്ണ പരിശോധന ആവശ്യകതകൾ: ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള ഉപകരണങ്ങളിൽ (എയ്‌റോസ്‌പേസ്, പ്രിസിഷൻ മെഷീൻ ടൂളുകൾ പോലുള്ളവ) ഉപയോഗിക്കുന്ന ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, ഓരോ ഘടകങ്ങളും ആവശ്യമായ കൃത്യത പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ 100% പൂർണ്ണ പരിശോധന ആവശ്യമാണ്.

IV. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ പ്രയോഗ സാഹചര്യങ്ങളും ഭാവി പ്രവണതകളും

(I) സാധാരണ ആപ്ലിക്കേഷൻ സാഹചര്യങ്ങൾ
മികച്ച കൃത്യതയും സ്ഥിരതയുമുള്ള ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ശൃംഖലകൾ, കർശനമായ ട്രാൻസ്മിഷൻ ആവശ്യകതകളുള്ള മേഖലകളിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിച്ചുവരുന്നു:

ഓട്ടോമോട്ടീവ് വ്യവസായം: എഞ്ചിൻ ടൈമിംഗ് ചെയിനുകളും ട്രാൻസ്മിഷൻ ചെയിനുകളും ഉയർന്ന വേഗതയെയും (≥6000 rpm) ഉയർന്ന ഫ്രീക്വൻസി ആഘാതത്തെയും നേരിടണം, ഇത് റോളർ വൃത്താകൃതിയിലും പിൻ നേർരേഖയിലും വളരെ ഉയർന്ന ആവശ്യങ്ങൾ ഉന്നയിക്കുന്നു;

സ്മാർട്ട് ലോജിസ്റ്റിക്സ്: ഓട്ടോമേറ്റഡ് സോർട്ടിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾക്കും ഹൈ-ബേ വെയർഹൗസ് കൺവെയർ സിസ്റ്റങ്ങൾക്കും കൃത്യമായ വേഗത നിയന്ത്രണവും സ്ഥാനനിർണ്ണയവും ആവശ്യമാണ്. ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഹോൾ കൃത്യതയും റോളർ സിലിണ്ടറിറ്റിയും പ്രവർത്തന സ്ഥിരതയെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു;

പ്രിസിഷൻ മെഷീൻ ടൂളുകൾ: സിഎൻസി മെഷീൻ ടൂളുകളുടെ സ്പിൻഡിൽ ഡ്രൈവുകൾക്കും ഫീഡ് സിസ്റ്റങ്ങൾക്കും മൈക്രോൺ-ലെവൽ ചലന നിയന്ത്രണം ആവശ്യമാണ്. ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് പിൻ കോക്സിയാലിറ്റിയും ചെയിൻ പ്ലേറ്റ് ഫ്ലാറ്റ്നെസ്സും നിർണായകമാണ്.

(II) ഭാവി സാങ്കേതിക പ്രവണതകൾ

ഇൻഡസ്ട്രി 4.0 യുടെയും സ്മാർട്ട് നിർമ്മാണത്തിന്റെയും പുരോഗതിയോടെ, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയകൾ ഇനിപ്പറയുന്ന ദിശകളിൽ വികസിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു:

ഇന്റലിജന്റ് മെഷീനിംഗ്: ഘടക അളവുകളും ഉപരിതല ഗുണനിലവാരവും സ്വയമേവ തിരിച്ചറിയുന്നതിനായി AI- പവർ ചെയ്ത വിഷ്വൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സിസ്റ്റങ്ങൾ അവതരിപ്പിക്കുന്നു, പാരാമീറ്റർ ക്രമീകരണം പ്രാപ്തമാക്കുകയും മെഷീനിംഗ് കാര്യക്ഷമതയും സ്ഥിരതയും മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു;

പച്ച അരക്കൽ: പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നതിന് കാര്യക്ഷമമായ ഫിൽട്ടറേഷൻ സംവിധാനങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച് പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ അരക്കൽ ദ്രാവകങ്ങൾ (ബയോഡീഗ്രേഡബിൾ അരക്കൽ ദ്രാവകങ്ങൾ പോലുള്ളവ) വികസിപ്പിക്കൽ; അതോടൊപ്പം, ഊർജ്ജ ഉപഭോഗം കുറയ്ക്കുന്നതിന് കുറഞ്ഞ താപനില അരക്കൽ സാങ്കേതികവിദ്യ സ്വീകരിക്കൽ;

കോമ്പൗണ്ട് ഗ്രൈൻഡിംഗ്: റോളറുകൾ, പിന്നുകൾ, ചെയിൻ പ്ലേറ്റുകൾ എന്നിവയുടെ ഗ്രൈൻഡിംഗ് പ്രക്രിയകളെ ഒരു "വൺ-സ്റ്റോപ്പ്" കോമ്പോസിറ്റ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് സംയോജിപ്പിക്കുന്നു, മൾട്ടി-ആക്സിസ് CNC ഗ്രൈൻഡിംഗ് മെഷീനുകൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രക്രിയകൾക്കിടയിലുള്ള സ്ഥാനനിർണ്ണയ പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുകയും മൊത്തത്തിലുള്ള കൃത്യത കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.