റോളർ ചെയിനുകളുടെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം എങ്ങനെ ഉറപ്പാക്കാം?

റോളർ ചെയിനുകളുടെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം എങ്ങനെ ഉറപ്പാക്കാം?

1. മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ
1.1 ശക്തമായ നാശന പ്രതിരോധമുള്ള സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുക.
റോളർ ചെയിനുകളുടെ പ്രധാന അസംസ്കൃത വസ്തുവാണ് സ്റ്റീൽ, അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം റോളർ ചെയിനുകളുടെ സേവന ജീവിതത്തെയും പ്രകടനത്തെയും നേരിട്ട് ബാധിക്കുന്നു. ശക്തമായ നാശന പ്രതിരോധമുള്ള സ്റ്റീൽ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് നാശന പ്രതിരോധം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ആദ്യപടി.റോളർ ചെയിനുകൾ.
സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ വസ്തുക്കളുടെ പ്രയോഗം: സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന നാശത്തെ പ്രതിരോധിക്കുന്ന സ്റ്റീലുകളിൽ ഒന്നാണ്. ഇതിൽ ഒരു നിശ്ചിത അനുപാതത്തിൽ ക്രോമിയം മൂലകങ്ങൾ അടങ്ങിയിരിക്കുന്നു, ഇത് ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സാന്ദ്രമായ ക്രോമിയം ഓക്സൈഡ് ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്തുകയും സ്റ്റീലിന്റെ ഉള്ളിൽ സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് തടയുകയും ചെയ്യും. ഉദാഹരണത്തിന്, 304 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന്റെ ക്രോമിയം ഉള്ളടക്കം ഏകദേശം 18% ആണ്, ഇതിന് നല്ല നാശന പ്രതിരോധമുണ്ട്, കൂടാതെ പൊതുവായ നാശന പരിതസ്ഥിതികൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്. ഉയർന്ന ക്ലോറൈഡ് അയോൺ ഉള്ളടക്കമുള്ള കടൽജല പരിതസ്ഥിതികൾ പോലുള്ള ചില പ്രത്യേക പരിതസ്ഥിതികളിൽ, മോളിബ്ഡിനം മൂലകങ്ങൾ ചേർക്കുന്നതിനാൽ 316 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിന് ശക്തമായ പിറ്റിംഗ് പ്രതിരോധമുണ്ട്, കൂടാതെ അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം 304 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീലിനേക്കാൾ 30% കൂടുതലാണ്.
അലോയ് സ്റ്റീലിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം: നിക്കൽ, ചെമ്പ്, ടൈറ്റാനിയം തുടങ്ങിയ വിവിധ അലോയ് ഘടകങ്ങൾ ചേർക്കുന്നതിലൂടെ അലോയ് സ്റ്റീലിന് സ്റ്റീലിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, നിക്കൽ ചേർക്കുന്നത് സ്റ്റീലിന്റെ പാസിവേഷൻ ഫിലിമിന്റെ സ്ഥിരത മെച്ചപ്പെടുത്തും, കൂടാതെ ചെമ്പ് അന്തരീക്ഷ പരിതസ്ഥിതിയിൽ സ്റ്റീലിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തും. ശരിയായ താപ ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം, ചില ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള അലോയ് സ്റ്റീലുകൾക്ക് ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു ഏകീകൃത ഓക്സൈഡ് ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് അവയുടെ നാശന പ്രതിരോധം കൂടുതൽ വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. നിക്കലും ചെമ്പും അടങ്ങിയ ഒരു അലോയ് സ്റ്റീലിനെ ഉദാഹരണമായി എടുക്കുകയാണെങ്കിൽ, ഒരു വ്യാവസായിക അന്തരീക്ഷ പരിതസ്ഥിതിയിൽ അതിന്റെ നാശന നിരക്ക് സാധാരണ കാർബൺ സ്റ്റീലിന്റെ 1/5 മാത്രമാണ്.
ഉരുക്ക് ഉപരിതല ചികിത്സയുടെ നാശന പ്രതിരോധത്തിലെ പ്രഭാവം: അനുയോജ്യമായ ഉരുക്ക് തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഉരുക്കിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന മാർഗമാണ് ഉപരിതല ചികിത്സ. ഉദാഹരണത്തിന്, സിങ്ക്, നിക്കൽ, മറ്റ് ലോഹങ്ങൾ എന്നിവയുടെ ഒരു പാളി പ്ലേറ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യയിലൂടെ ഉരുക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പൂശുന്നു, ഇത് നാശന മാധ്യമങ്ങൾ ഉരുക്കുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് തടയുന്നതിന് ഒരു ഭൗതിക തടസ്സം സൃഷ്ടിക്കുന്നു. ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പാളിക്ക് അന്തരീക്ഷ പരിതസ്ഥിതിയിൽ നല്ല നാശന പ്രതിരോധമുണ്ട്, കൂടാതെ അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധ ആയുസ്സ് പതിറ്റാണ്ടുകളിൽ എത്താം. നിക്കൽ പൂശിയ പാളിക്ക് ഉയർന്ന കാഠിന്യവും മികച്ച വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവുമുണ്ട്, കൂടാതെ ഉരുക്കിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. കൂടാതെ, ഫോസ്ഫേറ്റിംഗ് പോലുള്ള രാസ പരിവർത്തന ഫിലിം ചികിത്സയ്ക്ക് ഉരുക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു രാസ പരിവർത്തന ഫിലിം രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇത് ഉരുക്കിന്റെ നാശന പ്രതിരോധവും കോട്ടിംഗ് അഡീഷനും മെച്ചപ്പെടുത്തും.

