റോളർ ചെയിൻ ഔട്ടർ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡ്സ്

റോളർ ചെയിൻ ഔട്ടർ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡ്സ്

വ്യാവസായിക ട്രാൻസ്മിഷൻ സിസ്റ്റങ്ങളിൽ, റോളർ ചെയിനുകൾ കോർ ട്രാൻസ്മിഷൻ ഘടകങ്ങളാണ്, അവയുടെ പ്രകടനം ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രവർത്തനക്ഷമതയും സേവന ജീവിതവും നേരിട്ട് നിർണ്ണയിക്കുന്നു. ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾ, "അസ്ഥികൂടം"റോളർ ചെയിൻ, ലോഡുകൾ കൈമാറുന്നതിലും ചെയിൻ ലിങ്കുകൾ ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിലും നിർണായക പങ്ക് വഹിക്കുന്നു. അവയുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെ സ്റ്റാൻഡേർഡൈസേഷനും കൃത്യതയും റോളർ ചെയിനിന്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള ഗുണനിലവാരത്തെ ബാധിക്കുന്ന നിർണായക ഘടകങ്ങളാണ്. പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള മുഖ്യധാരാ രീതിയായ സ്റ്റാമ്പിംഗിന്, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് മുതൽ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന വിതരണം വരെയുള്ള ഓരോ ഘട്ടത്തിലും കർശനമായ മാനദണ്ഡങ്ങൾ ആവശ്യമാണ്, പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾക്ക് മതിയായ ശക്തി, കാഠിന്യം, ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത എന്നിവ ഉണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ. റോളർ ചെയിൻ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് സ്റ്റാമ്പിംഗിനായുള്ള പൂർണ്ണ പ്രോസസ് മാനദണ്ഡങ്ങളുടെ ആഴത്തിലുള്ള വിശകലനം ഈ ലേഖനം നൽകും, ഇത് വ്യവസായ പ്രാക്ടീഷണർമാർക്ക് ഒരു പ്രൊഫഷണൽ റഫറൻസ് നൽകുകയും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള റോളർ ചെയിനുകൾക്ക് പിന്നിലെ പ്രോസസ് ലോജിക് കൂടുതൽ വ്യക്തമായി മനസ്സിലാക്കാൻ അന്തിമ ഉപയോക്താക്കളെ അനുവദിക്കുകയും ചെയ്യും.

I. സ്റ്റാമ്പിംഗിന് മുമ്പുള്ള അടിസ്ഥാന ഉറപ്പുകൾ: അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പും പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ് മാനദണ്ഡങ്ങളും

ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്നാണ് ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകളുടെ പ്രകടനം ആരംഭിക്കുന്നത്. സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയ മെറ്റീരിയലിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾക്കും രാസഘടനയ്ക്കും വ്യക്തമായ ആവശ്യകതകൾ സജ്ജമാക്കുന്നു, ഇവ തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയകളുടെ സുഗമമായ നിർവ്വഹണത്തിന് മുൻവ്യവസ്ഥകളാണ്. നിലവിൽ, വ്യവസായത്തിലെ ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾക്കുള്ള മുഖ്യധാരാ വസ്തുക്കൾ കുറഞ്ഞ കാർബൺ അലോയ് സ്ട്രക്ചറൽ സ്റ്റീലുകളും (20Mn2, 20CrMnTi പോലുള്ളവ) ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള കാർബൺ സ്ട്രക്ചറൽ സ്റ്റീലുകളുമാണ് (45 സ്റ്റീൽ പോലുള്ളവ). മെറ്റീരിയലിന്റെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് റോളർ ചെയിനിന്റെ പ്രയോഗത്തെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു (ഉദാഹരണത്തിന്, കനത്ത ലോഡുകൾ, ഉയർന്ന വേഗത, നാശകരമായ പരിതസ്ഥിതികൾ). എന്നിരുന്നാലും, തിരഞ്ഞെടുത്ത മെറ്റീരിയൽ പരിഗണിക്കാതെ തന്നെ, അത് ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രധാന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കണം:

1. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ രാസഘടന മാനദണ്ഡങ്ങൾ
കാർബൺ (സി) ഉള്ളടക്ക നിയന്ത്രണം: 45 സ്റ്റീലിന്, കാർബൺ അളവ് 0.42% നും 0.50% നും ഇടയിലായിരിക്കണം. ഉയർന്ന കാർബൺ അളവ് സ്റ്റാമ്പിംഗ് സമയത്ത് മെറ്റീരിയലിന്റെ പൊട്ടലും വിള്ളലും വർദ്ധിപ്പിക്കും, അതേസമയം കുറഞ്ഞ കാർബൺ അളവ് തുടർന്നുള്ള ചൂട് ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം അതിന്റെ ശക്തിയെ ബാധിക്കും. 20Mn2 സ്റ്റീലിന്റെ മാംഗനീസ് (Mn) ഉള്ളടക്കം 1.40% നും 1.80% നും ഇടയിൽ നിലനിർത്തണം, ഇത് മെറ്റീരിയലിന്റെ കാഠിന്യവും കാഠിന്യവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന്, ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾ ആഘാത ലോഡുകളിൽ ഒടിവിനെ പ്രതിരോധിക്കുന്നുവെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു. ദോഷകരമായ മൂലക പരിധികൾ: സൾഫർ (എസ്), ഫോസ്ഫറസ് (പി) എന്നിവയുടെ ഉള്ളടക്കം 0.035% ൽ താഴെ കർശനമായി നിയന്ത്രിക്കണം. ഈ രണ്ട് ഘടകങ്ങൾക്കും കുറഞ്ഞ ഉരുകൽ പോയിന്റ് സംയുക്തങ്ങൾ സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും, ഇത് സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ മെറ്റീരിയൽ "ചൂടുള്ള പൊട്ടൽ" അല്ലെങ്കിൽ "തണുത്ത പൊട്ടൽ" ആയി മാറുന്നു, ഇത് പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ വിളവിനെ ബാധിക്കുന്നു.

2. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ

സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിലേക്ക് കടക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ മൂന്ന് പ്രീ-ട്രീറ്റ്മെന്റ് ഘട്ടങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു: അച്ചാറിംഗ്, ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ്, ഓയിലിംഗ്. ഓരോ ഘട്ടത്തിനും വ്യക്തമായ ഗുണനിലവാര ആവശ്യകതകളുണ്ട്:

അച്ചാർ ചെയ്യൽ: 15%-20% ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് ലായനി ഉപയോഗിച്ച്, സ്റ്റീൽ പ്രതലത്തിൽ നിന്ന് സ്കെയിലും തുരുമ്പും നീക്കം ചെയ്യാൻ മുറിയിലെ താപനിലയിൽ 15-20 മിനിറ്റ് മുക്കിവയ്ക്കുക. അച്ചാറിംഗിന് ശേഷം, സ്റ്റീൽ പ്രതലത്തിൽ ദൃശ്യമായ സ്കെയിൽ ഇല്ലാതിരിക്കുകയും അമിതമായ തുരുമ്പ് (കുഴി) ഉണ്ടാകാതിരിക്കുകയും വേണം, ഇത് തുടർന്നുള്ള ഫോസ്ഫേറ്റ് കോട്ടിംഗിന്റെ ഒട്ടിപ്പിടിക്കലിനെ ബാധിച്ചേക്കാം.

ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ്: ഒരു സിങ്ക് അധിഷ്ഠിത ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ലായനി ഉപയോഗിച്ച്, 5-8μm കട്ടിയുള്ള ഒരു ഫോസ്ഫേറ്റ് കോട്ടിംഗ് രൂപപ്പെടുത്തുന്നതിന് 50-60°C-ൽ 10-15 മിനിറ്റ് നേരം ട്രീറ്റ് ചെയ്യുക. ഫോസ്ഫേറ്റ് കോട്ടിംഗ് ഏകതാനവും സാന്ദ്രവുമായിരിക്കണം, ക്രോസ്-കട്ട് ടെസ്റ്റ് ഉപയോഗിച്ച് അഡീഷൻ ലെവൽ 1-ൽ എത്തണം (പീലിംഗ് ഇല്ല). ഇത് സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഡൈയ്ക്കും സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റിനും ഇടയിലുള്ള ഘർഷണം കുറയ്ക്കുകയും ഡൈയുടെ ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ തുരുമ്പ് പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

എണ്ണ പ്രയോഗം: ഫോസ്ഫേറ്റ് കോട്ടിംഗ് പ്രതലത്തിൽ ആന്റി-റസ്റ്റ് ഓയിൽ (കനം ≤ 3μm) നേർത്ത പാളിയായി തളിക്കുക. ഓയിൽ ഫിലിം വിടവുകളോ അടിഞ്ഞുകൂടലോ ഇല്ലാതെ തുല്യമായി പ്രയോഗിക്കണം. ഇത് സംഭരണ ​​സമയത്ത് സ്റ്റീൽ പ്ലേറ്റ് തുരുമ്പെടുക്കുന്നത് തടയുകയും തുടർന്നുള്ള സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങളുടെ കൃത്യത നിലനിർത്തുകയും ചെയ്യുന്നു.

II. കോർ സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയകൾക്കുള്ള മാനദണ്ഡങ്ങൾ: ബ്ലാങ്കിംഗ് മുതൽ ഫോമിംഗ് വരെയുള്ള കൃത്യത നിയന്ത്രണം.

