ရိုလာကွင်းဆက်၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် တောင့်တင်းမှုအပေါ် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်း၏ နက်ရှိုင်းသော သက်ရောက်မှု

ရိုလာကွင်းဆက်၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် တောင့်တင်းမှုအပေါ် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်း၏ နက်ရှိုင်းသော သက်ရောက်မှု

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်များတွင်၊ရိုလာကွင်းဆက်စွမ်းဆောင်ရည်သည် စက်ပစ္စည်း၏ တည်ငြိမ်မှု၊ ဘေးကင်းမှုနှင့် သက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်သည်။ နိုင်ငံတကာ လက်ကားဝယ်ယူသူတစ်ဦးအနေဖြင့် သင့်ဖောက်သည်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုအတွက် အရည်အသွေးမြင့် ရိုလာကွင်းဆက်၏ အရေးပါမှုကို သင်နားလည်ပါသည်။ တာရှည်ခံကွင်းဆက်သည် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ်နှင့် ရပ်တန့်ချိန်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပြီး နောက်ဆုံးတွင် အသုံးပြုသူများ၏ ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ ရိုလာကွင်းဆက်များအတွက် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များစွာထဲတွင် အဓိကအားကောင်းစေသည့် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုအနေဖြင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ကြံ့ခိုင်မှုအပေါ် အထူးသိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်။

၁။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်း- ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်ရာတွင် “မမြင်ရသော အားကောင်းစေသည့်အရာ”
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဓိက post-production လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ထိန်းချုပ်ထားသော၊ စဉ်ဆက်မပြတ်ဆွဲအားကို ကွင်းဆက်သို့ သက်ရောက်စေပြီး လိုအပ်သော elongation ရောက်ရှိသည်အထိ ၎င်း၏ elastic deformation အတိုင်းအတာအတွင်း ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ဝန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန်နှင့် ထို့နောက် ချခြင်းဖြင့် လုပ်ဆောင်ရန် ဖိအားပေးသည်။ ဤရိုးရှင်းပုံပေါ်သော လုပ်ငန်းစဉ်သည် ကွင်းဆက်၏ ဂုဏ်သတ္တိများကို microstructure မှ macroscopic performance အထိ ပြောင်းလဲစေနိုင်သည်။

အပူကုသမှုကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့်မတူဘဲ၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်းသည် ပစ္စည်း၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုကို မပြောင်းလဲပါ။ ယင်းအစား၊ ၎င်းသည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဖိစီးမှုပြန်လည်ပုံသွင်းခြင်းဖြင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပေးသည်-

၎င်းသည် ကွင်းဆက်တုံးထုခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာသော အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုများ (ဥပမာ ကွင်းဆက်ပြားများကို ထိုးပြီးနောက် ကျန်ရှိနေသောဖိစီးမှုနှင့် ရိုလာများနှင့် ဘူရှင်များကို ဖိတပ်ဆင်စဉ် ဒေသတွင်းဖိစီးမှုကဲ့သို့) ကို ဖယ်ရှားပေးသည်)။

၎င်းသည် ကွင်းဆက်အစိတ်အပိုင်းများ (ကွင်းဆက်ပြားများ၊ ရိုလာများ၊ ဘူရှင်များနှင့် တံများ) တွင် ထိတွေ့မှုဖိအားကို ညီညီညာညာ ဖြန့်ဝေပေးသည်;

၎င်းသည် ပစ္စည်း၏ အတွင်းပိုင်း ပုံဆောင်ခဲဖွဲ့စည်းပုံကို အသေးစိတ်ညှိပေးပြီး မော်လီကျူးများအကြား ချည်နှောင်မှုများကို ခိုင်မာစေသည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်၏ သက်ရောက်မှုကို နားလည်ခြင်းသည် ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ ရေရှည်စွမ်းဆောင်ရည်ကို အကဲဖြတ်ရာတွင် “ရွှေသော့” ကို ကျွမ်းကျင်စွာ ကျွမ်းကျင်ခြင်းနှင့် ညီမျှသည်။