2. ഉപരിതല ചികിത്സ
2.1 ഗാൽവാനൈസിംഗ്
റോളർ ചെയിൻ സ്റ്റീൽ ഉപരിതല സംസ്കരണത്തിനുള്ള പ്രധാന രീതികളിൽ ഒന്നാണ് ഗാൽവാനൈസിംഗ്. സ്റ്റീൽ ഉപരിതലത്തിൽ സിങ്ക് പാളി പൂശുന്നതിലൂടെ, അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും.
ഗാൽവനൈസ്ഡ് പാളിയുടെ സംരക്ഷണ തത്വം: അന്തരീക്ഷ പരിതസ്ഥിതിയിൽ സിങ്ക് ഒരു സാന്ദ്രമായ സിങ്ക് ഓക്സൈഡ് ഫിലിം ഉണ്ടാക്കുന്നു, ഇത് നാശകാരിയായ മാധ്യമം ഉരുക്കുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് തടയുന്നു. ഗാൽവനൈസ്ഡ് പാളിക്ക് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കുമ്പോൾ, ഉരുക്കിനെ നാശത്തിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു ത്യാഗപരമായ ആനോഡായി സിങ്ക് പ്രവർത്തിക്കും. ഗാൽവനൈസ്ഡ് പാളിയുടെ നാശന പ്രതിരോധം പതിറ്റാണ്ടുകളായി എത്തുമെന്ന് പഠനങ്ങൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്, കൂടാതെ ഒരു പൊതു അന്തരീക്ഷ പരിതസ്ഥിതിയിൽ അതിന്റെ നാശന നിരക്ക് സാധാരണ ഉരുക്കിന്റെ 1/10 മാത്രമാണ്.
ഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ നാശന പ്രതിരോധത്തിലെ പ്രഭാവം: സാധാരണ ഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രക്രിയകളിൽ ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗ്, ഇലക്ട്രോഗാൽവനൈസിംഗ് മുതലായവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗ് വഴി രൂപം കൊള്ളുന്ന സിങ്ക് പാളി കട്ടിയുള്ളതും മികച്ച നാശന പ്രതിരോധം ഉള്ളതുമാണ്, പക്ഷേ ഉപരിതലത്തിൽ ചില അസമത്വങ്ങൾ ഉണ്ടാകാം. ഉപരിതലത്തെ കൂടുതൽ ഏകീകൃതവും മിനുസമാർന്നതുമാക്കുന്നതിന് ഇലക്ട്രോഗാൽവനൈസിംഗിന് സിങ്ക് പാളിയുടെ കനം നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഇലക്ട്രോഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ച്, സിങ്ക് പാളിയുടെ കനം 5-15μm വരെ നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗിന് തുല്യമാണ്, കൂടാതെ ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മികച്ചതാണ്, ഇത് ഉയർന്ന ഉപരിതല ആവശ്യകതകളുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങൾക്ക് അനുയോജ്യമാണ്.
ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പാളിയുടെ പരിപാലനവും മുൻകരുതലുകളും: മെക്കാനിക്കൽ കേടുപാടുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പാളി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ പരിപാലിക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പാളിക്ക് കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചാൽ, ഉരുക്ക് നാശകാരിയായ മാധ്യമത്തിന് വിധേയമാകുന്നത് തടയാൻ അത് കൃത്യസമയത്ത് നന്നാക്കണം. കൂടാതെ, ശക്തമായ അസിഡിക് അല്ലെങ്കിൽ ആൽക്കലൈൻ പരിതസ്ഥിതികൾ പോലുള്ള ചില പ്രത്യേക പരിതസ്ഥിതികളിൽ, ഗാൽവാനൈസ്ഡ് പാളിയുടെ നാശന പ്രതിരോധം ഒരു പരിധിവരെ ബാധിക്കപ്പെടും, കൂടാതെ നിർദ്ദിഷ്ട പരിതസ്ഥിതിക്കനുസരിച്ച് അനുയോജ്യമായ ഒരു ഗാൽവാനൈസിംഗ് പ്രക്രിയയും തുടർന്നുള്ള സംരക്ഷണ നടപടികളും തിരഞ്ഞെടുക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
2.2 നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് ചികിത്സ
റോളർ ചെയിൻ സ്റ്റീലിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള മറ്റൊരു ഫലപ്രദമായ രീതിയാണ് നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ്. നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിക്ക് നല്ല നാശന പ്രതിരോധവും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവുമുണ്ട്.
നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം: നിക്കലിന് സ്ഥിരതയുള്ള ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ഗുണങ്ങളുണ്ട്, കൂടാതെ പല നാശന മാധ്യമങ്ങളിലും ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള പാസിവേഷൻ ഫിലിം സൃഷ്ടിക്കാൻ കഴിയും, അതുവഴി നാശന മാധ്യമം സ്റ്റീലുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുന്നത് ഫലപ്രദമായി തടയുന്നു. നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയുടെ നാശന പ്രതിരോധം സിങ്ക് പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയേക്കാൾ മികച്ചതാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് ക്ലോറൈഡ് അയോണുകൾ അടങ്ങിയ ഒരു അന്തരീക്ഷത്തിൽ, അതിന്റെ പിറ്റിംഗ് പ്രതിരോധം ശക്തമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ക്ലോറൈഡ് അയോണുകൾ അടങ്ങിയ ഒരു കടൽജല അന്തരീക്ഷത്തിൽ, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയുടെ നാശന പ്രതിരോധ ആയുസ്സ് സിങ്ക് പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയേക്കാൾ 3-5 മടങ്ങ് കൂടുതലാണ്.
നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയും പ്രകടനത്തിലുള്ള അതിന്റെ സ്വാധീനവും: സാധാരണ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയകളിൽ ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ്, കെമിക്കൽ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് എന്നിവ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റഡ് നിക്കൽ പാളിക്ക് ഉയർന്ന കാഠിന്യവും നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവുമുണ്ട്, എന്നാൽ അടിവസ്ത്ര ഉപരിതലത്തിന്റെ പരന്നതയ്ക്ക് ഇതിന് ഉയർന്ന ആവശ്യകതകളുണ്ട്. കെമിക്കൽ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് ഒരു ചാലകമല്ലാത്ത അടിവസ്ത്രത്തിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു ഏകീകൃത കോട്ടിംഗ് ഉണ്ടാക്കാൻ കഴിയും, കൂടാതെ കോട്ടിംഗിന്റെ കനവും ഘടനയും പ്രോസസ്സ് പാരാമീറ്ററുകൾ വഴി ക്രമീകരിക്കാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, കെമിക്കൽ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയ ഉപയോഗിച്ച്, റോളർ ചെയിൻ സ്റ്റീലിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ 10-20μm കട്ടിയുള്ള ഒരു നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പാളി രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, കൂടാതെ അതിന്റെ കാഠിന്യം HV700-ൽ കൂടുതൽ എത്താം, ഇതിന് നല്ല നാശന പ്രതിരോധം മാത്രമല്ല, നല്ല വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധവുമുണ്ട്.
നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗിന്റെ പ്രയോഗവും പരിമിതികളും: രാസ വ്യവസായം, ഭക്ഷ്യ സംസ്കരണം, മറ്റ് വ്യവസായങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള ഉയർന്ന നാശന പ്രതിരോധത്തിനും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധത്തിനും ആവശ്യകതകളുള്ള റോളർ ചെയിൻ ഉൽപ്പന്നങ്ങളിൽ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു. എന്നിരുന്നാലും, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയ താരതമ്യേന സങ്കീർണ്ണവും ചെലവേറിയതുമാണ്, കൂടാതെ ചില ശക്തമായ ആസിഡും ശക്തമായ ക്ഷാര പരിതസ്ഥിതികളിലും, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പാളിയുടെ നാശന പ്രതിരോധവും ഒരു പരിധിവരെ പരിമിതപ്പെടുത്തും. കൂടാതെ, പരിസ്ഥിതി മലിനീകരണം ഒഴിവാക്കാൻ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കപ്പെടുന്ന മലിനജലം കർശനമായി സംസ്കരിക്കേണ്ടതുണ്ട്.

3. ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയ
3.1 ശമിപ്പിക്കൽ, ടെമ്പറിംഗ് ചികിത്സ
റോളർ ചെയിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ താപ സംസ്കരണത്തിനുള്ള ഒരു പ്രധാന പ്രക്രിയയാണ് ക്വഞ്ചിംഗ് ആൻഡ് ടെമ്പറിംഗ് ട്രീറ്റ്മെന്റ്. ക്വഞ്ചിംഗും ഉയർന്ന താപനിലയിലുള്ള ടെമ്പറിംഗും സംയോജിപ്പിച്ച്, സ്റ്റീലിന്റെ സമഗ്രമായ പ്രകടനം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താനും അതുവഴി അതിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കാനും കഴിയും.
