റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങൾ

റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങൾ

വ്യാവസായിക പ്രസരണ സംവിധാനങ്ങളിൽ,റോളർ ചെയിനുകൾഉയർന്ന കാര്യക്ഷമതയും ശക്തമായ ഭാരം വഹിക്കാനുള്ള ശേഷിയും ഉള്ളതിനാൽ, ഖനനം, നിർമ്മാണം, കൃഷി, മറ്റ് മേഖലകൾ എന്നിവയിൽ വെൽഡുകൾ പ്രധാന ഘടകങ്ങളായി മാറിയിരിക്കുന്നു. റോളർ ചെയിൻ ലിങ്കുകൾ തമ്മിലുള്ള നിർണായക ബന്ധമെന്ന നിലയിൽ വെൽഡുകൾ, ചെയിനിന്റെ സേവന ജീവിതവും പ്രവർത്തന സുരക്ഷയും നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. വിദേശ വാങ്ങുന്നവർക്ക്, റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങൾ ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തനരഹിതമായ സമയത്തിനും ഉൽപ്പാദന തടസ്സങ്ങൾക്കും കാരണമാകുമെന്ന് മാത്രമല്ല, സുരക്ഷാ അപകടങ്ങൾക്കും ഉയർന്ന അറ്റകുറ്റപ്പണി ചെലവുകൾക്കും കാരണമാകും. ഈ ലേഖനം റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങളുടെ തരങ്ങൾ, കാരണങ്ങൾ, കണ്ടെത്തൽ രീതികൾ, പ്രതിരോധ തന്ത്രങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ആഴത്തിലുള്ള വിശകലനം നൽകും, വിദേശ വ്യാപാര സംഭരണത്തിനും നിർമ്മാണത്തിനും ഒരു പ്രൊഫഷണൽ റഫറൻസ് നൽകും.

I. റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങളുടെ സാധാരണ തരങ്ങളും അപകടങ്ങളും

റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് കണക്ഷനുകൾ ഡൈനാമിക് ലോഡുകൾ, ഘർഷണം, പാരിസ്ഥിതിക നാശം എന്നിവയുടെ ഒന്നിലധികം വെല്ലുവിളികളെ ചെറുക്കണം. പലപ്പോഴും കേടുകൂടാത്തതായി തോന്നുന്ന രൂപത്തിന് കീഴിൽ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന സാധാരണ വൈകല്യങ്ങൾ ചെയിൻ പരാജയത്തിന് കാരണമാകും.

(I) വിള്ളലുകൾ: ചെയിൻ പൊട്ടലിന് ഒരു മുന്നോടി
റോളർ ചെയിൻ വെൽഡുകളിലെ ഏറ്റവും അപകടകരമായ തകരാറുകളിൽ ഒന്നാണ് വിള്ളലുകൾ, അവ എപ്പോൾ വികസിക്കുന്നു എന്നതിനെ അടിസ്ഥാനമാക്കി അവയെ ഹോട്ട് ക്രാക്കുകൾ അല്ലെങ്കിൽ കോൾഡ് ക്രാക്കുകൾ എന്നിങ്ങനെ തരംതിരിക്കാം. വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പലപ്പോഴും ചൂടുള്ള വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകാറുണ്ട്, വെൽഡ് ലോഹത്തിന്റെ ദ്രുത തണുപ്പിക്കൽ, അമിതമായ അളവിലുള്ള മാലിന്യങ്ങൾ (സൾഫർ, ഫോസ്ഫറസ് പോലുള്ളവ) എന്നിവ മൂലമാണ് ഇത് സംഭവിക്കുന്നത്, ഇത് ഗ്രെയിൻ അതിർത്തികളിൽ പൊട്ടുന്ന ഒടിവിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. വെൽഡിങ്ങിന് മണിക്കൂറുകൾ മുതൽ ദിവസങ്ങൾ വരെ കഴിഞ്ഞ് തണുത്ത വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു, പ്രധാനമായും വെൽഡ് അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദത്തിന്റെയും അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിന്റെ കാഠിന്യമേറിയ ഘടനയുടെയും സംയോജിത ഫലങ്ങൾ കാരണം. ഈ വൈകല്യങ്ങൾ വെൽഡ് ശക്തിയെ നാടകീയമായി കുറയ്ക്കും. ഹൈ-സ്പീഡ് ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ, വിള്ളലുകൾ വേഗത്തിൽ വ്യാപിക്കുകയും ഒടുവിൽ ചെയിൻ പൊട്ടാൻ കാരണമാവുകയും ഉപകരണങ്ങൾ ജാം ആകുകയും മരണങ്ങൾക്ക് പോലും കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

