Standardet e Procesit të Stampimit të Pllakës së Lidhjes së Jashtme të Zinxhirit me Rrotull

Standardet e Procesit të Stampimit të Pllakës së Lidhjes së Jashtme të Zinxhirit me Rrotull

Në sistemet industriale të transmisionit, zinxhirët me rrotullues janë komponentë kryesorë të transmisionit dhe performanca e tyre përcakton drejtpërdrejt efikasitetin e funksionimit dhe jetëgjatësinë e shërbimit të pajisjeve. Pllakat e lidhjes së jashtme, "skeleti" izinxhiri me rrotullues, luajnë një rol vendimtar në transmetimin e ngarkesave dhe lidhjen e hallkave të zinxhirit. Standardizimi dhe preciziteti i procesit të tyre të prodhimit janë faktorë vendimtarë që ndikojnë në cilësinë e përgjithshme të zinxhirit me rul. Stampimi, metoda kryesore për prodhimin e pllakave të lidhjeve të jashtme, kërkon standarde të rrepta në çdo hap, nga përzgjedhja e lëndës së parë deri te dorëzimi i produktit të përfunduar, për të siguruar që pllakat e lidhjeve të jashtme të kenë forcë, qëndrueshmëri dhe saktësi dimensionale të mjaftueshme. Ky artikull do të ofrojë një analizë të thelluar të standardeve të plota të procesit për stampimin e pllakave të lidhjeve të jashtme me zinxhir me rul, duke u ofruar praktikuesve të industrisë një referencë profesionale dhe duke u lejuar përdoruesve fundorë të kuptojnë më qartë logjikën e procesit pas zinxhirëve me rul me cilësi të lartë.

I. Sigurimet Bazë Para Vulosjes: Përzgjedhja e Lëndës së Parë dhe Standardet e Para-trajtimit

Performanca e pllakave të lidhjes së jashtme fillon me lëndë të para me cilësi të lartë. Procesi i stampimit përcakton kërkesa të qarta për vetitë mekanike dhe përbërjen kimike të materialit, të cilat janë parakushte për ekzekutimin e qetë të proceseve pasuese. Aktualisht, materialet kryesore për pllakat e lidhjes së jashtme në industri janë çelikët strukturorë me aliazh të ulët karboni (siç janë 20Mn2 dhe 20CrMnTi) dhe çelikët strukturorë me karbon me cilësi të lartë (siç është çeliku 45). Zgjedhja e materialit varet nga aplikimi i zinxhirit me rrotullues (p.sh., ngarkesa të rënda, shpejtësi të larta dhe mjedise korrozive). Megjithatë, pavarësisht nga materiali i zgjedhur, ai duhet të përmbushë standardet kryesore të mëposhtme:

1. Standardet e Përbërjes Kimike të Lëndës së Parë
Kontrolli i Përmbajtjes së Karbonit (C): Për çelikun 45, përmbajtja e karbonit duhet të jetë midis 0.42% dhe 0.50%. Një përmbajtje më e lartë karboni mund të rrisë brishtësinë dhe çarjen e materialit gjatë stampimit, ndërsa një përmbajtje më e ulët karboni mund të ndikojë në fortësinë e tij pas trajtimit të mëvonshëm termik. Përmbajtja e manganit (Mn) e çelikut 20Mn2 duhet të mbahet midis 1.40% dhe 1.80% për të përmirësuar ngurtësimin dhe fortësinë e materialit, duke siguruar që pllakat e lidhjes së jashtme t'i rezistojnë thyerjes nën ngarkesat e goditjes. Kufijtë e Elementeve të Dëmshme: Përmbajtja e squfurit (S) dhe fosforit (P) duhet të kontrollohet rreptësisht nën 0.035%. Këta dy elementë mund të formojnë komponime me pikë të ulët shkrirjeje, duke bërë që materiali të bëhet "i thyeshëm në nxehtësi" ose "i thyeshëm në të ftohtë" gjatë procesit të stampimit, duke ndikuar në rendimentin e produkteve të gatshme.