II. ခွန်အားတွင် ပမာဏအားဖြင့် တိုးတက်မှု- Static Load-Bearing မှ Dynamic Wear Resistance အထိ

ရိုလာကွင်းဆက်၏ “အစွမ်းသတ္တိ” သည် ဆွဲဆန့်နိုင်စွမ်း၊ မောပန်းနွမ်းနယ်နိုင်စွမ်းနှင့် ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်တို့ ပါဝင်သော ပြည့်စုံသော အညွှန်းကိန်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်းသည် ဤအညွှန်းကိန်းများတွင် သိသာထင်ရှားသော၊ တိုင်းတာနိုင်သော တိုးတက်မှုများကို ပေးစွမ်းသည်။

၁။ ဆွဲအား- ပစ္စည်းများ၏ သီအိုရီဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို ကျော်လွန်သော ပေါင်းစပ်အကျိုးသက်ရောက်မှု

ကွင်းဆက်တစ်ခု၏ ဆွဲဆန့်နိုင်အားသည် ၎င်း၏ အားအနည်းဆုံးလင့်ခ် — ပုံမှန်အားဖြင့် ကွင်းဆက်ပြား၏ အထူ သို့မဟုတ် တံသင်၏ အချင်း — ၏ ခံနိုင်ရည်စွမ်းရည်ပေါ်တွင် မူတည်ပါသည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်းသည် အောက်ပါနည်းလမ်းများမှတစ်ဆင့် ಒಟ್ಟಾರೆ ဆွဲဆန့်နိုင်အားကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေသည်-
ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ကွင်းဆက်ပြားများတွင် ဦးတည်ချက်ဆိုင်ရာ ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ပစ္စည်း၏ “ဒုတိယပုံသွင်းခြင်း” ကို ထိရောက်စွာ လုပ်ဆောင်ကာ ၎င်း၏ အထွက်နှုန်းအစွမ်းသတ္တိကို တိုးမြင့်စေသည်။
pin-to-sleeve အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားပြီး တပ်ဆင်မှုနေရာလွတ်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒေသတွင်းဖိစီးမှုပမာဏကို လျှော့ချပေးပြီး ပိုမိုတပြေးညီ ဝန်လွှဲပြောင်းမှုကို သေချာစေသည်။
ဆန့်ထားသော ကွင်းဆက်များ၏ အမှန်တကယ် ဖြတ်တောက်နိုင်သော ဝန်အားကို ၈% မှ ၁၅% အထိ (ပစ္စည်းပေါ်မူတည်၍) တိုးမြှင့်နိုင်ပြီး၊ ကုသမှုမပြုလုပ်ထားသော ကွင်းဆက်များထက် သိသိသာသာ ကျော်လွန်ပါသည်။
ဆိုလိုသည်မှာ လေးလံသောစက်ယန္တရားဂီယာများ (သတ္တုတူးဖော်ရေးစက်ကိရိယာများနှင့် မတင်စက်များကဲ့သို့) တွင်၊ ဆန့်ထားသောကွင်းဆက်များသည် ပိုမိုကြီးမားသော ယာယီထိခိုက်မှုဝန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ကျိုးပဲ့ခြင်းအန္တရာယ်ကို လျှော့ချပေးပါသည်။

၂။ မောပန်းနွမ်းနယ်မှုခံနိုင်ရည်- ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတိုးရန် အဓိကသော့ချက်
စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး အသုံးချမှုအများစုတွင် roller chain ချို့ယွင်းမှုသည် static fracture ကြောင့်မဟုတ်ဘဲ ရေရှည် alternating load များအောက်တွင် (ဥပမာ chain plate hole အနားများတွင် crack ပျံ့နှံ့ခြင်းနှင့် pin မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ wear and tear ကဲ့သို့) fatigue damage ကြောင့်ဖြစ်သည်။ Mechanical stretching သည် “preload” mechanism မှတစ်ဆင့် chain ၏ fatigue resistance ကို သိသိသာသာ တိုးတက်ကောင်းမွန်စေပါသည်။

၎င်းသည် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှု၏ အစပြုအချက်များဖြစ်သော ကွင်းဆက်ပြားများနှင့် တံသင်များကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများရှိ အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့်သာ မြင်နိုင်သော ချို့ယွင်းချက်များ (သေးငယ်သော အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် ပူဖောင်းများကဲ့သို့) ကို ကြိုတင်ဖယ်ရှားပေးပါသည်။

ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကျန်ရှိနေသော ဖိသိပ်ဖိအားသည် ပစ္စည်းအတွင်းတွင် ဖြစ်ပေါ်လာပြီး လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ဆန့်ထုတ်ဖိအားအချို့ကို ထေမိစေပြီး အက်ကွဲခြင်းစတင်ခြင်းကို နှောင့်နှေးစေသည်။

စမ်းသပ်မှုဆိုင်ရာ အချက်အလက်များအရ စံသတ်မှတ်ထားသော ဆန့်ထုတ်မှုကို ခံယူသော ရိုလာကွင်းဆက်များသည် ၎င်းတို့၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်းကို 30% မှ 50% အထိ တိုးချဲ့ပေးနိုင်ပြီး မြန်နှုန်းမြင့် စက်ပစ္စည်းများ (ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်များနှင့် စိုက်ပျိုးရေးစက်ပစ္စည်းများကဲ့သို့) အတွက် အထူးသင့်လျော်စေသည်။

ဝယ်ယူသူများအတွက်၊ ၎င်းသည် နောက်ပိုင်းဖောက်သည်များအတွက် စက်ပစ္စည်းပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု ዑደብကို တိုးချဲ့ပေးခြင်းနှင့် ಒಟ್ಟಾರೆဝယ်ယူမှုကုန်ကျစရိတ်များကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးခြင်းကို ဆိုလိုပါသည်။

၃။ ပွန်းစားမှုခံနိုင်ရည်ရှိခြင်း- ပွန်းစားမှုကို လျော့ကျစေပြီး ဂီယာပို့လွှတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည်။

လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ရိုလာကွင်းဆက်များသည် ရိုလာများနှင့် ဘူရှင်များအကြား၊ တံများနှင့် ဘူရှင်များအကြားတွင် စဉ်ဆက်မပြတ် လျှောကျခြင်းနှင့် လှိမ့်ပွတ်တိုက်ခြင်းကို ကြုံတွေ့ရသည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်းသည် အောက်ပါနည်းလမ်းများမှတစ်ဆင့် ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးသည်-
၎င်းသည် ထိတွေ့မျက်နှာပြင်များပေါ်ရှိ အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့်သာမြင်နိုင်သော ထွက်နေသည့်အရာများကို ပြားချပ်စေပြီး၊ အမှန်တကယ်ထိတွေ့ဧရိယာကို တိုးမြင့်စေပြီး တစ်ယူနစ်ဧရိယာလျှင် ဖိအားကို လျှော့ချပေးသည်။
၎င်းသည် ကွာဟချက်များရှိ ချောဆီများကို ညီညာစွာဖြန့်ဖြူးပေးပြီး၊ ပိုမိုတည်ငြိမ်သော ဆီအလွှာကို ဖန်တီးပေးပြီး သတ္တုနှင့် သတ္တုတိုက်ရိုက်ထိတွေ့မှုကို လျှော့ချပေးသည်။
ဆန့်ထားသော ကွင်းဆက်သည် ညီမျှသော လည်ပတ်မှုအခြေအနေများတွင် ပွတ်တိုက်မှုကို 20% မှ 30% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး ရေရှည်အသုံးပြုမှုပြီးနောက်တွင်ပင် တိကျသော ဂီယာပြောင်းနှုန်းကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည်။

III။ မာကျောမှုကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ခြင်း- “အလွန်အကျွံ မာကျောမှုနှင့် အလွယ်တကူ ကျိုးပဲ့ခြင်း” ကို ဟန်ချက်ညီအောင် လုပ်ဆောင်ခြင်း အနုပညာ

ခိုင်ခံ့မှုသည် အရေးကြီးသော်လည်း၊ ခိုင်ခံ့မှုမရှိသော ကွင်းဆက်များသည် ထိခိုက်မှုဝန်အောက်တွင် ကြွပ်ဆတ်သောကျိုးပဲ့လွယ်ပြီး အလိုအလျောက်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများနှင့် လေးလံသောဆောက်လုပ်ရေးစက်ယန္တရားများတွင် ပြင်းထန်သောမတော်တဆမှုများဖြစ်စေနိုင်သည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ တီထွင်ကြံဆမှုသည် တိကျသောဖိအားထိန်းချုပ်မှုမှတစ်ဆင့် ခိုင်ခံ့မှုကိုတိုးမြှင့်နေစဉ် ကွင်းဆက်ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းရန် သို့မဟုတ် မြှင့်တင်ရန်ပင် ၎င်း၏စွမ်းရည်တွင် တည်ရှိသည်။