(II) പോറോസിറ്റി: നാശത്തിനും ക്ഷീണത്തിനും ഒരു കേന്ദ്രം

വെൽഡിങ്ങിനിടെ പ്രവേശിക്കുന്ന വാതകങ്ങൾ (ഹൈഡ്രജൻ, നൈട്രജൻ, കാർബൺ മോണോക്സൈഡ് പോലുള്ളവ) സമയബന്ധിതമായി പുറത്തുവരാത്തതാണ് വെൽഡുകളിലെ പോറോസിറ്റിക്ക് കാരണം. സാധാരണയായി ഉപരിതലത്തിലോ വെൽഡിനുള്ളിലോ വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതോ ഓവൽ ദ്വാരങ്ങളായോ പോറോസിറ്റി പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു. പോറോസിറ്റി വെൽഡിന്റെ ഇറുകിയത കുറയ്ക്കുകയും ലൂബ്രിക്കന്റ് ചോർച്ചയിലേക്ക് നയിക്കുകയും മാത്രമല്ല, ലോഹ തുടർച്ചയെ തടസ്സപ്പെടുത്തുകയും സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. ഈർപ്പമുള്ളതും പൊടി നിറഞ്ഞതുമായ വ്യാവസായിക അന്തരീക്ഷങ്ങളിൽ, സുഷിരങ്ങൾ നാശകാരികളായ മാധ്യമങ്ങൾ പ്രവേശിക്കുന്നതിനുള്ള ചാനലുകളായി മാറുന്നു, ഇത് വെൽഡിന്റെ നാശത്തെ ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു. കൂടാതെ, ചാക്രിക ലോഡുകളിൽ, സുഷിരങ്ങളുടെ അരികുകളിൽ എളുപ്പത്തിൽ ക്ഷീണ വിള്ളലുകൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു, ഇത് റോളർ ചെയിനിന്റെ സേവനജീവിതത്തെ ഗണ്യമായി കുറയ്ക്കുന്നു.

(III) നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തിന്റെ അഭാവം / സംയോജനത്തിന്റെ അഭാവം: അപര്യാപ്തമായ ശക്തിയുടെ "ദുർബലമായ പോയിന്റ്"
വെൽഡ് റൂട്ടിലെ അപൂർണ്ണമായ സംയോജനത്തെയാണ് ഫ്യൂഷന്റെ അഭാവം സൂചിപ്പിക്കുന്നത്, വെൽഡ് ലോഹത്തിനും അടിസ്ഥാന ലോഹത്തിനും ഇടയിലോ വെൽഡ് പാളികൾക്കിടയിലോ ഫലപ്രദമായ ബോണ്ടിംഗിന്റെ അഭാവത്തെയാണ് ഫ്യൂഷന്റെ അഭാവം സൂചിപ്പിക്കുന്നത്. രണ്ട് തരത്തിലുള്ള തകരാറുകളും അപര്യാപ്തമായ വെൽഡിംഗ് കറന്റ്, അമിതമായ വെൽഡിംഗ് വേഗത അല്ലെങ്കിൽ നിലവാരമില്ലാത്ത ഗ്രൂവ് തയ്യാറാക്കൽ എന്നിവയിൽ നിന്നാണ് ഉണ്ടാകുന്നത്, ഇത് അപര്യാപ്തമായ വെൽഡിംഗ് താപത്തിനും അപര്യാപ്തമായ ലോഹ സംയോജനത്തിനും കാരണമാകുന്നു. ഈ തകരാറുകളുള്ള റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് യോഗ്യതയുള്ള ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വെൽഡ് ലോഡ് ശേഷിയുടെ 30%-60% മാത്രമേ ഉള്ളൂ. കനത്ത ലോഡുകളിൽ, വെൽഡ് ഡീലാമിനേഷൻ സംഭവിക്കാനുള്ള സാധ്യത വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് ചെയിൻ ഡിസ്ലോക്കേഷനിലേക്കും പ്രൊഡക്ഷൻ ലൈൻ ഡൌൺടൈമിലേക്കും നയിക്കുന്നു.