2. Standardet e Parapërpunimit të Lëndës së Parë

Përpara se të hyjnë në procesin e stampimit, lëndët e para i nënshtrohen tre hapave të para-trajtimit: turshi, fosfatim dhe vajosje. Çdo hap ka kërkesa të qarta cilësie:

Turshi: Duke përdorur një tretësirë ​​acidi klorhidrik 15%-20%, lëreni të qëndrojë në temperaturë ambienti për 15-20 minuta për të hequr gëlqeren dhe ndryshkun nga sipërfaqja e çelikut. Pas turshisë, sipërfaqja e çelikut duhet të jetë pa gëlqere të dukshme dhe pa korrozion të tepërt (gropëza), të cilat mund të ndikojnë në ngjitjen e veshjes pasuese të fosfatit.

Fosfatimi: Duke përdorur një tretësirë ​​fosfatimi me bazë zinku, trajtojeni në 50-60°C për 10-15 minuta për të formuar një shtresë fosfati me trashësi 5-8μm. Shtresa e fosfatit duhet të jetë uniforme dhe e dendur, me ngjitje që arrin Nivelin 1 (pa qërim) duke përdorur provën e prerjes tërthore. Kjo zvogëlon fërkimin midis matrices së stampimit dhe pllakës së çelikut, duke zgjatur jetëgjatësinë e matrices dhe duke rritur rezistencën ndaj ndryshkut të pllakës së lidhjes së jashtme.

Aplikimi i vajit: Spërkatni një shtresë të hollë vaji kundër ndryshkut (trashësi ≤ 3μm) mbi sipërfaqen e veshjes së fosfatit. Filmi i vajit duhet të aplikohet në mënyrë të barabartë pa asnjë boshllëk ose akumulim. Kjo parandalon ndryshkjen e pllakës së çelikut gjatë ruajtjes, duke ruajtur njëkohësisht saktësinë e operacioneve të mëvonshme të stampimit.

II. Standardet për Proceset e Stampimit të Bërthamës: Kontroll Precizioni nga Zbrazja deri te Formëzimi

Procesi i stampimit për lidhjet e jashtme të zinxhirit me rul përbëhet kryesisht nga katër hapa kryesorë: zbrazja, shpimi, formimi dhe prerja. Parametrat e pajisjeve, saktësia e matricës dhe procedurat operative të secilit hap ndikojnë drejtpërdrejt në saktësinë dimensionale dhe vetitë mekanike të lidhjeve të jashtme. Standardet e mëposhtme duhet të respektohen në mënyrë strikte:

1. Standardet e Procesit të Zbrazjes
Mbështjellja përfshin shpimin e fletëve të çelikut të papërpunuara në boshllëqe që përputhen me dimensionet e palosura të lidhjeve të jashtme. Sigurimi i saktësisë dimensionale dhe cilësisë së skajeve të boshllëqeve është thelbësor për këtë proces.

Përzgjedhja e pajisjeve: Kërkohet një presë e mbyllur me një pikë të vetme (tonazhi ndryshon në varësi të madhësisë së lidhjes së jashtme, përgjithësisht 63-160kN). Saktësia e goditjes rrëshqitëse të presës duhet të kontrollohet brenda ±0.02 mm për të siguruar goditje të njëtrajtshme për secilën presë dhe për të shmangur devijimin dimensional.

Saktësia e matricës: Hapësira midis shpuesit dhe matricës së matricës së zbrazët duhet të përcaktohet në bazë të trashësisë së materialit, përgjithësisht 5%-8% e trashësisë së materialit (p.sh., për një trashësi materiali 3 mm, hapësira është 0.15-0.24 mm). Vrazhdësia e tehut prerës të matricës duhet të jetë nën Ra0.8μm. Veshja e skajit që tejkalon 0.1 mm kërkon ribluarje të shpejtë për të parandaluar formimin e gërvishtjeve në skajin e zbrazët (lartësia e gërvishtjeve ≤ 0.05 mm).

