Kwaliteitscontrole bij de productie van rollenkettingen

Kwaliteitscontrole in de productie van rollenkettingen: een essentiële verdedigingslinie voor het versterken van de productconcurrentiekracht.

In de industriële transmissiesector,rollenkettingenRollenkettingen zijn essentiële componenten voor het overbrengen van kracht en beweging. Hun kwaliteit bepaalt direct de operationele stabiliteit, levensduur en zelfs de productieveiligheid van mechanische apparatuur. Voor internationale handelsondernemingen vormen hoogwaardige rollenkettingen niet alleen de basis voor internationale marktbekendheid, maar ook de sleutel tot het opbouwen van langdurig klantvertrouwen. Vanaf het moment dat de grondstoffen de fabriek binnenkomen tot het moment dat het eindproduct naar klanten wereldwijd wordt verzonden, is kwaliteitscontrole in elke productiefase net zo cruciaal als de tandwielen van een precisie-instrument – ​​elke schakel is met elkaar verbonden en essentieel. Dit artikel gaat dieper in op de belangrijkste kwaliteitsaspecten in het productieproces van rollenkettingen en biedt een uitgebreid inzicht in hoe systematische controle kan worden gebruikt om hoogwaardige rollenkettingen te creëren die voldoen aan internationale normen en geschikt zijn voor diverse toepassingsscenario's.

I. Broncontrole: Screening van grondstoffen – De eerste kwaliteitsbarrière

De prestaties en levensduur van rollenkettingen worden in wezen bepaald door de selectie van de grondstoffen. Zelfs met nauwkeurige bewerking zullen inferieure grondstoffen geen kwalitatief product opleveren en kunnen ze zelfs problemen met de ketting veroorzaken in latere productiestadia, wat de kosten verhoogt. We hebben een rigoureus "toegang-inspectie-traceerbaarheid"-systeem voor de screening van grondstoffen opgezet, waarmee we garanderen dat elke partij grondstoffen voldoet aan internationale normen (zoals ISO, ANSI, DIN, enz.) en aan de specifieke eisen van de klant.

1. Nauwkeurige selectie van kernmaterialen

De belangrijkste onderdelen van een rollenketting zijn kettingplaten, rollen, bussen, pinnen en sluitringen. De materiaaleisen voor elk onderdeel variëren aanzienlijk, afhankelijk van de belastingseigenschappen en functionele vereisten.

Kettingplaten: Als kernonderdelen die trekkrachten dragen, moeten ze een hoge sterkte, hoge taaiheid en uitstekende vermoeiingsweerstand bezitten. Wij geven de voorkeur aan constructiestaal van de legering 20Mn2 of 30Mn2. Na harden en temperen kunnen deze staalsoorten een treksterkte van meer dan 800 MPa bereiken, waardoor ze effectief bestand zijn tegen vermoeiingsbreuken veroorzaakt door langdurige wisselende belastingen en geschikt zijn voor toepassingen met hoge intensiteit, zoals bouwmachines en mijnbouwapparatuur.

Pen en bus: Deze vormen het roterende paar van de kettingschakels en vereisen een uitstekende slijt- en slagvastheid. Meestal wordt hiervoor gehard 20CrMnTi-staal gebruikt. Door middel van carboneren en afschrikken kan de oppervlaktehardheid HRC58-62 bereiken, terwijl de kern een zekere taaiheid behoudt om slijtage of breuk tijdens hoogfrequente rotatie te voorkomen.

Rollen: Deze komen direct in contact met de tandwielen en vereisen een uitstekende slijtvastheid en een glad oppervlak. Er wordt doorgaans 10# of 20# staal gebruikt. Een carbonitreringsbehandeling verhoogt de oppervlaktehardheid en zorgt voor een nauwkeurige passing tussen de binnenwand en de huls, waardoor wrijving tijdens gebruik wordt verminderd.

2. Uitgebreide controle van de binnenkomende grondstoffen

Elke partij binnenkomende grondstoffen ondergaat strenge laboratoriumtests vóór levering om te voorkomen dat ongeschikte materialen in het productieproces terechtkomen.