(IV) സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തൽ: പ്രകടന നിലവാരത്തകർച്ചയുടെ "അദൃശ്യ കൊലയാളി"
വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് വെൽഡിനുള്ളിൽ രൂപം കൊള്ളുന്ന ലോഹേതര ഉൾപ്പെടുത്തലുകളാണ് സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, അവിടെ ഉരുകിയ സ്ലാഗ് വെൽഡ് ഉപരിതലത്തിലേക്ക് പൂർണ്ണമായും ഉയരുന്നില്ല. സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ വെൽഡ് മെറ്റലർജിക്കൽ തുടർച്ചയെ തടസ്സപ്പെടുത്തുന്നു, അതിന്റെ കാഠിന്യവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവും കുറയ്ക്കുന്നു, കൂടാതെ സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രതയുടെ ഉറവിടമായി പ്രവർത്തിക്കുന്നു. ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിൽ, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾക്ക് ചുറ്റും മൈക്രോക്രാക്കുകൾ രൂപപ്പെടാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, വെൽഡ് തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുന്നു, ഇത് ചെയിൻ പിച്ച് നീളം കൂട്ടുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു, ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്നു, കൂടാതെ സ്പ്രോക്കറ്റുമായി മോശം മെഷിംഗിന് പോലും കാരണമാകുന്നു.

II. റൂട്ട് കണ്ടെത്തൽ: റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങളുടെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ വിശകലനം ചെയ്യുക.

റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് തകരാറുകൾ ആകസ്മികമല്ല, മറിച്ച് മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്, പ്രക്രിയ നിയന്ത്രണം, ഉപകരണങ്ങളുടെ അവസ്ഥ എന്നിവയുൾപ്പെടെ ഒന്നിലധികം ഘടകങ്ങളുടെ ഫലമാണ്. പ്രത്യേകിച്ച് ബഹുജന ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, ചെറിയ പാരാമീറ്റർ വ്യതിയാനങ്ങൾ പോലും വ്യാപകമായ ഗുണനിലവാര പ്രശ്‌നങ്ങൾക്ക് കാരണമാകും.

(I) ഭൗതിക ഘടകങ്ങൾ: ഉറവിട നിയന്ത്രണത്തിന്റെ "പ്രതിരോധത്തിന്റെ ആദ്യ നിര"

നിലവാരമില്ലാത്ത അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയൽ ഗുണനിലവാരം: ചെലവ് കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചില നിർമ്മാതാക്കൾ റോളർ ചെയിൻ ബേസ് മെറ്റീരിയലായി അമിതമായി ഉയർന്ന കാർബൺ ഉള്ളടക്കമോ മാലിന്യങ്ങളോ ഉള്ള സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നു. ഈ തരം സ്റ്റീലിന് വെൽഡബിലിറ്റി കുറവാണ്, വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് വിള്ളലിനും പോറോസിറ്റിക്കും സാധ്യതയുണ്ട്, കൂടാതെ വെൽഡിനും ബേസ് മെറ്റീരിയലിനും ഇടയിൽ മതിയായ ബോണ്ട് ശക്തിയില്ല. വെൽഡിംഗ് മെറ്റീരിയൽ അനുയോജ്യത മോശമാണ്: വെൽഡിംഗ് വടിയുടെയോ വയറിന്റെയോ ഘടനയും ബേസ് മെറ്റീരിയലും തമ്മിലുള്ള പൊരുത്തക്കേടാണ് ഒരു സാധാരണ പ്രശ്നം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള അലോയ് സ്റ്റീൽ ചെയിൻ വെൽഡിംഗ് ചെയ്യുമ്പോൾ സാധാരണ ലോ-കാർബൺ സ്റ്റീൽ വയർ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ബേസ് മെറ്റീരിയലിനേക്കാൾ കുറഞ്ഞ ശക്തിയുള്ള ഒരു വെൽഡിന് കാരണമാകും, ഇത് ഒരു "ദുർബലമായ ബോണ്ട്" സൃഷ്ടിക്കുന്നു. വെൽഡിംഗ് മെറ്റീരിയലിലെ ഈർപ്പം (ഉദാഹരണത്തിന്, വെൽഡിംഗ് വടി ആഗിരണം ചെയ്യുന്ന ഈർപ്പം) വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് ഹൈഡ്രജൻ പുറത്തുവിടുകയും പോറോസിറ്റിയും കോൾഡ് ക്രാക്കിംഗും ഉണ്ടാക്കുകയും ചെയ്യും.