ക്വഞ്ചിംഗിന്റെയും പാരാമീറ്റർ തിരഞ്ഞെടുപ്പിന്റെയും പങ്ക്: ക്വഞ്ചിംഗിന് ഉരുക്കിനെ വേഗത്തിൽ തണുപ്പിക്കാനും മാർട്ടൻസൈറ്റ് പോലുള്ള ഉയർന്ന ശക്തിയുള്ള ഘടനകൾ രൂപപ്പെടുത്താനും സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യവും ശക്തിയും മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. റോളർ ചെയിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കൾക്ക്, സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ക്വഞ്ചിംഗ് മീഡിയയിൽ എണ്ണയും വെള്ളവും ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, ചില ഇടത്തരം കാർബൺ അലോയ് സ്റ്റീലുകൾക്ക്, ഓയിൽ ക്വഞ്ചിംഗ് ക്വഞ്ചിംഗ് വിള്ളലുകൾ ഉണ്ടാകുന്നത് ഒഴിവാക്കാനും ഉയർന്ന കാഠിന്യം നേടാനും കഴിയും. ക്വഞ്ചിംഗ് താപനില തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് നിർണായകമാണ്, സാധാരണയായി 800℃-900℃ നും ഇടയിലാണ്, കൂടാതെ ക്വഞ്ചിംഗിന് ശേഷമുള്ള കാഠിന്യം HRC45-55 ൽ എത്താം. ക്വഞ്ചിംഗ് സ്റ്റീലിന്റെ കാഠിന്യം ഉയർന്നതാണെങ്കിലും, ആന്തരിക അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം വലുതാണ്, കാഠിന്യം മോശമാണ്, അതിനാൽ ഈ ഗുണങ്ങൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിന് ഉയർന്ന താപനില ടെമ്പറിംഗ് ആവശ്യമാണ്.
ഉയർന്ന താപനില ടെമ്പറിംഗിന്റെ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ: ഉയർന്ന താപനില ടെമ്പറിംഗ് സാധാരണയായി 500℃-650℃ നും ഇടയിലാണ് നടത്തുന്നത്, കൂടാതെ ടെമ്പറിംഗ് സമയം സാധാരണയായി 2-4 മണിക്കൂറാണ്. ടെമ്പറിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, സ്റ്റീലിലെ അവശിഷ്ട സമ്മർദ്ദം പുറത്തുവിടുന്നു, കാഠിന്യം ചെറുതായി കുറയുന്നു, പക്ഷേ കാഠിന്യം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള ടെമ്പർഡ് ട്രൂസ്റ്റൈറ്റ് ഘടന രൂപപ്പെടുത്താൻ കഴിയും, ഇതിന് നല്ല സമഗ്രമായ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും നാശന പ്രതിരോധവുമുണ്ട്. ക്വഞ്ചിംഗിനും ടെമ്പറിംഗിനും ശേഷമുള്ള സ്റ്റീലിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം 30%-50% വരെ മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയുമെന്ന് പഠനങ്ങൾ തെളിയിച്ചിട്ടുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു വ്യാവസായിക അന്തരീക്ഷ അന്തരീക്ഷത്തിൽ, ക്വഞ്ചുചെയ്‌ത് ടെമ്പർ ചെയ്‌ത റോളർ ചെയിനുകളുടെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന നിരക്ക് ചികിത്സിക്കാത്ത സ്റ്റീലിന്റെ 1/3 മാത്രമാണ്. കൂടാതെ, ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും സ്റ്റീലിന്റെ ക്ഷീണ പ്രകടനം മെച്ചപ്പെടുത്തും, ഇത് ഡൈനാമിക് ലോഡുകളിൽ റോളർ ചെയിനുകളുടെ ദീർഘകാല ഉപയോഗത്തിന് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
നാശന പ്രതിരോധത്തിൽ ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും ചെലുത്തുന്ന സ്വാധീനത്തിന്റെ സംവിധാനം: ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും ഉരുക്കിന്റെ സൂക്ഷ്മഘടന മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, അതിന്റെ ഉപരിതല കാഠിന്യവും കാഠിന്യവും മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, അതുവഴി നാശന മാധ്യമങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന മണ്ണൊലിപ്പിനെ ചെറുക്കാനുള്ള കഴിവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നു. ഒരു വശത്ത്, ഉയർന്ന കാഠിന്യം ഉരുക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിലെ നാശന മാധ്യമത്തിന്റെ മെക്കാനിക്കൽ തേയ്മാനം കുറയ്ക്കുകയും നാശന നിരക്ക് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യും; മറുവശത്ത്, ഒരു സ്ഥിരതയുള്ള സംഘടനാ ഘടനയ്ക്ക് നാശന മാധ്യമത്തിന്റെ വ്യാപന നിരക്ക് കുറയ്ക്കാനും നാശന പ്രതിപ്രവർത്തനങ്ങൾ ഉണ്ടാകുന്നത് വൈകിപ്പിക്കാനും കഴിയും. അതേസമയം, ക്വഞ്ചിംഗും ടെമ്പറിംഗും ഹൈഡ്രജൻ നാശനത്തിനെതിരായ സ്റ്റീലിന്റെ പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്താനും കഴിയും. ഹൈഡ്രജൻ അയോണുകൾ അടങ്ങിയ ചില നാശന പരിതസ്ഥിതികളിൽ, ഹൈഡ്രജൻ നാശനത്താൽ ഉരുക്ക് അകാലത്തിൽ പരാജയപ്പെടുന്നത് ഫലപ്രദമായി തടയാൻ ഇതിന് കഴിയും.