Samenstellingstest: Direct afleesbare spectrometers worden gebruikt om de chemische samenstelling van het staal nauwkeurig te analyseren. Zo wordt ervoor gezorgd dat het gehalte aan elementen zoals koolstof, mangaan, chroom en titanium voldoet aan de standaardvereisten, waardoor degradatie van materiaaleigenschappen als gevolg van samenstellingsafwijkingen wordt voorkomen.

Testen van mechanische eigenschappen: Trek- en slagproefmachines worden gebruikt om de treksterkte, vloeigrens, rek en slagvastheid van het staal te testen. Zo wordt ervoor gezorgd dat de mechanische eigenschappen voldoen aan de eisen voor verdere verwerking en gebruik. Inspectie van uiterlijk en afmetingen: Grondstoffen worden nauwgezet geïnspecteerd op oppervlakteafwerking, diameterafwijking en rechtheid om te voorkomen dat oppervlaktedefecten of maatafwijkingen de nauwkeurigheid van de verdere verwerking beïnvloeden.

Bronnenbeheer: Aan elke partij grondstoffen wordt een unieke traceerbaarheidscode toegekend, waarmee leveranciersinformatie, inspectierapporten en aankomsttijd worden vastgelegd. Dit zorgt voor een snelle opsporing van kwaliteitsproblemen en maakt tijdige aanpassingen aan de samenwerkingsstrategieën met leveranciers mogelijk.

II. Procesbeheersing: Het productieproces – De “kernmotor” van kwaliteit

De productie van rollenkettingen omvat meerdere stappen, waaronder smeden, stempelen, warmtebehandeling en assemblage. De nauwkeurige controle van de procesparameters in elke stap heeft een directe invloed op de kwaliteit van het eindproduct. Door gestandaardiseerde processtromen, intelligente apparatuurbewaking en zorgvuldig personeelsmanagement bereiken we volledige controle over het productieproces, waardoor we garanderen dat elk product aan de kwaliteitsnormen voldoet.

1. Precisiebewerking: het beheersen van afmetingen en precisie
Stempelen van kettingplaten: Snelle, nauwkeurige ponsmachines worden gebruikt om stalen platen te stempelen, waardoor de nauwkeurigheid van de gatpositie en de steekafwijking van de kettingplaat binnen ±0,05 mm blijven. Regelmatig onderhoud en vervanging van de matrijs (inspectie van de matrijsslijtage om de 100.000 stempelingen) voorkomt maatafwijkingen van de kettingplaten als gevolg van matrijsslijtage. Na het stempelen worden de kettingplaten ontbraamd met een trilfrees om bramen uit de gaten en van de randen te verwijderen, waardoor een glad oppervlak wordt gegarandeerd en krassen op andere componenten tijdens de montage worden voorkomen.

Bewerking van pennen, bussen en rollen: CNC-draaibanken worden gebruikt voor precisiedraaien, waardoor de tolerantie van de pendiameter binnen het H6-niveau (tolerantiebereik ±0,011 mm) blijft en de toleranties van de binnen- en buitendiameter van de bus en rol binnen het H7-niveau blijven. Dit zorgt ervoor dat de spelingen tussen de componenten voldoen aan de ontwerpvereisten (doorgaans 0,01-0,03 mm). Na het draaien worden de buitendiameters van de pennen en rollen geslepen met een centerloze slijpmachine om de oppervlakteruwheid verder te verbeteren (Ra ≤ 0,8 μm) en wrijvingsverlies tijdens bedrijf te verminderen.