(II) പ്രക്രിയാ ഘടകങ്ങൾ: ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയുടെ "പ്രധാന വേരിയബിളുകൾ"

അനിയന്ത്രിതമായ വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ: വെൽഡിംഗ് കറന്റ്, വോൾട്ടേജ്, വേഗത എന്നിവയാണ് വെൽഡ് ഗുണനിലവാരം നിർണ്ണയിക്കുന്ന പ്രധാന പാരാമീറ്ററുകൾ. വളരെ കുറഞ്ഞ കറന്റ് അപര്യാപ്തമായ താപത്തിന് കാരണമാകുന്നു, ഇത് അപൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തിനും സംയോജനത്തിന്റെ അഭാവത്തിനും കാരണമാകും. വളരെയധികം കറന്റ് അടിസ്ഥാന വസ്തുവിനെ അമിതമായി ചൂടാക്കുന്നു, ഇത് പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾക്കും താപ വിള്ളലിനും കാരണമാകുന്നു. അമിതമായ വെൽഡിംഗ് വേഗത വെൽഡ് പൂളിന്റെ തണുപ്പിക്കൽ സമയം കുറയ്ക്കുന്നു, ഇത് വാതകങ്ങളും സ്ലാഗും പുറത്തുപോകുന്നത് തടയുന്നു, ഇത് പോറോസിറ്റി, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് കാരണമാകുന്നു. തെറ്റായ ഗ്രൂവും വൃത്തിയാക്കലും: വളരെ ചെറിയ ഗ്രൂവ് ആംഗിളും അസമമായ വിടവുകളും വെൽഡ് നുഴഞ്ഞുകയറ്റം കുറയ്ക്കുകയും അപൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. എണ്ണ, തുരുമ്പ്, സ്കെയിൽ എന്നിവയിൽ നിന്ന് ഗ്രൂവ് ഉപരിതലം നന്നായി വൃത്തിയാക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് വെൽഡിംഗ് സമയത്ത് വാതകവും മാലിന്യങ്ങളും സൃഷ്ടിക്കും, ഇത് പോറോസിറ്റി, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ എന്നിവയിലേക്ക് നയിക്കുന്നു.
തെറ്റായ വെൽഡിംഗ് ക്രമം: ബഹുജന ഉൽ‌പാദനത്തിൽ, "സിമെട്രിക് വെൽഡിംഗ്", "സ്റ്റെപ്പ്ഡ്-ബാക്ക് വെൽഡിംഗ്" എന്നിവയുടെ വെൽഡിംഗ് ക്രമ തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് വെൽഡ് ചെയിനിൽ ഉയർന്ന അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദത്തിന് കാരണമാകും, ഇത് തണുത്ത വിള്ളലിനും രൂപഭേദത്തിനും കാരണമാകും.

(III) ഉപകരണങ്ങളും പാരിസ്ഥിതിക ഘടകങ്ങളും: എളുപ്പത്തിൽ അവഗണിക്കാവുന്ന "മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന ആഘാതങ്ങൾ"

വെൽഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങളുടെ കൃത്യത അപര്യാപ്തം: പഴയ വെൽഡിംഗ് മെഷീനുകൾ അസ്ഥിരമായ കറന്റും വോൾട്ടേജും ഔട്ട്‌പുട്ടുകൾ പുറപ്പെടുവിക്കും, ഇത് വെൽഡ് രൂപീകരണത്തിൽ പൊരുത്തക്കേടുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നതിനും തകരാറുകൾ ഉണ്ടാകാനുള്ള സാധ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കാരണമാകും. വെൽഡിംഗ് ഗൺ ആംഗിൾ ക്രമീകരണ സംവിധാനത്തിന്റെ പരാജയം വെൽഡ് സ്ഥാന കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും അപൂർണ്ണമായ സംയോജനത്തിന് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും.

പരിസ്ഥിതി ഇടപെടൽ: ഈർപ്പമുള്ള (ആപേക്ഷിക ആർദ്രത >80%), കാറ്റുള്ളതോ പൊടി നിറഞ്ഞതോ ആയ അന്തരീക്ഷത്തിൽ വെൽഡിംഗ് നടത്തുമ്പോൾ വായുവിലെ ഈർപ്പം വെൽഡ് പൂളിലേക്ക് പ്രവേശിക്കുകയും ഹൈഡ്രജൻ സുഷിരങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കുകയും ചെയ്യും. കാറ്റിന് ആർക്ക് ചിതറിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് താപ നഷ്ടത്തിലേക്ക് നയിക്കുന്നു. പൊടി വെൽഡിലേക്ക് പ്രവേശിച്ച് സ്ലാഗ് ഇൻക്ലൂഷനുകൾ ഉണ്ടാക്കാം.