4. ഗുണനിലവാര പരിശോധന
4.1 കോറോഷൻ റെസിസ്റ്റൻസ് ടെസ്റ്റ് രീതി
റോളർ ചെയിനിന്റെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധ പരിശോധന അതിന്റെ ഗുണനിലവാരം ഉറപ്പാക്കുന്നതിൽ ഒരു പ്രധാന കണ്ണിയാണ്. ശാസ്ത്രീയവും ന്യായയുക്തവുമായ പരീക്ഷണ രീതികളിലൂടെ, വ്യത്യസ്ത പരിതസ്ഥിതികളിലെ വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം കൃത്യമായി വിലയിരുത്താൻ കഴിയും, അതുവഴി ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വിശ്വാസ്യതയ്ക്ക് ഒരു ഗ്യാരണ്ടി നൽകുന്നു.
1. സാൾട്ട് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ്
സാൾട്ട് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ് എന്നത് ഒരു സമുദ്രത്തെയോ ഈർപ്പമുള്ള അന്തരീക്ഷത്തെയോ അനുകരിക്കുന്ന ഒരു ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ കോറഷൻ ടെസ്റ്റ് രീതിയാണ്, കൂടാതെ ലോഹ വസ്തുക്കളുടെ നാശ പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നതിന് ഇത് വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുന്നു.
പരീക്ഷണ തത്വം: റോളർ ചെയിൻ സാമ്പിൾ ഒരു ഉപ്പ് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ് ചേമ്പറിൽ സ്ഥാപിച്ചിരിക്കുന്നു, അങ്ങനെ സാമ്പിൾ ഉപരിതലം ഒരു നിശ്ചിത സാന്ദ്രതയിലുള്ള ഉപ്പ് സ്പ്രേ പരിസ്ഥിതിയിലേക്ക് തുടർച്ചയായി തുറന്നുകാട്ടപ്പെടുന്നു. ഉപ്പ് സ്പ്രേയിലെ ക്ലോറൈഡ് അയോണുകൾ ലോഹ പ്രതലത്തിന്റെ നാശന പ്രതിപ്രവർത്തനത്തെ ത്വരിതപ്പെടുത്തും. ഒരു നിശ്ചിത സമയത്തിനുള്ളിൽ സാമ്പിളിന്റെ നാശത്തിന്റെ അളവ് നിരീക്ഷിച്ചാണ് സാമ്പിളിന്റെ നാശന പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നത്. ഉദാഹരണത്തിന്, അന്താരാഷ്ട്ര നിലവാരമായ ISO 9227 അനുസരിച്ച്, 5% NaCl ലായനിയുടെ ഉപ്പ് സ്പ്രേ സാന്ദ്രത, ഏകദേശം 35°C-ൽ നിയന്ത്രിക്കുന്ന താപനില, സാധാരണയായി 96 മണിക്കൂർ പരീക്ഷണ സമയം എന്നിവ ഉപയോഗിച്ച് ഒരു ന്യൂട്രൽ ഉപ്പ് സ്പ്രേ പരിശോധന നടത്തുന്നു.
ഫല വിലയിരുത്തൽ: നാശന ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ, കുഴികളുടെ ആഴം, സാമ്പിൾ ഉപരിതലത്തിലെ നാശന നിരക്ക് തുടങ്ങിയ സൂചകങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയാണ് നാശന പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നത്. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, 96 മണിക്കൂർ നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന ഉപ്പ് സ്പ്രേ പരിശോധനയ്ക്ക് ശേഷം, പൊതുവായ വ്യാവസായിക പരിതസ്ഥിതികളുടെ ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിന് ഉപരിതല പിറ്റിംഗ് ആഴം 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ കുറവായിരിക്കണം, നാശന നിരക്ക് 0.1 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെയായിരിക്കണം/വർഷം. അലോയ് സ്റ്റീൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, ഗാൽവാനൈസിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗിന് ശേഷം, ഉപ്പ് സ്പ്രേ പരിശോധനാ ഫലങ്ങൾ ഉയർന്ന മാനദണ്ഡങ്ങൾ പാലിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, 96 മണിക്കൂർ നീണ്ടുനിൽക്കുന്ന ഉപ്പ് സ്പ്രേ പരിശോധനയ്ക്ക് ശേഷം, നിക്കൽ പൂശിയ റോളർ ചെയിനിന് ഉപരിതലത്തിൽ വ്യക്തമായ നാശമില്ല, കുഴികളുടെ ആഴം 0.05 മില്ലീമീറ്ററിൽ താഴെയാണ്.
2. ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പരിശോധന
നാശകാരികളായ മാധ്യമങ്ങളിലെ ലോഹങ്ങളുടെ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ സ്വഭാവം അളക്കുന്നതിലൂടെ, വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധത്തെക്കുറിച്ച് ആഴത്തിലുള്ള ധാരണ നൽകാൻ ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പരിശോധനയ്ക്ക് കഴിയും.
പോളറൈസേഷൻ കർവ് ടെസ്റ്റ്: റോളർ ചെയിൻ സാമ്പിൾ ഒരു വർക്കിംഗ് ഇലക്ട്രോഡായി ഉപയോഗിക്കുകയും ഒരു കോറോസിവ് മീഡിയത്തിൽ (3.5% NaCl ലായനി അല്ലെങ്കിൽ 0.1mol/L H₂SO₄ ലായനി പോലുള്ളവ) മുക്കിവയ്ക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ അതിന്റെ പോളറൈസേഷൻ കർവ് ഒരു ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ വർക്ക്സ്റ്റേഷൻ രേഖപ്പെടുത്തുന്നു. പോളറൈസേഷൻ കർവിന് മെറ്റീരിയലിന്റെ കോറോസിവ് കറന്റ് സാന്ദ്രത, കോറോസിവ് പൊട്ടൻഷ്യൽ തുടങ്ങിയ പാരാമീറ്ററുകളെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കാൻ കഴിയും. ഉദാഹരണത്തിന്, 316 സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ റോളർ ചെയിനിന്, 3.5% NaCl ലായനിയിലെ കോറോസിവ് കറന്റ് സാന്ദ്രത 1μA/cm²-ൽ കുറവായിരിക്കണം, കൂടാതെ കോറോസിവ് പൊട്ടൻഷ്യൽ -0.5V-ന് അടുത്തായിരിക്കണം (പൂരിത കലോമൽ ഇലക്ട്രോഡുമായി താരതമ്യപ്പെടുത്തുമ്പോൾ), ഇത് നല്ല കോറോസിവ് പ്രതിരോധം ഉണ്ടെന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ഇം‌പെഡൻസ് സ്പെക്ട്രോസ്കോപ്പി (EIS) ടെസ്റ്റ്: കോറോസിവ് മീഡിയത്തിലെ മെറ്റീരിയലിന്റെ ചാർജ് ട്രാൻസ്ഫർ ഇം‌പെഡൻസും ഡിഫ്യൂഷൻ ഇം‌പെഡൻസും അളക്കാൻ EIS ടെസ്റ്റിന് കഴിയും, ഇത് അതിന്റെ ഉപരിതല ഫിലിമിന്റെ സമഗ്രതയും സ്ഥിരതയും വിലയിരുത്തുന്നു. ഇം‌പെഡൻസ് സ്പെക്ട്രത്തിലെ കപ്പാസിറ്റീവ് ആർക്ക്, സമയ സ്ഥിരാങ്കം തുടങ്ങിയ പാരാമീറ്ററുകൾ വിശകലനം ചെയ്തുകൊണ്ട് മെറ്റീരിയലിന്റെ കോറോഷൻ പ്രതിരോധം നിർണ്ണയിക്കാനാകും. ഉദാഹരണത്തിന്, കെടുത്തി ടെമ്പർ ചെയ്ത റോളർ ചെയിൻ സ്റ്റീലിന്റെ ചാർജ് ട്രാൻസ്ഫർ ഇം‌പെഡൻസ് EIS ടെസ്റ്റിൽ 10⁴Ω·cm² നേക്കാൾ കൂടുതലായിരിക്കണം, ഇത് അതിന്റെ ഉപരിതല ഫിലിമിന് നല്ല സംരക്ഷണ ഫലമുണ്ടെന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു.
3. നിമജ്ജന പരിശോധന
യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ അന്തരീക്ഷത്തെ അനുകരിക്കുന്ന ഒരു കോറഷൻ ടെസ്റ്റ് രീതിയാണ് ഇമ്മേഴ്‌ഷൻ ടെസ്റ്റ്. റോളർ ചെയിൻ സാമ്പിൾ അതിന്റെ കോറഷൻ സ്വഭാവവും പ്രകടന മാറ്റങ്ങളും നിരീക്ഷിക്കുന്നതിനായി ഒരു പ്രത്യേക കോറസിവ് മീഡിയത്തിൽ ദീർഘനേരം മുക്കിവയ്ക്കുന്നു.