2. Warmtebehandeling: Verbeterde materiaaleigenschappen
Warmtebehandeling is een cruciale stap in het verbeteren van de mechanische eigenschappen van rollenkettingcomponenten. Verschillende componenten vereisen specifieke warmtebehandelingsprocessen om een ​​evenwicht te garanderen tussen hardheid, taaiheid en slijtvastheid.
Warmtebehandeling van kettingplaten: Afschrikken en temperen op hoge temperatuur worden uitgevoerd in een continue afschrik- en temperoven. De afschriktemperatuur wordt geregeld tussen 880 en 920 °C en de tempertemperatuur tussen 560 en 600 °C. Dit zorgt ervoor dat de kettingplaat een hardheid van HRC 28-32 bereikt, wat voldoende sterkte biedt en tegelijkertijd een goede taaiheid behoudt om brosbreuk onder trekspanning te voorkomen. Warmtebehandeling van pinnen en bussen: Er wordt gebruik gemaakt van een carbonisatie-afschrikproces en temperen op lage temperatuur. De carbonisatietemperatuur is 900-930 °C en de verblijftijd wordt aangepast aan de dikte van het onderdeel (doorgaans 2-4 uur). Dit zorgt voor een carbonisatielaag met een diepte van 0,8-1,2 mm. De afschriktemperatuur is 850-870 °C en de tempertemperatuur op lage temperatuur is 180-200 °C. De uiteindelijke oppervlaktehardheid bedraagt ​​HRC 58-62 en de kernhardheid HRC 30-35, waardoor zowel slijtvastheid als slagvastheid wordt bereikt.
Warmtebehandeling van de rollen: Carbonitreren wordt toegepast bij een temperatuur van 850-880 °C gedurende 3-5 uur. Hierdoor ontstaat een zeer harde, slijtvaste compoundlaag (0,01-0,03 mm dik) op het roloppervlak, wat de passing tussen de binnenwand en de huls verbetert en het risico op vastlopen tijdens gebruik vermindert. Kwaliteitscontrole van de warmtebehandeling: Elke batch warmtebehandelde componenten ondergaat een hardheidstest (met een Rockwell- of Vickers-hardheidsmeter), een test van de dikte van de gecarboniseerde laag (met een metallografische microscoop) en een vervormingstest (met een meetklok of micrometer) om te garanderen dat de resultaten van de warmtebehandeling aan de normen voldoen. Bovendien wordt de temperatuuruniformiteit van de oven (per kwartaal) getest om ervoor te zorgen dat de temperatuurafwijkingen in de warmtebehandelingsoven niet meer dan ±5 °C per zone bedragen, om variaties in de prestaties van componenten als gevolg van temperatuurschommelingen te voorkomen.

3. Assemblee: Zorgen voor algehele coördinatie

De assemblage is een cruciale stap in het samenvoegen van componenten tot een complete rollenketting en heeft een directe invloed op de steeknauwkeurigheid, flexibiliteit en operationele stabiliteit van de ketting.

Reiniging van componenten: Vóór de montage worden alle componenten ultrasoon gereinigd om oppervlakteolie, onzuiverheden en aanslag te verwijderen. Dit zorgt voor een schoon oppervlak en voorkomt dat onzuiverheden vastlopen of slijtage veroorzaken.

Nauwkeurige montage: Voor de montage wordt een volledig automatische kettingmontagemachine gebruikt. Een servomotor regelt de kracht en diepte van de indrukking van de pen, waardoor uniforme spelingen tussen de pen, bus en rol worden gegarandeerd en de steekafwijking binnen ±0,1 mm wordt gehouden. Voor grote kettingen (steek ≥ 25,4 mm) wordt handmatige montage toegepast. De steek wordt elke 10 schakels gecontroleerd, waardoor de montageparameters tijdig kunnen worden bijgesteld.

Voorspannen van de ketting: Na de montage wordt de ketting gedurende 1-2 uur voorgespannen met een spanning van 30-50% van de nominale spanning. Dit voorkomt aanvankelijke elastische vervorming, zorgt voor steekstabiliteit en minimaliseert rek tijdens daadwerkelijk gebruik.

Uiterlijke inspectie: Na de montage ondergaat de ketting een grondige uiterlijke inspectie om te garanderen dat de schakelplaten vrij zijn van vervormingen of scheuren, de pinnen niet loszitten of uitsteken, de rollen vrij draaien en het kettingoppervlak vrij is van krassen, roest en andere defecten.

III. Inspectie van het eindproduct: Uitgebreide inspectie – De “laatste verdedigingslinie” voor kwaliteit

Zelfs na een strenge selectie van grondstoffen en procescontrole blijft de inspectie van het eindproduct een cruciale stap om te garanderen dat de kwaliteit van de rollenketting aan de normen voldoet. We hebben een multidimensionaal inspectiesysteem voor eindproducten opgezet dat fysieke eigenschappen, geometrische nauwkeurigheid en operationele prestaties omvat. Elke productbatch ondergaat uitgebreide tests en wordt pas vrijgegeven nadat deze de inspectie heeft doorstaan.