III. കൃത്യമായ പരിശോധന: റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങൾക്കുള്ള പ്രൊഫഷണൽ കണ്ടെത്തൽ രീതികൾ

വാങ്ങുന്നവരെ സംബന്ധിച്ചിടത്തോളം, വെൽഡിംഗ് വൈകല്യങ്ങൾ കൃത്യമായി കണ്ടെത്തുന്നത് സംഭരണ ​​അപകടസാധ്യതകൾ ലഘൂകരിക്കുന്നതിന് പ്രധാനമാണ്; നിർമ്മാതാക്കൾക്ക്, ഫാക്ടറി ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന മാർഗമാണ് കാര്യക്ഷമമായ പരിശോധന. രണ്ട് മുഖ്യധാരാ പരിശോധനാ രീതികളുടെ പ്രയോഗ സാഹചര്യങ്ങളുടെയും ഗുണങ്ങളുടെയും വിശകലനമാണ് താഴെ കൊടുത്തിരിക്കുന്നത്.

(I) നോൺ-ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗ് (NDT): ഉൽപ്പന്നം നശിപ്പിക്കാതെ "കൃത്യമായ രോഗനിർണയം".

റോളർ ചെയിൻ ഘടനയ്ക്ക് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതെ വെൽഡുകളിലെ ആന്തരികവും ഉപരിതലവുമായ വൈകല്യങ്ങൾ NDT കണ്ടെത്തുന്നു, ഇത് വിദേശ വ്യാപാര ഗുണനിലവാര പരിശോധനയ്ക്കും ബാച്ച് പ്രൊഡക്ഷൻ സാമ്പിളിംഗിനും ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ രീതിയാക്കി മാറ്റുന്നു.

അൾട്രാസോണിക് ടെസ്റ്റിംഗ് (UT): വിള്ളലുകൾ, അപൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ തുടങ്ങിയ ആന്തരിക വെൽഡ് വൈകല്യങ്ങൾ കണ്ടെത്തുന്നതിന് അനുയോജ്യം. ഉയർന്ന റെസല്യൂഷനോടെ ഇതിന്റെ കണ്ടെത്തൽ ആഴം നിരവധി മില്ലിമീറ്റർ മുതൽ പതിനായിരക്കണക്കിന് മില്ലിമീറ്റർ വരെ എത്താം, ഇത് കൃത്യമായ സ്ഥാനവും വൈകല്യങ്ങളുടെ വലുപ്പവും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. ഹെവി-ഡ്യൂട്ടി റോളർ ചെയിനുകളിലെ വെൽഡുകൾ പരിശോധിക്കുന്നതിനും മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി കണ്ടെത്തുന്നതിനും ഇത് പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്. പെനട്രന്റ് ടെസ്റ്റിംഗ് (PT): വെൽഡ് ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു പെനട്രന്റ് പ്രയോഗിച്ചാണ് പെനട്രന്റ് ടെസ്റ്റിംഗ് നടത്തുന്നത്, ഉപരിതല-തുറക്കുന്ന വൈകല്യങ്ങൾ (വിള്ളലുകൾ, സുഷിരങ്ങൾ പോലുള്ളവ) വെളിപ്പെടുത്തുന്നതിന് കാപ്പിലറി പ്രഭാവം ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇത് പ്രവർത്തിക്കാൻ ലളിതവും കുറഞ്ഞ ചെലവുള്ളതുമാണ്, ഇത് ഉയർന്ന ഉപരിതല ഫിനിഷുള്ള റോളർ ചെയിൻ വെൽഡുകൾ പരിശോധിക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമാക്കുന്നു.
റേഡിയോഗ്രാഫിക് ടെസ്റ്റിംഗ് (RT): ഫിലിം ഇമേജിംഗിലൂടെ ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾ വെളിപ്പെടുത്തുന്നതിനായി എക്സ്-റേകൾ അല്ലെങ്കിൽ ഗാമാ കിരണങ്ങൾ വെൽഡിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഈ രീതിക്ക് വൈകല്യങ്ങളുടെ ആകൃതിയും വിതരണവും ദൃശ്യപരമായി പ്രദർശിപ്പിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ റോളർ ചെയിനുകളുടെ നിർണായക ബാച്ചുകളുടെ സമഗ്രമായ പരിശോധനയ്ക്കായി ഇത് പലപ്പോഴും ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, ഈ രീതി ചെലവേറിയതും ശരിയായ വികിരണ സംരക്ഷണം ആവശ്യമാണ്.