റോളർ ചെയിൻ പുറം ലിങ്കുകൾക്കായുള്ള സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ പ്രധാനമായും നാല് പ്രധാന ഘട്ടങ്ങളുണ്ട്: ബ്ലാങ്കിംഗ്, പഞ്ചിംഗ്, ഫോമിംഗ്, ട്രിമ്മിംഗ്. ഓരോ ഘട്ടത്തിന്റെയും ഉപകരണ പാരാമീറ്ററുകൾ, ഡൈ കൃത്യത, പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങൾ എന്നിവ പുറം ലിങ്കുകളുടെ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെയും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ഇനിപ്പറയുന്ന മാനദണ്ഡങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കണം:

1. ബ്ലാങ്കിംഗ് പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ
ബ്ലാങ്കിംഗ് എന്നത് അസംസ്കൃത സ്റ്റീൽ ഷീറ്റുകൾ പുറം ലിങ്കുകളുടെ വിരിച്ച അളവുകൾക്ക് അനുസൃതമായ ശൂന്യതയിലേക്ക് പഞ്ച് ചെയ്യുന്നതാണ്. ശൂന്യതയുടെ അളവുകളുടെ കൃത്യതയും അരികുകളുടെ ഗുണനിലവാരവും ഉറപ്പാക്കുന്നത് ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് നിർണായകമാണ്.

ഉപകരണ തിരഞ്ഞെടുപ്പ്: ഒരു അടച്ച സിംഗിൾ-പോയിന്റ് പ്രസ്സ് ആവശ്യമാണ് (ബാഹ്യ ലിങ്ക് വലുപ്പത്തെ ആശ്രയിച്ച് ടൺ വ്യത്യാസപ്പെടുന്നു, സാധാരണയായി 63-160kN). ഓരോ പ്രസ്സിനും സ്ഥിരതയുള്ള സ്ട്രോക്ക് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനം ഒഴിവാക്കുന്നതിനും പ്രസ്സിന്റെ സ്ലൈഡ് സ്ട്രോക്ക് കൃത്യത ±0.02mm-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം.

ഡൈ കൃത്യത: ബ്ലാങ്കിംഗ് ഡൈയുടെ പഞ്ചിനും ഡൈയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള ക്ലിയറൻസ് മെറ്റീരിയൽ കനം അടിസ്ഥാനമാക്കി നിർണ്ണയിക്കണം, സാധാരണയായി മെറ്റീരിയൽ കനത്തിന്റെ 5%-8% (ഉദാഹരണത്തിന്, 3mm മെറ്റീരിയൽ കനത്തിന്, ക്ലിയറൻസ് 0.15-0.24mm ആണ്). ഡൈ കട്ടിംഗ് എഡ്ജിന്റെ പരുക്കൻത Ra0.8μm-ൽ താഴെയായിരിക്കണം. 0.1mm കവിയുന്ന എഡ്ജ് തേയ്മാനം ശൂന്യമായ അരികിൽ ബർറുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ ഉടനടി വീണ്ടും ഗ്രൈൻഡിംഗ് ആവശ്യമാണ് (ബർ ഉയരം ≤ 0.05mm).

അളവിലുള്ള ആവശ്യകതകൾ: തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗ് ഘട്ടങ്ങൾക്കായി കൃത്യമായ ഡാറ്റ ഉറപ്പാക്കാൻ, ബ്ലാങ്കിംഗിന് ശേഷമുള്ള ശൂന്യമായ നീള വ്യതിയാനം ±0.03mm-നുള്ളിലും, വീതി വ്യതിയാനം ±0.02mm-നുള്ളിലും, ഡയഗണൽ വ്യതിയാനം 0.04mm-നുള്ളിലും നിയന്ത്രിക്കണം.

2. പഞ്ചിംഗ് പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ

പഞ്ചിംഗ് എന്നത് പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾക്കുള്ള ബോൾട്ട് ദ്വാരങ്ങളും റോളർ ദ്വാരങ്ങളും ബ്ലാങ്കിംഗിന് ശേഷം ബ്ലാങ്കിലേക്ക് പഞ്ച് ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയാണ്.ദ്വാര സ്ഥാന കൃത്യതയും വ്യാസ കൃത്യതയും റോളർ ചെയിനിന്റെ അസംബ്ലി പ്രകടനത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു.

പൊസിഷനിംഗ് രീതി: ഡ്യുവൽ ഡാറ്റം പൊസിഷനിംഗ് (റഫറൻസായി ബ്ലാങ്കിന്റെ രണ്ട് അടുത്തുള്ള അരികുകൾ ഉപയോഗിച്ച്) ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഓരോ പഞ്ചിംഗ് സമയത്തും സ്ഥിരമായ ബ്ലാങ്ക് പൊസിഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ ലൊക്കേറ്റിംഗ് പിന്നുകൾ IT6 കൃത്യത പാലിക്കണം. ഹോൾ പൊസിഷൻ ഡീവിയേഷൻ ≤ 0.02mm ആയിരിക്കണം (ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് റഫറൻസ് ഉപരിതലവുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ). ഹോൾ വ്യാസ കൃത്യത: ബോൾട്ടിനും റോളർ ഹോളുകൾക്കും ഇടയിലുള്ള വ്യാസ വ്യതിയാനം IT9 ടോളറൻസ് ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കണം (ഉദാഹരണത്തിന്, 10mm ദ്വാരത്തിന്, ഡീവിയേഷൻ +0.036mm/-0mm ആണ്). ഹോൾ റൗണ്ട്നെസ് ടോളറൻസ് ≤0.01mm ആയിരിക്കണം, കൂടാതെ ഹോൾ വാൾ പരുക്കൻത Ra1.6μm ന് താഴെയായിരിക്കണം. ഹോൾ വ്യാസ വ്യതിയാനം കാരണം ചെയിൻ ലിങ്കുകൾ വളരെ അയഞ്ഞതോ വളരെ ഇറുകിയതോ ആകുന്നത് ഇത് തടയുന്നു, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ സ്ഥിരതയെ ബാധിച്ചേക്കാം.

പഞ്ചിംഗ് ഓർഡർ: ആദ്യം ബോൾട്ട് ദ്വാരങ്ങൾ പഞ്ച് ചെയ്യുക, തുടർന്ന് റോളർ ദ്വാരങ്ങൾ പഞ്ച് ചെയ്യുക. രണ്ട് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള മധ്യത്തിൽ നിന്ന് മധ്യത്തിലേക്കുള്ള ദൂര വ്യതിയാനം ±0.02mm-നുള്ളിൽ ആയിരിക്കണം. മധ്യത്തിൽ നിന്ന് മധ്യത്തിലേക്കുള്ള സഞ്ചിത ദൂര വ്യതിയാനം നേരിട്ട് റോളർ ചെയിനിലെ പിച്ച് വ്യതിയാനത്തിലേക്ക് നയിക്കും, ഇത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്നു.

3. പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ രൂപപ്പെടുത്തൽ

പഞ്ച് ചെയ്ത ബ്ലാങ്ക് ഒരു ഡൈയിലൂടെ അവസാനത്തെ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് ആകൃതിയിലേക്ക് (ഉദാ: വളഞ്ഞതോ സ്റ്റെപ്പ് ചെയ്തതോ) അമർത്തുന്നതാണ് രൂപീകരണത്തിൽ ഉൾപ്പെടുന്നത്. ഈ പ്രക്രിയയ്ക്ക് പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ ആകൃതി കൃത്യതയും സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് നിയന്ത്രണവും ഉറപ്പാക്കേണ്ടതുണ്ട്.

മോൾഡ് ഡിസൈൻ: ഫോർമിംഗ് ഡൈ ഒരു സെഗ്‌മെന്റഡ് ഘടന സ്വീകരിക്കണം, പ്രീ-ഫോർമിംഗ്, ഫൈനൽ ഫോർമിംഗ് എന്നീ രണ്ട് സ്റ്റേഷനുകൾ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ ആകൃതി അനുസരിച്ച് കോൺഫിഗർ ചെയ്യണം. അന്തിമ രൂപീകരണ സമയത്ത് രൂപഭേദം വരുത്തുന്ന സമ്മർദ്ദം കുറയ്ക്കുന്നതിന് പ്രീ-ഫോർമിംഗ് സ്റ്റേഷൻ തുടക്കത്തിൽ ശൂന്യതയെ ഒരു പ്രാഥമിക ആകൃതിയിലേക്ക് അമർത്തുന്നു. മിനുസമാർന്നതും ഇൻഡന്റേഷൻ ഇല്ലാത്തതുമായ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് ഉപരിതലം ഉറപ്പാക്കാൻ അന്തിമ രൂപീകരണ ഡൈ കാവിറ്റി ഉപരിതല പരുക്കൻത Ra0.8μm കൈവരിക്കണം.

പ്രഷർ കൺട്രോൾ: മെറ്റീരിയലിന്റെ വിളവ് ശക്തിയെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് രൂപീകരണ മർദ്ദം കണക്കാക്കേണ്ടത്, ഇത് സാധാരണയായി മെറ്റീരിയലിന്റെ വിളവ് ശക്തിയുടെ 1.2-1.5 മടങ്ങ് വരും (ഉദാഹരണത്തിന്, 20Mn2 സ്റ്റീലിന്റെ വിളവ് ശക്തി 345MPa ആണ്; രൂപീകരണ മർദ്ദം 414-517MPa യിൽ നിയന്ത്രിക്കണം). വളരെ കുറച്ച് മർദ്ദം അപൂർണ്ണമായ രൂപീകരണത്തിന് കാരണമാകും, അതേസമയം വളരെയധികം മർദ്ദം അമിതമായ പ്ലാസ്റ്റിക് രൂപഭേദം വരുത്തുകയും തുടർന്നുള്ള ചൂട് ചികിത്സ പ്രകടനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും. സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് കൺട്രോൾ: രൂപീകരണത്തിന് ശേഷം, പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് 0.5°-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നം ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, മോൾഡ് അറയിൽ ഒരു നഷ്ടപരിഹാര ആംഗിൾ (സാധാരണയായി 0.3°-0.5°) സജ്ജീകരിക്കുന്നതിലൂടെ ഇത് പ്രതിരോധിക്കാൻ കഴിയും.

4. ട്രിമ്മിംഗ് പ്രോസസ് സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ
പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ അരികുകൾ നേരെയാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ, രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിൽ ഉണ്ടാകുന്ന ഫ്ലാഷും അധിക വസ്തുക്കളും നീക്കം ചെയ്യുന്ന പ്രക്രിയയാണ് ട്രിമ്മിംഗ്.

ട്രിമ്മിംഗ് ഡൈ കൃത്യത: ട്രിമ്മിംഗ് ഡൈയുടെ പഞ്ചിനും ഡൈയ്ക്കും ഇടയിലുള്ള വിടവ് 0.01-0.02mm-നുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം, കൂടാതെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് ഷാർപ്നെസ് Ra0.4μm-ൽ താഴെയായിരിക്കണം. ട്രിം ചെയ്തതിന് ശേഷമുള്ള പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ അരികുകൾ ബർ-ഫ്രീ ആണെന്നും (ബർ ഉയരം ≤ 0.03mm) എഡ്ജ് സ്ട്രെയിറ്റ്നെസ് പിശക് ≤ 0.02mm/m ആണെന്നും ഉറപ്പാക്കുക.

ട്രിമ്മിംഗ് സീക്വൻസ്: ആദ്യം നീളമുള്ള അരികുകൾ ട്രിം ചെയ്യുക, തുടർന്ന് ചെറിയ അരികുകൾ. അനുചിതമായ ട്രിമ്മിംഗ് സീക്വൻസ് കാരണം പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ രൂപഭേദം ഇത് തടയുന്നു. ട്രിം ചെയ്തതിനുശേഷം, ചിപ്പ് ചെയ്ത കോണുകൾ അല്ലെങ്കിൽ വിള്ളലുകൾ പോലുള്ള തകരാറുകൾ ഇല്ലെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് ഒരു ദൃശ്യ പരിശോധനയ്ക്ക് വിധേയമാക്കണം.

III. പോസ്റ്റ്-സ്റ്റാമ്പിംഗ് ഗുണനിലവാര പരിശോധന മാനദണ്ഡങ്ങൾ: പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്ന പ്രകടനത്തിന്റെ സമഗ്ര നിയന്ത്രണം

സ്റ്റാമ്പിംഗിന് ശേഷം, പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾ മൂന്ന് കർശനമായ ഗുണനിലവാര പരിശോധന പ്രക്രിയകൾക്ക് വിധേയമാകുന്നു: ഡൈമൻഷണൽ പരിശോധന, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി പരിശോധന, രൂപ പരിശോധന. എല്ലാ മാനദണ്ഡങ്ങളും പാലിക്കുന്ന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് മാത്രമേ തുടർന്നുള്ള ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്‌മെന്റിലേക്കും അസംബ്ലി പ്രക്രിയകളിലേക്കും പോകാൻ കഴിയൂ. നിർദ്ദിഷ്ട പരിശോധന മാനദണ്ഡങ്ങൾ ഇപ്രകാരമാണ്:

1. ഡൈമൻഷണൽ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സ്റ്റാൻഡേർഡുകൾ
ഡൈമൻഷണൽ പരിശോധനയിൽ ഒരു ത്രിമാന കോർഡിനേറ്റ് അളക്കൽ യന്ത്രം (കൃത്യത ≤ 0.001mm) പ്രത്യേക ഗേജുകളുമായി സംയോജിപ്പിച്ച്, ഇനിപ്പറയുന്ന പ്രധാന അളവുകളിൽ ശ്രദ്ധ കേന്ദ്രീകരിക്കുന്നു:

പിച്ച്: പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് പിച്ചിന് (രണ്ട് ബോൾട്ട് ദ്വാരങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ദൂരം) ±0.02mm ടോളറൻസ് ഉണ്ടായിരിക്കണം, ഓരോ 10 പീസിലും ≤0.05mm എന്ന സഞ്ചിത പിച്ച് പിശക് ഉണ്ടായിരിക്കണം. അമിതമായ പിച്ച് വ്യതിയാനം റോളർ ചെയിൻ ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത് വൈബ്രേഷനും ശബ്ദത്തിനും കാരണമാകും.

കനം: പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് കനം വ്യതിയാനം IT10 ടോളറൻസ് ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കണം (ഉദാഹരണത്തിന്, 3mm കട്ടിയുള്ളതിന്, വ്യതിയാനം +0.12mm/-0mm ആണ്). അസമമായ കനം കാരണം ചെയിൻ ലിങ്കുകളിൽ അസമമായ ലോഡ് ഉണ്ടാകുന്നത് തടയാൻ ഒരു ബാച്ചിനുള്ളിലെ കനം വ്യതിയാനങ്ങൾ ≤0.05mm ആയിരിക്കണം. ഹോൾ പൊസിഷൻ ടോളറൻസ്: ബോൾട്ട് ഹോളിനും റോളർ ഹോളിനും ഇടയിലുള്ള പൊസിഷണൽ വ്യതിയാനം ≤0.02mm ആയിരിക്കണം, കൂടാതെ ഹോൾ കോക്സിയാലിറ്റി പിശക് ≤0.01mm ആയിരിക്കണം. പിൻ, റോളർ എന്നിവയുമായുള്ള ക്ലിയറൻസ് ഡിസൈൻ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുക (ക്ലിയറൻസ് സാധാരണയായി 0.01-0.03mm ആണ്).

2. മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി ടെസ്റ്റിംഗ് മാനദണ്ഡങ്ങൾ

മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി ടെസ്റ്റിംഗിന്, ടെൻസൈൽ ശക്തി, കാഠിന്യം, ബെൻഡ് ടെസ്റ്റിംഗ് എന്നിവയ്ക്കായി ഓരോ ബാച്ച് ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ നിന്നും 3-5 സാമ്പിളുകൾ ക്രമരഹിതമായി തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടതുണ്ട്.

ടെൻസൈൽ സ്ട്രെങ്ത്: ഒരു യൂണിവേഴ്സൽ മെറ്റീരിയൽ ടെസ്റ്റിംഗ് മെഷീൻ ഉപയോഗിച്ച് പരിശോധിക്കുമ്പോൾ, പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തി ≥600MPa (45 സ്റ്റീലിന്റെ ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റിന് ശേഷം) അല്ലെങ്കിൽ ≥800MPa (20Mn2 ഹീറ്റ് ട്രീറ്റ്മെന്റിന് ശേഷം) ആയിരിക്കണം. പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ നോൺ-ഹോൾ ഏരിയയിലാണ് ഒടിവ് സംഭവിക്കേണ്ടത്. ദ്വാരത്തിനടുത്തുള്ള പരാജയം പഞ്ചിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ സമ്മർദ്ദ സാന്ദ്രതയെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു, കൂടാതെ ഡൈ പാരാമീറ്ററുകൾ ക്രമീകരിക്കണം. കാഠിന്യം പരിശോധന: പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകളുടെ ഉപരിതല കാഠിന്യം അളക്കാൻ ഒരു റോക്ക്‌വെൽ കാഠിന്യം ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിക്കുക. കാഠിന്യം HRB80-90 (അനീൽ ചെയ്ത അവസ്ഥ) അല്ലെങ്കിൽ HRC35-40 (കെടുത്തിയതും ടെമ്പർ ചെയ്തതുമായ അവസ്ഥ) എന്നിവയിൽ നിയന്ത്രിക്കണം. അമിതമായി ഉയർന്ന കാഠിന്യം മെറ്റീരിയലിന്റെ പൊട്ടലും പൊട്ടാനുള്ള സാധ്യതയും വർദ്ധിപ്പിക്കും; അമിതമായി കുറഞ്ഞ കാഠിന്യം വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധത്തെ ബാധിക്കും.

വളയ്ക്കൽ പരിശോധന: പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകളുടെ നീളം 90° വളയ്ക്കുക. വളച്ചതിന് ശേഷം പ്രതലത്തിൽ വിള്ളലുകളോ പൊട്ടലുകളോ ഉണ്ടാകരുത്. ഇറക്കിയതിന് ശേഷമുള്ള സ്പ്രിംഗ്ബാക്ക് ≤5° ആയിരിക്കണം. ട്രാൻസ്മിഷൻ സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന ആഘാത ലോഡുകളെ നേരിടാൻ പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾക്ക് മതിയായ കാഠിന്യം ഉണ്ടെന്ന് ഇത് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

3. രൂപഭാവ പരിശോധന മാനദണ്ഡങ്ങൾ

ദൃശ്യ പരിശോധനയും ഭൂതക്കണ്ണാടി പരിശോധനയും (10x മാഗ്‌നിഫിക്കേഷൻ) സംയോജിപ്പിച്ചാണ് രൂപഭാവ പരിശോധന നടത്തുന്നത്. പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഇവയാണ്:

ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം: പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റ് ഉപരിതലം മിനുസമാർന്നതും പരന്നതുമായിരിക്കണം, പോറലുകൾ (ആഴം ≤ 0.02mm), ഇൻഡന്റേഷനുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ ഇല്ലാതെ. ഫോസ്ഫേറ്റ് കോട്ടിംഗ് ഏകതാനമായിരിക്കണം കൂടാതെ നഷ്ടപ്പെട്ട കോട്ടിംഗ്, മഞ്ഞനിറം അല്ലെങ്കിൽ അടർന്നുപോകൽ എന്നിവ ഇല്ലാതെ ആയിരിക്കണം. അരികുകളുടെ ഗുണനിലവാരം: അരികുകൾ ബർറുകൾ (ഉയരം ≤ 0.03mm), ചിപ്പിംഗ് (ചിപ്പിംഗ് വലുപ്പം ≤ 0.1mm), വിള്ളലുകൾ അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ എന്നിവ ഇല്ലാതെ ആയിരിക്കണം. അസംബ്ലി സമയത്ത് ഓപ്പറേറ്ററിലോ മറ്റ് ഘടകങ്ങളിലോ പോറലുകൾ ഉണ്ടാകാതിരിക്കാൻ ചെറിയ ബർറുകൾ പാസിവേഷൻ വഴി (5-10 മിനിറ്റ് പാസിവേഷൻ ലായനിയിൽ മുക്കിവയ്ക്കുക) നീക്കം ചെയ്യണം.
ഹോൾ വാൾ ഗുണനിലവാരം: ഹോൾ വാൾ മിനുസമാർന്നതും പടികൾ, പോറലുകൾ, രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ മറ്റ് വൈകല്യങ്ങൾ ഇല്ലാത്തതുമായിരിക്കണം. ഒരു ഗോ/നോ-ഗോ ഗേജ് ഉപയോഗിച്ച് പരിശോധിക്കുമ്പോൾ, ഗോ ഗേജ് സുഗമമായി കടന്നുപോകണം, അതേസമയം നോ-ഗോ ഗേജ് കടന്നുപോകരുത്, ഇത് ദ്വാരം അസംബ്ലി കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നു.

IV. സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ദിശകൾ: സ്റ്റാൻഡേർഡൈസേഷൻ മുതൽ ഇന്റലിജൻസ് വരെ

വ്യാവസായിക നിർമ്മാണ സാങ്കേതികവിദ്യയുടെ തുടർച്ചയായ പുരോഗതിക്കൊപ്പം, റോളർ ചെയിൻ ഔട്ടർ ലിങ്ക് സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയകളുടെ മാനദണ്ഡങ്ങളും തുടർച്ചയായി നവീകരിച്ചുകൊണ്ടിരിക്കുന്നു. ഭാവിയിലെ വികസനം ബുദ്ധിപരവും, പച്ചപ്പുള്ളതും, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ളതുമായ പ്രക്രിയകളിലേക്കാണ് നയിക്കപ്പെടുന്നത്. നിർദ്ദിഷ്ട ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ ദിശകൾ ഇപ്രകാരമാണ്:

1. ഇന്റലിജന്റ് പ്രൊഡക്ഷൻ ഉപകരണങ്ങളുടെ പ്രയോഗം

സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ ഓട്ടോമേറ്റഡ്, ബുദ്ധിപരമായ നിയന്ത്രണം കൈവരിക്കുന്നതിന് CNC സ്റ്റാമ്പിംഗ് മെഷീനുകളും വ്യാവസായിക റോബോട്ടുകളും അവതരിപ്പിക്കുന്നു:

CNC സ്റ്റാമ്പിംഗ് മെഷീനുകൾ: ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള സെർവോ സിസ്റ്റം കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന ഇവ, സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രഷർ, സ്ട്രോക്ക് സ്പീഡ് തുടങ്ങിയ പാരാമീറ്ററുകളുടെ തത്സമയ ക്രമീകരണം ±0.001mm നിയന്ത്രണ കൃത്യതയോടെ പ്രാപ്തമാക്കുന്നു. ഡൈ വെയർ, മെറ്റീരിയൽ അപാകതകൾ പോലുള്ള പ്രശ്നങ്ങൾ സമയബന്ധിതമായി കണ്ടെത്തുന്നതിനും വികലമായ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ എണ്ണം കുറയ്ക്കുന്നതിനും സ്വയം രോഗനിർണയ ശേഷിയും ഇവയിൽ ഉണ്ട്.

വ്യാവസായിക റോബോട്ടുകൾ: അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾ ലോഡുചെയ്യൽ, സ്റ്റാമ്പിംഗ് പാർട്ട് ട്രാൻസ്ഫർ, ഫിനിഷ്ഡ് പ്രൊഡക്റ്റ് സോർട്ടിംഗ് എന്നിവയിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇവ മാനുവൽ പ്രവർത്തനങ്ങളെ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുന്നു. ഇത് ഉൽപ്പാദനക്ഷമത മെച്ചപ്പെടുത്തുക മാത്രമല്ല (24 മണിക്കൂർ തുടർച്ചയായ ഉൽപ്പാദനം പ്രാപ്തമാക്കുകയും) മാനുവൽ പ്രവർത്തനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾ ഇല്ലാതാക്കുകയും സ്ഥിരമായ ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

2. ഹരിത പ്രക്രിയകളുടെ പ്രോത്സാഹനം

പ്രക്രിയാ മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കുമ്പോൾ ഊർജ്ജ ഉപഭോഗവും പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണവും കുറയ്ക്കൽ:

മോൾഡ് മെറ്റീരിയൽ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ: ഹൈ-സ്പീഡ് സ്റ്റീൽ (HSS), സിമന്റഡ് കാർബൈഡ് (WC) എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് നിർമ്മിച്ച ഒരു കോമ്പോസിറ്റ് മോൾഡ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് മോൾഡ് ആയുസ്സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു (സേവന ആയുസ്സ് 3-5 മടങ്ങ് വർദ്ധിപ്പിക്കാം), മോൾഡ് മാറ്റിസ്ഥാപിക്കൽ ആവൃത്തി കുറയ്ക്കുന്നു, മെറ്റീരിയൽ മാലിന്യം കുറയ്ക്കുന്നു.

പ്രീട്രീറ്റ്മെന്റ് പ്രക്രിയ മെച്ചപ്പെടുത്തലുകൾ: ഫോസ്ഫറസ് രഹിത ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ പ്രോത്സാഹിപ്പിക്കുന്നതും പരിസ്ഥിതി സൗഹൃദ ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് ലായനികൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതും ഫോസ്ഫറസ് മലിനീകരണം കുറയ്ക്കുന്നു. കൂടാതെ, തുരുമ്പ്-പ്രൂഫ് എണ്ണയുടെ ഇലക്ട്രോസ്റ്റാറ്റിക് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നത് തുരുമ്പ്-പ്രൂഫ് എണ്ണ ഉപയോഗം മെച്ചപ്പെടുത്തുകയും (ഉപയോഗ നിരക്ക് 95% ൽ കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കാൻ കഴിയും) എണ്ണ മൂടൽമഞ്ഞ് ഉദ്‌വമനം കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു.

3. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പരിശോധനാ സാങ്കേതികവിദ്യ നവീകരിക്കുന്നു

പുറം ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകളുടെ വേഗത്തിലും കൃത്യമായും ഗുണനിലവാര പരിശോധന സാധ്യമാക്കുന്നതിനായി ഒരു മെഷീൻ വിഷൻ പരിശോധനാ സംവിധാനം അവതരിപ്പിച്ചു.

ഹൈ-ഡെഫനിഷൻ ക്യാമറയും (റെസല്യൂഷൻ ≥ 20 മെഗാപിക്സലുകൾ) ഇമേജ് പ്രോസസ്സിംഗ് സോഫ്റ്റ്‌വെയറും കൊണ്ട് സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന മെഷീൻ വിഷൻ ഇൻസ്പെക്ഷൻ സിസ്റ്റത്തിന്, ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, ദൃശ്യ വൈകല്യങ്ങൾ, ഹോൾ പൊസിഷൻ ഡീവിയേഷൻ, മറ്റ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയ്ക്കായി ബാഹ്യ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകൾ ഒരേസമയം പരിശോധിക്കാൻ കഴിയും. മിനിറ്റിൽ 100 ​​പീസുകളുടെ പരിശോധന വേഗത ഈ സിസ്റ്റത്തിന് ഉണ്ട്, ഇത് മാനുവൽ പരിശോധനയുടെ 10 മടങ്ങിലധികം കൃത്യത കൈവരിക്കുന്നു. ഇത് പരിശോധന ഡാറ്റയുടെ തത്സമയ സംഭരണവും വിശകലനവും പ്രാപ്തമാക്കുന്നു, പ്രോസസ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷനായി ഡാറ്റ പിന്തുണ നൽകുന്നു.

ഉപസംഹാരം: മാനദണ്ഡങ്ങളാണ് ഗുണനിലവാരത്തിന്റെ ജീവനാഡി, വിശദാംശങ്ങളാണ് പ്രക്ഷേപണ വിശ്വാസ്യതയെ നിർണ്ണയിക്കുന്നത്.

റോളർ ചെയിൻ ഔട്ടർ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റുകളുടെ സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയ ലളിതമായി തോന്നാം, പക്ഷേ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ രാസഘടന നിയന്ത്രിക്കുന്നത് മുതൽ സ്റ്റാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നത് വരെ, പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ സമഗ്രമായ ഗുണനിലവാര പരിശോധന വരെ - ഓരോ ഘട്ടത്തിലും കർശനമായ മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഏതൊരു വിശദാംശത്തിന്റെയും മേൽനോട്ടം ഔട്ടർ ലിങ്ക് പ്ലേറ്റിന്റെ പ്രകടനത്തിന്റെ അപചയത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, തൽഫലമായി, മുഴുവൻ റോളർ ചെയിനിന്റെയും ട്രാൻസ്മിഷൻ വിശ്വാസ്യതയെ ബാധിക്കും.