പരീക്ഷണ സാഹചര്യങ്ങൾ: അസിഡിക് ലായനി (സൾഫ്യൂറിക് ആസിഡ്, ഹൈഡ്രോക്ലോറിക് ആസിഡ് മുതലായവ), ആൽക്കലൈൻ ലായനി (സോഡിയം ഹൈഡ്രോക്സൈഡ് മുതലായവ) അല്ലെങ്കിൽ ന്യൂട്രൽ ലായനി (കടൽവെള്ളം പോലുള്ളവ) പോലുള്ള റോളർ ചെയിനിന്റെ യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ പരിതസ്ഥിതി അനുസരിച്ച് ഉചിതമായ നാശകാരിയായ മാധ്യമം തിരഞ്ഞെടുക്കുക. പരീക്ഷണ താപനില സാധാരണയായി മുറിയിലെ താപനിലയിലോ യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ താപനില പരിധിയിലോ നിയന്ത്രിക്കപ്പെടുന്നു, കൂടാതെ പരീക്ഷണ സമയം സാധാരണയായി നിരവധി ആഴ്ചകൾ മുതൽ നിരവധി മാസങ്ങൾ വരെയാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, രാസ പരിതസ്ഥിതികളിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, അവ 3% H₂SO₄ ലായനിയിൽ 40°C ൽ 30 ദിവസത്തേക്ക് മുക്കിവയ്ക്കുന്നു.
ഫല വിശകലനം: സാമ്പിളിന്റെ മാസ് ലോസ്, ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റം, മെക്കാനിക്കൽ പ്രോപ്പർട്ടി മാറ്റം തുടങ്ങിയ സൂചകങ്ങൾ അളക്കുന്നതിലൂടെയാണ് നാശന പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുന്നത്. നാശത്തിന്റെ അളവ് അളക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന സൂചകമാണ് മാസ് ലോസ് റേറ്റ്. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, 30 ദിവസത്തെ ഇമ്മർഷൻ ടെസ്റ്റിനു ശേഷമുള്ള മാസ് ലോസ് റേറ്റ് 0.5% ൽ കുറവായിരിക്കണം. അലോയ് സ്റ്റീൽ റോളർ ചെയിനുകൾക്ക്, ഉപരിതല ചികിത്സയ്ക്ക് ശേഷം മാസ് ലോസ് റേറ്റ് 0.2% ൽ കുറവായിരിക്കണം. കൂടാതെ, സാമ്പിളിന്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തി, കാഠിന്യം തുടങ്ങിയ മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളിലെ മാറ്റങ്ങളും ഒരു നാശന അന്തരീക്ഷത്തിൽ ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ ഇപ്പോഴും നിറവേറ്റാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ പരിശോധിക്കണം.
4. ഓൺ-സൈറ്റ് ഹാംഗിംഗ് ടെസ്റ്റ്
റോളർ ചെയിൻ സാമ്പിൾ നേരിട്ട് യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ പരിതസ്ഥിതിയിലേക്ക് തുറന്നുകാട്ടുകയും അതിന്റെ നാശത്തെ ദീർഘനേരം നിരീക്ഷിച്ചുകൊണ്ട് നാശന പ്രതിരോധം വിലയിരുത്തുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് ഓൺ-സൈറ്റ് ഹാംഗിംഗ് ടെസ്റ്റ്.
പരീക്ഷണ ക്രമീകരണം: ഒരു കെമിക്കൽ വർക്ക്ഷോപ്പ്, ഓഫ്‌ഷോർ പ്ലാറ്റ്‌ഫോം, ഫുഡ് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്ലാന്റ് മുതലായവ പോലുള്ള ഒരു പ്രതിനിധി യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ അന്തരീക്ഷം തിരഞ്ഞെടുത്ത്, ഒരു നിശ്ചിത ഇടവേളയിൽ ഉപകരണങ്ങളിൽ റോളർ ചെയിൻ സാമ്പിൾ തൂക്കിയിടുകയോ ഉറപ്പിക്കുകയോ ചെയ്യുക.സാമ്പിളിന്റെ യഥാർത്ഥ പരിതസ്ഥിതിയിലെ നാശന സ്വഭാവം പൂർണ്ണമായി നിരീക്ഷിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ പരിശോധന സമയം സാധാരണയായി നിരവധി മാസങ്ങൾ മുതൽ നിരവധി വർഷങ്ങൾ വരെയാണ്.
ഫല റെക്കോർഡിംഗും വിശകലനവും: സാമ്പിളുകൾ പതിവായി നിരീക്ഷിക്കുകയും പരിശോധിക്കുകയും ചെയ്യുക, ഉപരിതല നാശവും നാശ ഉൽപ്പന്ന രൂപഘടനയും പോലുള്ള വിവരങ്ങൾ രേഖപ്പെടുത്തുക. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു കെമിക്കൽ വർക്ക്ഷോപ്പ് പരിതസ്ഥിതിയിൽ, 1 വർഷത്തെ തൂക്കു പരിശോധനയ്ക്ക് ശേഷം, നിക്കൽ പൂശിയ റോളർ ചെയിനിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ വ്യക്തമായ നാശത്തിന്റെ അടയാളം കാണില്ല, അതേസമയം ഗാൽവാനൈസ്ഡ് റോളർ ചെയിനിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ചെറിയ അളവിൽ കുഴികൾ പ്രത്യക്ഷപ്പെടാം. വ്യത്യസ്ത വസ്തുക്കളുടെ സാമ്പിളുകളുടെയും യഥാർത്ഥ പരിതസ്ഥിതിയിലെ സംസ്കരണ പ്രക്രിയകളുടെയും നാശത്തെ താരതമ്യം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, അതിന്റെ നാശ പ്രതിരോധം കൂടുതൽ കൃത്യമായി വിലയിരുത്താൻ കഴിയും, ഇത് ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുപ്പിനും രൂപകൽപ്പനയ്ക്കും ഒരു പ്രധാന അടിസ്ഥാനം നൽകുന്നു.

5. സംഗ്രഹം
റോളർ ചെയിനിന്റെ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം ഉറപ്പാക്കുന്നത് ഒരു വ്യവസ്ഥാപിത പദ്ധതിയാണ്, അതിൽ മെറ്റീരിയൽ തിരഞ്ഞെടുക്കൽ, ഉപരിതല ചികിത്സ, ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയ, കർശനമായ ഗുണനിലവാര പരിശോധന എന്നിവ പോലുള്ള ഒന്നിലധികം ലിങ്കുകൾ ഉൾപ്പെടുന്നു. സ്റ്റെയിൻലെസ് സ്റ്റീൽ, അലോയ് സ്റ്റീൽ പോലുള്ള ശക്തമായ നാശന പ്രതിരോധമുള്ള അനുയോജ്യമായ സ്റ്റീൽ വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെയും ഗാൽവാനൈസിംഗ്, നിക്കൽ പ്ലേറ്റിംഗ് പോലുള്ള ഉപരിതല ചികിത്സാ പ്രക്രിയകൾ സംയോജിപ്പിക്കുന്നതിലൂടെയും, റോളർ ചെയിനുകളുടെ നാശന പ്രതിരോധം ഗണ്യമായി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ചൂട് ചികിത്സ പ്രക്രിയയിലെ ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് ചികിത്സ, ക്വഞ്ചിംഗ്, ടെമ്പറിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെ സ്റ്റീലിന്റെ സമഗ്രമായ പ്രകടനം കൂടുതൽ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നു, അങ്ങനെ സങ്കീർണ്ണമായ പരിതസ്ഥിതികളിൽ മികച്ച നാശന പ്രതിരോധവും മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങളും ഇതിന് ഉണ്ട്.
ഗുണനിലവാര പരിശോധനയുടെ കാര്യത്തിൽ, സാൾട്ട് സ്പ്രേ ടെസ്റ്റ്, ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ ടെസ്റ്റ്, ഇമ്മേഴ്‌ഷൻ ടെസ്റ്റ്, ഓൺ-സൈറ്റ് ഹാംഗിംഗ് ടെസ്റ്റ് തുടങ്ങിയ വിവിധ ടെസ്റ്റ് രീതികളുടെ പ്രയോഗം റോളർ ചെയിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം സമഗ്രമായി വിലയിരുത്തുന്നതിന് ഒരു ശാസ്ത്രീയ അടിത്തറ നൽകുന്നു. ഈ പരീക്ഷണ രീതികൾക്ക് വ്യത്യസ്ത യഥാർത്ഥ ഉപയോഗ പരിതസ്ഥിതികളെ അനുകരിക്കാനും വിവിധ സാഹചര്യങ്ങളിൽ വസ്തുക്കളുടെ നാശന സ്വഭാവവും പ്രകടന മാറ്റങ്ങളും കൃത്യമായി കണ്ടെത്താനും അതുവഴി യഥാർത്ഥ ആപ്ലിക്കേഷനുകളിൽ ഉൽപ്പന്നത്തിന്റെ വിശ്വാസ്യതയും ഈടുതലും ഉറപ്പാക്കാനും കഴിയും.
പൊതുവേ, മുകളിലുള്ള ലിങ്കുകളുടെ ഏകോപിത ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ വഴി, റോളർ ചെയിൻ അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ നാശന പ്രതിരോധം ഫലപ്രദമായി മെച്ചപ്പെടുത്താനും, അതിന്റെ സേവനജീവിതം വർദ്ധിപ്പിക്കാനും, വ്യത്യസ്ത വ്യാവസായിക പരിതസ്ഥിതികളിലെ ഉപയോഗ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാനും കഴിയും.