(II) വിനാശകരമായ പരിശോധന: ആത്യന്തിക പ്രകടനം പരിശോധിക്കുന്നതിനുള്ള "അന്തിമ പരിശോധന"

ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗിൽ സാമ്പിളുകളുടെ മെക്കാനിക്കൽ പരിശോധന ഉൾപ്പെടുന്നു. ഈ രീതി ഉൽപ്പന്നത്തെ നശിപ്പിക്കുമ്പോൾ, വെൽഡിന്റെ യഥാർത്ഥ ലോഡ്-വഹിക്കുന്ന ശേഷി നേരിട്ട് വെളിപ്പെടുത്താൻ ഇതിന് കഴിയും, കൂടാതെ പുതിയ ഉൽപ്പന്ന വികസനത്തിലും വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദനത്തിലും തരം പരിശോധനയ്ക്കായി ഇത് സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ടെൻസൈൽ ടെസ്റ്റിംഗ്: വെൽഡിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയും ഒടിവിന്റെ സ്ഥാനവും അളക്കാൻ വെൽഡുകൾ അടങ്ങിയ ചെയിൻ ലിങ്ക് സാമ്പിളുകൾ വലിച്ചുനീട്ടുന്നു, വെൽഡിന് ശക്തി കുറവുകളുണ്ടോ എന്ന് നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ബെൻഡ് ടെസ്റ്റ്: ഉപരിതല വിള്ളലുകൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നുണ്ടോ എന്ന് നിരീക്ഷിക്കാൻ വെൽഡ് ആവർത്തിച്ച് വളയ്ക്കുന്നതിലൂടെ, വെൽഡിന്റെ കാഠിന്യവും ഡക്റ്റിലിറ്റിയും വിലയിരുത്തപ്പെടുന്നു, മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന മൈക്രോക്രാക്കുകളും പൊട്ടുന്ന വൈകല്യങ്ങളും ഫലപ്രദമായി കണ്ടെത്തുന്നു.
മാക്രോമെറ്റലോഗ്രാഫിക് പരിശോധന: വെൽഡ് ക്രോസ് സെക്ഷൻ പോളിഷ് ചെയ്ത് കൊത്തിയെടുത്ത ശേഷം, മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിൽ മൈക്രോസ്കോപ്പിന് കീഴിൽ സൂക്ഷ്മഘടന നിരീക്ഷിക്കുന്നു. ഇത് അപൂർണ്ണമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റം, സ്ലാഗ് ഉൾപ്പെടുത്തലുകൾ, പരുക്കൻ ധാന്യങ്ങൾ തുടങ്ങിയ വൈകല്യങ്ങൾ തിരിച്ചറിയാനും വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ യുക്തിസഹത വിശകലനം ചെയ്യാനും കഴിയും.

IV. പ്രതിരോധ നടപടികൾ: റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് തകരാറുകൾക്കുള്ള പ്രതിരോധ, നന്നാക്കൽ തന്ത്രങ്ങൾ

റോളർ ചെയിൻ വെൽഡ് തകരാറുകൾ നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്, "ആദ്യം പ്രതിരോധം, രണ്ടാമത്തേത് നന്നാക്കുക" എന്ന തത്വം പാലിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. മുഴുവൻ പ്രക്രിയയിലുടനീളം മെറ്റീരിയലുകൾ, പ്രക്രിയകൾ, പരിശോധന എന്നിവ സമന്വയിപ്പിക്കുന്ന ഒരു ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ സംവിധാനം സ്ഥാപിക്കണം, അതേസമയം വാങ്ങുന്നവർക്ക് തിരഞ്ഞെടുപ്പിലും സ്വീകാര്യതയിലും പ്രായോഗിക ഉപദേശം നൽകണം.