၁။ ခိုင်မာမှု၏ အနှစ်သာရ- ကျိုးပဲ့ခြင်းမရှိဘဲ စွမ်းအင်ကို စုပ်ယူနိုင်စွမ်း
ကွင်းဆက်တစ်ခု၏ ခိုင်ခံ့မှုသည် ထိခိုက်မှုအောက်တွင် ပုံပျက်ပြီး စွမ်းအင်ကို စုပ်ယူနိုင်သည့်စွမ်းရည်တွင် ထင်ရှားသည်။ ဆွဲဆန့်မထားရသေးသော ကွင်းဆက်များသည် အတွင်းပိုင်းဖိအား ဖြန့်ဖြူးမှု မညီမျှခြင်းကြောင့် ဒေသတွင်း “မာကျောသောအစက်အပြောက်များ” ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ဖိအားပေးခံရသောအခါ တစ်နေရာတည်းတွင် ဖိအားများစုပုံစေပြီး နောက်ဆုံးတွင် ကြွပ်ဆတ်သောကျိုးပဲ့ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်းတွင် ပုံဆောင်ခဲဖွဲ့စည်းပုံတွင် သင့်လျော်သော နေရာရွေ့ရှားမှုလှုပ်ရှားမှုကို တစ်ချိန်တည်းတွင် မြှင့်တင်ပေးနေစဉ်တွင် ပစ္စည်းအတွင်းရှိ အတွင်းပိုင်းဖိစီးမှုကို ညီညာစွာထုတ်လွှတ်ရန် ဆွဲအားကို ဖြည်းဖြည်းချင်းအသုံးပြုခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤ “ပလတ်စတစ်ကြိုတင်လေ့ကျင့်မှု” သည် ရုတ်တရက်ကျိုးပဲ့ခြင်းထက် နောက်ဆက်တွဲထိခိုက်မှုများအတွင်း ပိုမိုကြီးမားသော ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းမှတစ်ဆင့် ကွင်းဆက်အား စုပ်ယူနိုင်စေပါသည်။

၂။ အဓိက ကန့်သတ်ချက်- ဆွဲငင်အားနှင့် နေထိုင်ချိန်၏ ရွှေရောင်အချိုး

ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းသည် ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ကန့်သတ်ချက်များပေါ်တွင် မူတည်သည်-

ဆွဲအား အလွန်နည်းပါက အတွင်းပိုင်းဖိအားကို အပြည့်အဝ ဖယ်ရှားပေးနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။

အလွန်အကျွံ ဆွဲဆန့်အား သို့မဟုတ် ကြာရှည်စွာ တည်ရှိနေခြင်းသည် ပစ္စည်း၏ "အလွန်အကျွံ မာကျောခြင်း" ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ၎င်းသည် ခိုင်ခံ့မှုကို လျော့ကျစေသည်။

အရည်အသွေးမြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ခိုင်ခံ့မှုအကြား ပြီးပြည့်စုံသော ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိရန် ကွင်းဆက်မော်ဒယ် (ဥပမာ ISO 606 ရှိ 08B နှင့် 10A) နှင့် အသုံးချမှုအခြေအနေပေါ် အခြေခံ၍ ဆန့်ထွက်မျဉ်းကွေး (ဥပမာ- အဆင့်ဆင့် တင်ဆောင်ခြင်း သို့မဟုတ် တိုးတက်မှု ချခြင်း) ကို စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်လေ့ရှိသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ဆိပ်ကမ်းကရိန်းပစ္စည်းကိရိယာများတွင် အသုံးပြုသော လေးလံသောတာဝန်ရှိသော ကွင်းဆက်များသည် ရုတ်တရက်ထိခိုက်မှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိရန် ပိုမိုမြင့်မားသော ခိုင်ခံ့မှု လိုအပ်ပြီး ၎င်းတို့၏ ဆွဲဆန့်နိုင်သော ကန့်သတ်ချက်များသည် "အားနည်းခြင်း၊ ကြာရှည်ခံခြင်း" ကို ဦးစားပေးလေ့ရှိသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ တိကျသော ဂီယာများအတွက် အသုံးပြုသော ကွင်းဆက်များသည် ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်တွင် ခိုင်ခံ့မှုကို ဦးစားပေးပြီး ပိုမိုတင်းကျပ်သော ကန့်သတ်ချက်ဆက်တင်များသို့ ဦးတည်စေသည်။

IV. ဝယ်ယူရေးဆုံးဖြတ်ချက်လမ်းညွှန်- Tensile လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့် အရည်အသွေးမြင့် Roller Chains များကို မည်သို့ခွဲခြားသတ်မှတ်ရမည်နည်း
သင့်ရဲ့ ဝယ်ယူမှု အကဲဖြတ်စနစ်မှာ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်နည်းလမ်းများအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းတွေကို ထည့်သွင်းခြင်းအားဖြင့် အရည်အသွေးအန္တရာယ်တွေကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချနိုင်ပါတယ်။ ခွဲခြားသတ်မှတ်ဖို့အတွက် အဓိက စံနှုန်းအချို့ကို ဖော်ပြပေးလိုက်ပါတယ်-
လုပ်ငန်းစဉ် စံသတ်မှတ်ခြင်း- အရည်အသွေးမြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် “ဆန့်နိုင်အား ကုသမှု” ဟု ရိုးရိုးရှင်းရှင်း ဖော်ပြမည့်အစား (ဆန့်နိုင်အား၊ ထိန်းထားနိုင်သည့်အချိန်နှင့် ဆန့်နိုင်အား ထိန်းချုပ်မှုအပိုင်းအခြားကဲ့သို့) ရှင်းလင်းသော ဆန့်နိုင်အား လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များကို ပေးသင့်သည်။
စမ်းသပ်မှုအစီရင်ခံစာ- ဆွဲဆန့်ကုသမှုမပြုလုပ်မီနှင့် ပြုလုပ်ပြီးနောက် နှိုင်းယှဉ်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိဒေတာ (ဆွဲဆန့်ခံနိုင်ရည်နှင့် မောပန်းမှုစမ်းသပ်မှုရလဒ်များကဲ့သို့) လိုအပ်သည့်အပြင် ပြင်ပစမ်းသပ်အေဂျင်စီမှ အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ် (ISO 9001 အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်အောက်ရှိ လုပ်ငန်းစဉ်အတည်ပြုချက်ကဲ့သို့) လိုအပ်ပါသည်။
အသုံးချမှု သင့်လျော်မှု- ပေးသွင်းသူသည် ကွင်းဆက်၏ အသုံးချမှု (ဥပမာ- အပူချိန်မြင့်မားသောပတ်ဝန်းကျင်၊ စိုထိုင်းဆအခြေအနေ၊ မြန်နှုန်းမြင့်လည်ပတ်မှု) အပေါ်အခြေခံ၍ ဆွဲဆန့်လုပ်ငန်းစဉ်ကို ချိန်ညှိပေးမည်လားဟု မေးမြန်းပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အစားအစာထုတ်လုပ်သည့် စက်ကိရိယာများတွင် အသုံးပြုသော သံမဏိရိုလာကွင်းဆက်များအတွက်၊ ဆွဲဆန့်လုပ်ငန်းစဉ်သည် မျက်နှာပြင်သံချေးဒဏ်ခံနိုင်မှုကို မထိခိုက်စေရန် ရှောင်ကြဉ်ရမည်။ အသုတ်တည်ငြိမ်မှု- စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်မှုနည်းလမ်းသည် အလွန်မြင့်မားသော စက်ကိရိယာများ၏ တိကျမှု လိုအပ်သည် (ဥပမာ၊ ဆွဲဆန့်အားထိန်းချုပ်မှုအမှားသည် ≤±2%)။ ပေးသွင်းသူ၏ လုပ်ငန်းစဉ်တည်ငြိမ်မှုကို တူညီသောကွင်းဆက်အသုတ်၏ ဆန့်ထွက်မှုသွေဖည်မှုကို နမူနာယူခြင်းဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။