Kërkesat dimensionale: Devijimi i gjatësisë së boshllëkut duhet të kontrollohet brenda ±0.03 mm, devijimi i gjerësisë brenda ±0.02 mm dhe devijimi diagonal brenda 0.04 mm pas boshllëkut për të siguruar të dhëna të sakta për hapat pasues të përpunimit.

2. Standardet e Procesit të Shpimit

Shpimi është procesi i shpimit të vrimave të bulonave dhe vrimave të rulit për pllakat e lidhjes së jashtme në boshllëk pas zbrazjes. Saktësia e pozicionit të vrimës dhe saktësia e diametrit ndikojnë drejtpërdrejt në performancën e montimit të zinxhirit me rul.

Metoda e Pozicionimit: Përdoret pozicionim i dyfishtë i të dhënave (duke përdorur dy skaje ngjitur të boshllëkut si referencë). Kunjat e vendosjes duhet të përmbushin saktësinë IT6 për të siguruar pozicion të qëndrueshëm të boshllëkut gjatë çdo shpimi. Devijimi i pozicionit të vrimës duhet të jetë ≤ 0.02 mm (në lidhje me sipërfaqen referuese të pllakës së lidhjes së jashtme). Saktësia e diametrit të vrimës: Devijimi i diametrit midis vrimave të bulonit dhe rulit duhet të përmbushë kërkesat e tolerancës IT9 (p.sh., për një vrimë 10 mm, devijimi është +0.036 mm/-0 mm). Toleranca e rrumbullakësisë së vrimës duhet të jetë ≤0.01 mm, dhe ashpërsia e murit të vrimës duhet të jetë nën Ra1.6 μm. Kjo parandalon që hallkat e zinxhirit të jenë shumë të lirshme ose shumë të shtrënguara për shkak të devijimit të diametrit të vrimës, gjë që mund të ndikojë në stabilitetin e transmetimit.

Renditja e Shpimit: Shponi së pari vrimat e bulonave, të ndjekura nga vrimat e rulit. Devijimi i distancës qendër-qendër midis dy vrimave duhet të jetë brenda ±0.02 mm. Devijimi kumulativ i distancës qendër-qendër do të çojë drejtpërdrejt në devijim të pjerrësisë në zinxhirin e rulit, gjë që nga ana tjetër ndikon në saktësinë e transmetimit.

3. Formimi i Standardeve të Procesit

Formëzimi përfshin shtypjen e boshllëkut të shpuar përmes një matrice në formën përfundimtare të pllakës së lidhjes së jashtme (p.sh., të lakuar ose të shkallëzuar). Ky proces kërkon sigurimin e saktësisë së formës së pllakës së lidhjes së jashtme dhe kontrollit të rikthimit në gjendjen fillestare.

Projektimi i Formave: Matrica e formimit duhet të ketë një strukturë të segmentuar, me dy stacione, paraformimin dhe formimin përfundimtar, të konfiguruara sipas formës së pllakës së lidhjes së jashtme. Stacioni i paraformimit fillimisht e shtyp copën e zbrazët në një formë paraprake për të zvogëluar stresin e deformimit gjatë formimit përfundimtar. Ashpërsia e sipërfaqes së zgavrës së matrices së formimit përfundimtar duhet të arrijë Ra0.8μm për të siguruar një sipërfaqe të lëmuar dhe pa gropëza të pllakës së lidhjes së jashtme.

Kontrolli i Presionit: Presioni i formimit duhet të llogaritet bazuar në kufirin e rrjedhshmërisë së materialit dhe në përgjithësi është 1.2-1.5 herë kufiri i rrjedhshmërisë së materialit (p.sh., kufiri i rrjedhshmërisë së çelikut 20Mn2 është 345MPa; presioni i formimit duhet të kontrollohet midis 414-517MPa). Presioni shumë i ulët do të rezultojë në formim jo të plotë, ndërsa presioni shumë i lartë do të shkaktojë deformim të tepërt plastik, duke ndikuar në performancën e trajtimit të mëvonshëm termik. Kontrolli i Rikthimit në Mekanizëm: Pas formimit, rikthimi në mekanizëm i pllakës së lidhjes së jashtme duhet të kontrollohet brenda 0.5°. Kjo mund të kundërshtohet duke vendosur një kënd kompensimi në zgavrën e formës (i përcaktuar bazuar në karakteristikat e rikthimit në mekanizëm të materialit, në përgjithësi 0.3°-0.5°) për të siguruar që produkti i përfunduar përmbush kërkesat e projektimit.

4. Standardet e procesit të shkurtimit
Shkurtimi është procesi i heqjes së materialit të tepërt dhe asaj të gjeneruar gjatë procesit të formimit për të siguruar që skajet e pllakës së lidhjes së jashtme të jenë të drejta.

Saktësia e Matrices së Prerjes: Hapësira midis shpuesit dhe matricës së matricës së prerjes duhet të kontrollohet brenda 0.01-0.02 mm, dhe mprehtësia e skajit prerës duhet të jetë nën Ra0.4 μm. Sigurohuni që skajet e pllakës së lidhjes së jashtme pas prerjes të jenë pa gërvishtje (lartësia e gërvishtjeve ≤ 0.03 mm) dhe gabimi i drejtësisë së skajit të jetë ≤ 0.02 mm/m.

Sekuenca e Shkurtimit: Pritini së pari skajet e gjata, pastaj skajet e shkurtra. Kjo parandalon deformimin e pllakës së lidhjes së jashtme për shkak të sekuencës së gabuar të shkurtimit. Pas shkurtimit, pllaka e lidhjes së jashtme duhet t'i nënshtrohet një inspektimi vizual për t'u siguruar që nuk ka defekte të tilla si qoshe të çara ose çarje.

III. Standardet e Inspektimit të Cilësisë Pas Vulosjes: Kontroll Gjithëpërfshirës i Performancës së Produktit të Përfunduar

Pas stampimit, pllakat e lidhjes së jashtme i nënshtrohen tre proceseve rigoroze të inspektimit të cilësisë: inspektimi dimensional, inspektimi i vetive mekanike dhe inspektimi i pamjes. Vetëm produktet që plotësojnë të gjitha standardet mund të vazhdojnë me proceset pasuese të trajtimit termik dhe montimit. Standardet specifike të inspektimit janë si më poshtë:

1. Standardet e Inspektimit Dimensional
Inspektimi dimensional përdor një makinë matëse koordinatash tre-dimensionale (saktësia ≤ 0.001 mm) të kombinuar me matës të specializuar, duke u përqendruar në dimensionet kryesore të mëposhtme:

Hapi: Hapi i pllakës së lidhjes së jashtme (distanca midis dy vrimave të bulonave) duhet të ketë një tolerancë prej ±0.02 mm, me një gabim kumulativ të hapit prej ≤0.05 mm për 10 copë. Devijimi i tepërt i hapit mund të shkaktojë dridhje dhe zhurmë gjatë transmetimit të zinxhirit me rul.

Trashësia: Devijimi i trashësisë së pllakës së lidhjes së jashtme duhet të përmbushë kërkesat e tolerancës IT10 (p.sh., për një trashësi prej 3 mm, devijimi është +0.12 mm/-0 mm). Ndryshimet e trashësisë brenda një serie duhet të jenë ≤0.05 mm për të parandaluar ngarkesën e pabarabartë në lidhjet e zinxhirit për shkak të trashësisë së pabarabartë. Toleranca e pozicionit të vrimës: Devijimi i pozicionit midis vrimës së bulonit dhe vrimës së rulit duhet të jetë ≤0.02 mm, dhe gabimi i koaksialitetit të vrimës duhet të jetë ≤0.01 mm. Sigurohuni që hapësira me kunjin dhe rulin përmbush kërkesat e projektimit (hapësira është përgjithësisht 0.01-0.03 mm).

2. Standardet e Testimit të Vetive Mekanike

Testimi i vetive mekanike kërkon përzgjedhjen rastësore të 3-5 mostrave nga secila grup produktesh për rezistencën në tërheqje, fortësinë dhe testimin e përkuljes.

Rezistenca në tërheqje: Testuar duke përdorur një makinë universale për testimin e materialeve, rezistenca në tërheqje e pllakës së lidhjes së jashtme duhet të jetë ≥600MPa (pas trajtimit termik të çelikut 45) ose ≥800MPa (pas trajtimit termik të 20Mn2). Thyerja duhet të ndodhë në zonën pa vrimë të pllakës së lidhjes së jashtme. Dëmtimi pranë vrimës tregon përqendrim të stresit gjatë procesit të shpimit, dhe parametrat e matrices duhet të rregullohen. Testi i Fortësisë: Përdorni një testues të fortësisë Rockwell për të matur fortësinë sipërfaqësore të pllakave të lidhjes së jashtme. Fortësia duhet të kontrollohet brenda HRB80-90 (gjendje e pjekur) ose HRC35-40 (gjendje e shuar dhe e temperuar). Fortësia tepër e lartë do të rrisë brishtësinë dhe ndjeshmërinë e materialit ndaj thyerjes; fortësia tepër e ulët do të ndikojë në rezistencën ndaj konsumimit.

Testi i përkuljes: Përkulni pllakat e jashtme të lidhjes 90° përgjatë gjatësisë së tyre. Nuk duhet të shfaqen çarje ose thyerje në sipërfaqe pas përkuljes. Kthesa e mbështetjes pas shkarkimit duhet të jetë ≤5°. Kjo siguron që pllakat e jashtme të lidhjes të kenë fortësi të mjaftueshme për t'i bërë ballë ngarkesave të goditjes gjatë transmetimit.

3. Standardet e Inspektimit të Pamjes

Inspektimi i pamjes përdor një kombinim të inspektimit vizual dhe inspektimit me xham zmadhues (zmadhim 10x). Kërkesat specifike janë si më poshtë:

Cilësia e Sipërfaqes: Sipërfaqja e pllakës së lidhjes së jashtme duhet të jetë e lëmuar dhe e sheshtë, pa gërvishtje (thellësi ≤ 0.02 mm), gropëza ose defekte të tjera. Veshja e fosfatit duhet të jetë uniforme dhe pa shtresë që mungon, zverdhje ose shkëputje. Cilësia e skajit: Skajet duhet të jenë pa gunga (lartësi ≤ 0.03 mm), çarje (madhësia e gungave ≤ 0.1 mm), çarje ose defekte të tjera. Gunga të vogla duhet të hiqen nëpërmjet pasivizimit (zhytja në një tretësirë ​​pasivizimi për 5-10 minuta) për të parandaluar gërvishtjet në operator ose në përbërës të tjerë gjatë montimit.
Cilësia e Murit të Vrimës: Muri i vrimës duhet të jetë i lëmuar, pa shkallë, gërvishtje, deformime ose defekte të tjera. Kur inspektohet me një matës lëvizjeje/mosveprimi, matësi i lëvizjes duhet të kalojë pa probleme, ndërsa matësi i mosveprimit nuk duhet të kalojë, duke siguruar që vrima përmbush kërkesat e saktësisë së montimit.

IV. Udhëzime për Optimizimin e Procesit të Stampimit: Nga Standardizimi në Inteligjencë

Me përparimin e vazhdueshëm të teknologjisë së prodhimit industrial, standardet për proceset e stampimit të lidhjeve të jashtme me zinxhir me rul po përmirësohen vazhdimisht. Zhvillimi i ardhshëm do të orientohet drejt proceseve inteligjente, ekologjike dhe me precizion të lartë. Drejtimet specifike të optimizimit janë si më poshtë:

1. Zbatimi i Pajisjeve Inteligjente të Prodhimit

Prezantimi i makinave CNC të stampimit dhe robotëve industrialë për të arritur kontroll të automatizuar dhe inteligjent të procesit të stampimit:

Makinat e stampimit CNC: Të pajisura me një sistem servo me precizion të lartë, ato mundësojnë rregullimin në kohë reale të parametrave të tillë si presioni i stampimit dhe shpejtësia e goditjes, me një saktësi kontrolli prej ±0.001 mm. Ato gjithashtu kanë aftësi vetë-diagnostikimi, duke mundësuar zbulimin në kohë të problemeve të tilla si konsumimi i matricave dhe anomalitë e materialeve, duke zvogëluar numrin e produkteve me defekt.

Robotët industrialë: Përdoren në ngarkimin e lëndëve të para, transferimin e pjesëve të stampimit dhe klasifikimin e produkteve të gatshme, duke zëvendësuar operacionet manuale. Kjo jo vetëm që përmirëson efikasitetin e prodhimit (duke mundësuar prodhim të vazhdueshëm 24-orësh), por edhe eliminon devijimet dimensionale të shkaktuara nga operacioni manual, duke siguruar cilësi të qëndrueshme të produktit.

2. Promovimi i Proceseve të Gjelbra

Ulja e konsumit të energjisë dhe ndotjes së mjedisit duke përmbushur standardet e procesit:

Optimizimi i materialit të mykut: Përdorimi i një myku kompozit të bërë nga çeliku me shpejtësi të lartë (HSS) dhe karabit të çimentuar (WC) rrit jetëgjatësinë e mykut (jeta e shërbimit mund të zgjatet me 3-5 herë), zvogëlon frekuencën e zëvendësimit të mykut dhe zvogëlon mbeturinat e materialit.

Përmirësime në procesin e paratrajtimit: Promovimi i teknologjisë së fosfatimit pa fosfor dhe përdorimi i tretësirave fosfatuese miqësore me mjedisin zvogëlon ndotjen nga fosfori. Për më tepër, spërkatja elektrostatike e vajit rezistent ndaj ndryshkut përmirëson shfrytëzimin e vajit rezistent ndaj ndryshkut (shkalla e shfrytëzimit mund të rritet në mbi 95%) dhe zvogëlon emetimet e mjegullës së vajit.

3. Përmirësimi i Teknologjisë së Inspektimit me Precizion të Lartë

U prezantua një sistem inspektimi me vizion makinerik për të mundësuar inspektim të shpejtë dhe të saktë të cilësisë së pllakave të lidhjes së jashtme.

I pajisur me një kamerë me definicion të lartë (rezolucion ≥ 20 megapiksel) dhe softuer për përpunimin e imazhit, sistemi i inspektimit të shikimit automatik mund të inspektojë njëkohësisht pllakat e lidhjes së jashtme për saktësi dimensionale, defekte të pamjes, devijim të pozicionit të vrimës dhe parametra të tjerë. Sistemi krenohet me një shpejtësi inspektimi prej 100 copësh në minutë, duke arritur mbi 10 herë saktësinë e inspektimit manual. Ai gjithashtu mundëson ruajtjen dhe analizën në kohë reale të të dhënave të inspektimit, duke ofruar mbështetje të të dhënave për optimizimin e procesit.

Përfundim: Standardet janë çelësi i cilësisë, dhe detajet përcaktojnë besueshmërinë e transmetimit.

Procesi i stampimit për pllakat e lidhjes së jashtme të zinxhirit me rul mund të duket i thjeshtë, por standardet e rrepta duhet të respektohen në çdo fazë - nga kontrolli i përbërjes kimike të lëndëve të para, te sigurimi i saktësisë dimensionale gjatë procesit të stampimit, e deri te inspektimi gjithëpërfshirës i cilësisë së produktit të përfunduar. Mbikëqyrja e çdo detaji mund të çojë në degradimin e performancës së pllakës së lidhjes së jashtme dhe, si pasojë, të ndikojë në besueshmërinë e transmetimit të të gjithë zinxhirit me rul.