(I) നിർമ്മാതാവ്: ഒരു പൂർണ്ണ-പ്രക്രിയ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ സംവിധാനം സ്ഥാപിക്കൽ

ഉറവിടത്തിൽ കർശനമായ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ (ISO 606 പോലുള്ളവ) പാലിക്കുന്ന ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സ്റ്റീൽ അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലായി തിരഞ്ഞെടുക്കുക, കാർബൺ ഉള്ളടക്കവും മാലിന്യ ഉള്ളടക്കവും വെൽഡബിലിറ്റി പരിധിക്കുള്ളിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക. വെൽഡിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലുമായി പൊരുത്തപ്പെടണം, ഈർപ്പം-പ്രൂഫ്, തുരുമ്പ്-പ്രൂഫ് രീതിയിൽ സൂക്ഷിക്കുകയും ഉപയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ് ഉണക്കുകയും വേണം. വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക: അടിസ്ഥാന മെറ്റീരിയലും ചെയിൻ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകളും അടിസ്ഥാനമാക്കി, പ്രോസസ്സ് ടെസ്റ്റിംഗിലൂടെ ഒപ്റ്റിമൽ വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ (കറന്റ്, വോൾട്ടേജ്, വേഗത) നിർണ്ണയിക്കുക, കർശനമായ നടപ്പാക്കലിനായി പ്രോസസ്സ് കാർഡുകൾ സൃഷ്ടിക്കുക. ഗ്രൂവ് അളവുകളും ഉപരിതല വൃത്തിയും ഉറപ്പാക്കാൻ മെഷീൻ ചെയ്ത ഗ്രൂവുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. ശേഷിക്കുന്ന സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് സമമിതി വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയകൾ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുക.

പ്രക്രിയ പരിശോധനകൾ ശക്തിപ്പെടുത്തുക: വൻതോതിലുള്ള ഉൽ‌പാദന സമയത്ത്, നോൺ‌ഡിസ്ട്രക്റ്റീവ് ടെസ്റ്റിംഗിനായി ഓരോ ബാച്ചിന്റെയും 5%-10% സാമ്പിൾ എടുക്കുക (അൾട്രാസോണിക്, പെനട്രന്റ് ടെസ്റ്റിംഗ് എന്നിവയുടെ സംയോജനമാണ് അഭികാമ്യം), നിർണായക ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് 100% പരിശോധന ആവശ്യമാണ്. സ്ഥിരമായ പാരാമീറ്റർ ഔട്ട്‌പുട്ട് ഉറപ്പാക്കാൻ വെൽഡിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ പതിവായി കാലിബ്രേറ്റ് ചെയ്യുക. പ്രവർത്തന നിലവാരം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് വെൽഡിംഗ് ഓപ്പറേറ്റർമാർക്ക് ഒരു പരിശീലന, വിലയിരുത്തൽ സംവിധാനം സ്ഥാപിക്കുക.

(II) വാങ്ങുന്നയാളുടെ വശം: അപകടസാധ്യത ഒഴിവാക്കുന്ന തിരഞ്ഞെടുപ്പും സ്വീകാര്യതാ സാങ്കേതിക വിദ്യകളും

വ്യക്തമായ ഗുണനിലവാര മാനദണ്ഡങ്ങൾ: റോളർ ചെയിൻ വെൽഡുകൾ അന്താരാഷ്ട്ര മാനദണ്ഡങ്ങൾ (ANSI B29.1 അല്ലെങ്കിൽ ISO 606 പോലുള്ളവ) പാലിക്കണമെന്ന് വാങ്ങൽ കരാറിൽ വ്യക്തമാക്കുക, പരിശോധനാ രീതി വ്യക്തമാക്കുക (ഉദാഹരണത്തിന്, ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾക്കുള്ള അൾട്രാസോണിക് പരിശോധന, ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾക്കുള്ള പെനട്രന്റ് പരിശോധന), ഗുണനിലവാര പരിശോധനാ റിപ്പോർട്ടുകൾ നൽകാൻ വിതരണക്കാരെ ആവശ്യപ്പെടുക. ഓൺ-സൈറ്റ് സ്വീകാര്യതയുടെ പ്രധാന പോയിന്റുകൾ: വെൽഡുകൾ മിനുസമാർന്നതും, വ്യക്തമായ താഴ്ചകളും നീണ്ടുനിൽക്കലുകളും ഇല്ലാത്തതും, വിള്ളലുകളും സുഷിരങ്ങളും പോലുള്ള ദൃശ്യമായ വൈകല്യങ്ങളില്ലാത്തതുമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ദൃശ്യ പരിശോധനകൾ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കണം. വെൽഡ് അപാകതകൾ നിരീക്ഷിക്കുന്നതിന് ലളിതമായ ബെൻഡ് ടെസ്റ്റുകൾക്കായി സാമ്പിളുകൾ ക്രമരഹിതമായി തിരഞ്ഞെടുക്കാം. നിർണായക ഉപകരണങ്ങളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ചെയിനുകൾക്ക്, നാശരഹിതമായ പരിശോധനയ്ക്കായി ഒരു മൂന്നാം കക്ഷി ടെസ്റ്റിംഗ് ഏജൻസിയെ ഏൽപ്പിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.