1. Testen van fysieke prestaties
Treksterktetesten: Kettingen worden getest op treksterkte met behulp van een universele materiaaltestmachine. Op basis van de specificaties van de ketting en de normvereisten wordt een trekkracht uitgeoefend en worden de breekkracht en de rek geregistreerd. De breekkracht mag niet minder zijn dan 1,2 keer de nominale kracht en de rek wordt beperkt tot 2%-5% (dit kan enigszins variëren tussen specificaties en normen).

Levensduurtest bij vermoeiing: De levensduurtest bij vermoeiing wordt uitgevoerd met behulp van een kettingvermoeidheidstestmachine, die de werkelijke bedrijfsomstandigheden simuleert (zoals wisselende belastingen en variërende snelheden). De ketting wordt gedurende lange tijd aan een belasting onderworpen en de tijd tot vermoeiingsbreuk wordt geregistreerd om te garanderen dat de levensduur bij vermoeiing voldoet aan internationale normen (bijvoorbeeld ISO 606 schrijft voor dat de levensduur bij vermoeiing van A-serie kettingen onder nominale belasting niet minder dan 1 miljoen cycli mag bedragen).

Slijtagetest: Een slijtagetester simuleert de wrijving tussen de ketting en het tandwiel en meet de slijtage van de ketting gedurende een bepaalde periode. De slijtagesnelheid wordt berekend om ervoor te zorgen dat de kettingslijtage onder nominale bedrijfsomstandigheden niet meer dan 0,1 mm/1000 uur bedraagt, wat de stabiliteit op lange termijn garandeert.

2. Inspectie van de geometrische nauwkeurigheid

Controle op steeknauwkeurigheid: Met een steekmeetinstrument wordt de steek van elke schakel van de ketting gemeten en de steekafwijking van elke schakel geregistreerd. De cumulatieve steekafwijking van de gehele ketting mag niet groter zijn dan het totale aantal schakels × 0,05 mm. Dit voorkomt een slechte vertanding met het tandwiel tijdens gebruik als gevolg van steekafwijkingen, wat lawaai of trillingen kan veroorzaken.

Inspectie van de kettingstand: De ketting wordt plat op een horizontale testtafel gelegd en de mate van kettingstand onder zijn eigen gewicht wordt gemeten. De kettingstand per meter mag niet meer dan 5 mm bedragen. Dit voorkomt dat de ketting tijdens gebruik eraf loopt.

Inspectie van roldiameter en rondheid: Met behulp van een laserdiametermeter worden de roldiameter en rondheid gemeten. De diameterafwijking en rondheid van de rol mogen niet meer dan ±0,03 mm bedragen en de rondheidsfout niet meer dan 0,02 mm, waardoor een goede vertanding tussen de rol en het tandwiel wordt gegarandeerd.

3. Prestatiecontrole
Flexibiliteitscontrole: De ketting wordt op een standaard tandwiel gemonteerd en het tandwiel wordt handmatig gedraaid om de loopweerstand van de ketting te voelen. Dit zorgt ervoor dat de ketting vrij draait zonder vast te lopen of abnormale geluiden te maken. Er wordt ook een koppelmeter gebruikt om het koppel van de ketting tijdens gebruik te meten en ervoor te zorgen dat dit de standaardwaarde niet overschrijdt (doorgaans ≤5 N·m, aangepast volgens specificaties).

Geluidsmeting: In een geluidsmeetlaboratorium wordt de ketting op een testbank gemonteerd en met verschillende snelheden (bijv. 100 tpm, 500 tpm en 1000 tpm) in bedrijf gesteld. Het geluidsniveau wordt gemeten met een geluidsmeter om ervoor te zorgen dat het niet hoger is dan 75 dB(A), waarmee aan de geluidsnorm voor industriële apparatuur wordt voldaan.

Corrosiebestendigheidstesten: Voor kettingen die bestemd zijn voor gebruik in vochtige en corrosieve omgevingen (zoals die gebruikt worden in voedselverwerkingsmachines en scheepvaartapparatuur), wordt een zoutsproeitest uitgevoerd (gebaseerd op ISO 9227, een 48-uur durende neutrale zoutsproeitest) om de corrosiebestendigheid van het oppervlak van de ketting te testen en te garanderen dat er na de test geen zichtbare roest of delaminatie van de coating optreedt.
IV. Systeemborging: kwaliteitscertificering en continue verbetering – een “langetermijnmechanisme” voor kwaliteit

Hoogwaardige rollenkettingproducten vereisen niet alleen strikte controle van elk proces, maar ook een alomvattend kwaliteitssysteem als basis. Wij hebben een internationaal geavanceerd kwaliteitsmanagementsysteem geïmplementeerd, certificeringen van gezaghebbende organisaties behaald en een continu verbeteringsmechanisme opgezet om onze productieprocessen en kwaliteitsnormen voortdurend te optimaliseren, waardoor de stabiliteit en concurrentiekracht van onze producten gewaarborgd zijn.

1. Internationale kwaliteitssysteemcertificering
We hebben de ISO 9001-certificering voor kwaliteitsmanagement, de ISO 14001-certificering voor milieumanagement en de OHSAS 18001-certificering voor arbo-management behaald. Hierdoor is kwaliteitsmanagement geïntegreerd in het gehele proces van productontwerp, productie, verkoop en after-sales service. Bovendien voldoen onze rollenkettingproducten aan diverse internationale normen, zoals ISO 606 (internationale norm), ANSI B29.1 (Amerikaanse norm), DIN 8187 (Duitse norm) en JIS B1801 (Japanse norm). Op verzoek van de klant kunnen wij de bijbehorende certificeringsrapporten verstrekken om te voldoen aan de markttoegangseisen in verschillende landen en regio's.

2. Klantfeedback en continue verbetering
We hebben een uitgebreid feedbackmechanisme voor klanten opgezet. Via kanalen zoals beoordelingen op handelsplatformen, klantbezoeken en service op locatie verzamelen we snel feedback van klanten over kwaliteitskwesties en suggesties voor verbetering tijdens het gebruik. Voor deze feedback stellen we speciale kwaliteitsverbeteringsteams samen die uitgebreide analyses uitvoeren van grondstoffen, productieprocessen en testnormen, gerichte verbeteringsmaatregelen ontwikkelen en de resultaten van de verbeteringen volgen om een ​​volledige oplossing te garanderen. Zo hebben we bijvoorbeeld, naar aanleiding van een klacht van een Europese klant over verminderde kettingflexibiliteit in omgevingen met lage temperaturen, de smeerformule voor de pinnen en bussen geoptimaliseerd (met behulp van een synthetisch smeermiddel met verbeterde prestaties bij lage temperaturen) en de warmtebehandelingsparameters aangepast om de kernsterkte te verbeteren. Na meerdere tests en verificaties bleken de prestaties van het product bij -30 °C aanzienlijk verbeterd, wat tot veel lof van de klant leidde.

3. Training van medewerkers en het bevorderen van kwaliteitsbewustzijn

Medewerkers zijn de directe uitvoerders van kwaliteitscontrole en hun professionele vaardigheden en kwaliteitsbewustzijn hebben een directe invloed op de productkwaliteit. We organiseren regelmatig trainingen in kwaliteitsmanagement voor medewerkers, waarin onderwerpen zoals ISO-normen, belangrijke productieprocessen, testmethoden en analyse en oplossing van kwaliteitskwesties aan bod komen. Zo zorgen we ervoor dat elke medewerker bekend is met de kwaliteitsnormen en werkprocedures. Tegelijkertijd versterken we, door middel van activiteiten zoals de "Kwaliteitsmaand" en de "Kwaliteitswedstrijd", het kwaliteitsbewustzijn van medewerkers en moedigen we hen aan om proactief kwaliteitsrisico's in het productieproces te ontdekken en op te lossen. Zo creëren we een positieve sfeer waarin "iedereen aandacht heeft voor kwaliteit en iedereen bijdraagt ​​aan kwaliteit".