വിശ്വസനീയമായ ഒരു വിതരണക്കാരനെ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ: ISO 9001 ഗുണനിലവാര മാനേജ്മെന്റ് സിസ്റ്റം സാക്ഷ്യപ്പെടുത്തിയ വിതരണക്കാർക്ക് മുൻഗണന നൽകുക. നൂതന ഉൽ‌പാദന ഉപകരണങ്ങളും പരീക്ഷണ ശേഷികളും അന്വേഷിക്കുക. ആവശ്യമെങ്കിൽ, അവരുടെ വെൽഡിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെയും ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണ നടപടിക്രമങ്ങളുടെയും സമഗ്രത സ്ഥിരീകരിക്കുന്നതിന് ഒരു ഓൺ-സൈറ്റ് ഫാക്ടറി ഓഡിറ്റ് നടത്തുക.

(III) തകരാറുകൾ പരിഹരിക്കൽ: നഷ്ടങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്നതിനുള്ള അടിയന്തര പ്രതികരണ പദ്ധതികൾ

പരിശോധനയ്ക്കിടെ കണ്ടെത്തുന്ന ചെറിയ തകരാറുകൾക്ക്, ലക്ഷ്യമിട്ടുള്ള അറ്റകുറ്റപ്പണി നടപടികൾ നടപ്പിലാക്കാൻ കഴിയും, എന്നാൽ അറ്റകുറ്റപ്പണിക്ക് ശേഷം വീണ്ടും പരിശോധന ആവശ്യമാണെന്ന് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടത് പ്രധാനമാണ്:

പോറോസിറ്റി, സ്ലാഗ് ഇൻക്ലൂഷനുകൾ: ആഴം കുറഞ്ഞ ഉപരിതല വൈകല്യങ്ങൾക്ക്, വെൽഡ് നന്നാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് വികലമായ ഭാഗം നീക്കം ചെയ്യാൻ ഒരു ആംഗിൾ ഗ്രൈൻഡർ ഉപയോഗിക്കുക. ആഴത്തിലുള്ള ആന്തരിക വൈകല്യങ്ങൾക്ക് വെൽഡ് നന്നാക്കുന്നതിന് മുമ്പ് അൾട്രാസോണിക് ലൊക്കേഷനും നീക്കം ചെയ്യലും ആവശ്യമാണ്. ചെറിയ ഫ്യൂഷൻ അഭാവം: ഗ്രൂവ് വീതികൂട്ടേണ്ടതുണ്ട്, കൂടാതെ ഫ്യൂഷൻ ഏരിയയുടെ അഭാവത്തിൽ നിന്ന് സ്കെയിലും മാലിന്യങ്ങളും നീക്കം ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. തുടർന്ന് ഉചിതമായ വെൽഡിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഉപയോഗിച്ച് റിപ്പയർ വെൽഡിംഗ് നടത്തണം. റിപ്പയർ വെൽഡിങ്ങിന് ശേഷം ശക്തി പരിശോധിക്കാൻ ടെൻസൈൽ പരിശോധന ആവശ്യമാണ്.
വിള്ളലുകൾ: വിള്ളലുകൾ നന്നാക്കാൻ കൂടുതൽ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്. ഉപരിതലത്തിലെ ചെറിയ വിള്ളലുകൾ പൊടിച്ച് നീക്കം ചെയ്ത് വെൽഡിംഗ് വഴി നന്നാക്കാം. വിള്ളലിന്റെ ആഴം വെൽഡിന്റെ കനത്തിന്റെ 1/3 ൽ കൂടുതലാണെങ്കിൽ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ത്രൂ-ക്രാക്ക് ഉണ്ടെങ്കിൽ, അറ്റകുറ്റപ്പണിക്ക് ശേഷം സുരക്ഷാ അപകടങ്ങൾ ഒഴിവാക്കാൻ വെൽഡ് ഉടൻ തന്നെ സ്ക്രാപ്പ് ചെയ്യാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു.