မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များ

မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များ

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာပြောင်းလုပ်ငန်းတွင်၊ရိုလာကွင်းဆက်များပါဝါထုတ်လွှင့်မှုနှင့် ရွေ့လျားမှုထိန်းချုပ်ရေးအတွက် အဓိကအစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့၏ တိကျမှုသည် စက်ပစ္စည်း၏ လည်ပတ်မှုထိရောက်မှု၊ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တိကျမှုကို မြှင့်တင်ရာတွင် နောက်ဆုံးအဆင့်ဖြစ်သော ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် စံသတ်မှတ်ထားသော ကွင်းဆက်နှင့် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ကွင်းဆက်များအကြား အဓိကကွာခြားချက်ဖြစ်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် အဓိကနည်းပညာလိုအပ်ချက်များကို နက်ရှိုင်းစွာ လေ့လာသုံးသပ်ပြီး လုပ်ငန်းစဉ်မူများ၊ အသေးစိတ်ထိန်းချုပ်မှု၊ အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် အသုံးချမှုအခြေအနေများကို လွှမ်းခြုံကာ အဆင့်မြင့်စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးသည့် ဤအရေးကြီးသောနည်းပညာကို ပြည့်စုံစွာနားလည်စေမည်ဖြစ်သည်။

၁။ မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ အဓိကတန်ဖိုး- ၎င်းသည် အဘယ်ကြောင့် ဂီယာတိကျမှု၏ “ကျောက်ဆူး” ဖြစ်သနည်း။

နည်းပညာဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို မဆွေးနွေးမီ၊ ကျွန်ုပ်တို့ ဦးစွာ ရှင်းလင်းရမည်- တိကျမှုမြင့်မားသော ရိုလာကွင်းဆက်များအတွက် ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အဘယ်ကြောင့် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သနည်း။ လှည့်ခြင်းနှင့် ကြိတ်ခြင်းကဲ့သို့သော ရိုးရာစက်ပြင်နည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ ၎င်း၏ထူးခြားသော အားသာချက်များနှင့်အတူ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် ရိုလာကွင်းဆက်များတွင် မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှုရရှိရန် အဓိကနည်းလမ်းဖြစ်လာသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်းရှုထောင့်မှကြည့်လျှင်၊ မော်တော်ကားထုတ်လုပ်ရေးတွင် အင်ဂျင်အချိန်ကိုက်စနစ်များ၊ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထောက်ပံ့ပို့ဆောင်ရေးပစ္စည်းများအတွက် conveyor drives များ သို့မဟုတ် တိကျသောစက်ကိရိယာများတွင် ပါဝါထုတ်လွှင့်မှုတွင်ဖြစ်စေ၊ roller chain တိကျမှုလိုအပ်ချက်များသည် မီလီမီတာအဆင့်မှ မိုက်ခရွန်အဆင့်သို့ ရွေ့လျားသွားခဲ့သည်။ roller လုံးဝန်းမှုအမှားကို 5μm အတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး၊ chain plate hole tolerances သည် 3μm ထက်နည်းရမည်ဖြစ်ပြီး၊ pin မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra0.4μm သို့မဟုတ် ထို့ထက်နည်းရမည်။ ဤတင်းကျပ်သော တိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို grinding မှတစ်ဆင့်သာ ယုံကြည်စိတ်ချစွာ ရရှိနိုင်ပါသည်။

အထူးသဖြင့်၊ မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော roller chain grinding ၏ အဓိကတန်ဖိုးသည် အဓိကနယ်ပယ်သုံးခုတွင် တည်ရှိသည်။

အမှားပြင်ဆင်နိုင်စွမ်း- ကြိတ်ဘီး၏ မြန်နှုန်းမြင့်ဖြတ်တောက်မှုမှတစ်ဆင့်၊ ယခင်လုပ်ငန်းစဉ်များ (ဥပမာ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် အပူပေးခြင်းကဲ့သို့) ကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံပျက်ခြင်းနှင့် အတိုင်းအတာကွဲလွဲမှုများကို တိကျစွာဖယ်ရှားပေးပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီအတွက် အတိုင်းအတာတသမတ်တည်းရှိစေရန် သေချာစေသည်။

မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး တိုးတက်မှု- ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်း မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချပေးပြီး ကွင်းဆက် လည်ပတ်စဉ် ပွတ်တိုက်မှု ဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချပေးကာ ဝန်ဆောင်မှု သက်တမ်းကို တိုးစေသည်။

ဂျီဩမေတြီ တိကျမှု အာမခံချက်- ရိုလာလုံးဝန်းမှုနှင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဌာန်၊ တံသင်ဖြောင့်တန်းမှုနှင့် ကွင်းဆက်ပြားအပြိုင်ကဲ့သို့သော အရေးကြီးသော ဂျီဩမေတြီ ခံနိုင်ရည်များအတွက်၊ ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အခြားစက်ပိုင်းဆိုင်ရာနည်းလမ်းများထက် များစွာသာလွန်သော ထိန်းချုပ်မှုတိကျမှုကို ရရှိစေသည်။

II. မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် အဓိကနည်းပညာလိုအပ်ချက်များ- အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုမှတစ်ခုသို့ ဘက်စုံထိန်းချုပ်မှု

မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော roller chain grinding လုပ်ငန်းစဉ်သည် တစ်ဆင့်တည်းမဟုတ်ပါ။ ၎င်းအစား၊ ၎င်းသည် အဓိကအစိတ်အပိုင်းသုံးခုဖြစ်သည့် rollers၊ pins နှင့် chainplates တို့ကို လွှမ်းခြုံထားသော စနစ်တကျလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဆင့်တစ်ခုစီသည် တင်းကျပ်သောနည်းပညာစံနှုန်းများနှင့် လည်ပတ်မှုသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။

(I) ရိုလာကြိတ်ခြင်း- လုံးဝန်းမှုနှင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်အကြား “မိုက်ခရွန်အဆင့်တိုက်ပွဲ”

ရိုလာများသည် ရိုလာကွင်းဆက်များနှင့် စပရော့ကတ်များ၏ ကွက်ကြားတွင် အဓိကအစိတ်အပိုင်းများဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့၏ လုံးဝိုင်းမှုနှင့် ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်သည် ကွက်ကြားချောမွေ့မှုနှင့် ဂီယာစွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ရိုလာကြိတ်ခွဲခြင်းအတွင်း အောက်ပါနည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များကို ဂရုတစိုက်ထိန်းချုပ်ရမည်။
အတိုင်းအတာ တိကျမှု ထိန်းချုပ်ခြင်း-
ရိုလာ၏ အပြင်ဘက်အချင်းသည်းခံမှုသည် GB/T 1243-2006 သို့မဟုတ် ISO 606 ကို တင်းကြပ်စွာလိုက်နာရမည်။ မြင့်မားသောတိကျမှုအဆင့်များ (ဥပမာ၊ အဆင့် C နှင့်အထက်) အတွက်၊ အပြင်ဘက်အချင်းသည်းခံမှုကို ±0.01 မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အဆင့်သုံးဆင့်လိုအပ်သည်- ကြမ်းတမ်းစွာကြိတ်ခွဲခြင်း၊ တစ်ဝက်တစ်ပျက်အပြီးသတ်ကြိတ်ခွဲခြင်းနှင့် အပြီးသတ်ကြိတ်ခွဲခြင်း။ အတိုင်းအတာကွဲလွဲမှုများသည် ခွင့်ပြုထားသောအတိုင်းအတာအတွင်းရှိနေစေရန် လေဆာအချင်းတိုင်းကိရိယာကို အသုံးပြု၍ လိုင်းအတွင်းစစ်ဆေးခြင်းလိုအပ်သည်။ ဂျီဩမေတြီသည်းခံမှုလိုအပ်ချက်များ-

လုံးဝန်းမှု- မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော roller များ၏ လုံးဝန်းမှုအမှားအယွင်းသည် ≤5μm ရှိရမည်။ ကြိတ်ခွဲနေစဉ်အတွင်း နှစ်ထပ်ဗဟိုပြုအနေအထားကို အသုံးပြုရမည်ဖြစ်ပြီး၊ မြန်နှုန်းမြင့်ကြိတ်ဘီးလည်ပတ်မှု (linear speed ≥35m/s) နှင့်အတူ အသုံးပြုရမည်။

ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်- ဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်အမှားသည် ≤8μm ရှိရမည်။ ကြိတ်ဘီး၏ အဝတ်လဲထောင့် (ပုံမှန်အားဖြင့် 1°-3°) ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ရိုလာ၏ အပြင်ဘက်အချင်း၏ ဖြောင့်တန်းမှုကို သေချာစေသည်။

အဆုံးမျက်နှာပြင် ಲೇಪခြင်း- ရိုလာ၏ အဆုံးမျက်နှာပြင်နှစ်ခု၏ ಲೇಪခြင်းအမှားသည် ≤0.01 မီလီမီတာ ရှိရမည်။ အဆုံးမျက်နှာပြင်စောင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကွက်ကြားသွေဖည်မှုကို ကာကွယ်ရန် ကြိတ်ခွဲနေစဉ်အတွင်း အဆုံးမျက်နှာပြင် နေရာချထားမှုပစ္စည်းများကို အသုံးပြုရမည်။

မျက်နှာပြင် အရည်အသွေး လိုအပ်ချက်များ-
ရိုလာ၏ အပြင်ဘက်အချင်းသည် မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု Ra 0.4-0.8μm ရှိရမည်။ ခြစ်ရာများ၊ အပူလောင်ခြင်းနှင့် အကြေးခွံများကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကို ရှောင်ကြဉ်ရမည်။ ကြိတ်ခွဲနေစဉ်အတွင်း ကြိတ်ခွဲသည့်အပူကို လျင်မြန်စွာ ပျံ့နှံ့စေပြီး မျက်နှာပြင်ပူလောင်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ကြိတ်ခွဲသည့်အရည်ပါဝင်မှု (ပုံမှန်အားဖြင့် 5%-8%) နှင့် ဂျက်ဖိအား (≥0.3MPa) ကို ထိန်းချုပ်ရမည်။ ထို့အပြင် မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်ကောင်းမွန်စေရန်အတွက် ကြိတ်ခွဲသည့်အဆင့်တွင် အမှုန်အမွှားကြိတ်ဘီး (ဥပမာ 80#-120#) ကို အသုံးပြုသင့်သည်။

(II) တံသင်ကြိတ်ခွဲခြင်း- ဖြောင့်တန်းမှုနှင့် ပူးတွဲတည်ရှိမှု၏ “တိကျမှုစမ်းသပ်မှု”

တံသင်သည် ကွင်းဆက်ပြားများနှင့် ရိုလာများကို ချိတ်ဆက်ပေးသော အဓိကအစိတ်အပိုင်းဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ ဖြောင့်တန်းမှုနှင့် ပူးတွဲတည်ရှိမှုသည် ကွင်းဆက်၏ ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိမှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ တံသင်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များသည် အောက်ပါရှုထောင့်များကို အာရုံစိုက်သည်-

ဖြောင့်တန်းမှု ထိန်းချုပ်မှု:
တံသင်၏ ဖြောင့်တန်းမှုအမှားသည် ≤0.005mm/m ရှိရမည်။ ကြိတ်ခွဲနေစဉ်အတွင်း တံသင်၏ကိုယ်ပိုင်အလေးချိန်ကြောင့် ကွေးညွှတ်ခြင်းပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် “တည်ငြိမ်သောအထောက်အပံ့ + နှစ်ထပ်အလယ်ဗဟိုနေရာချထားခြင်း” နည်းလမ်းကို အသုံးပြုရမည်။ 100mm ထက်ပိုရှည်သော တံသင်များအတွက်၊ အလုံးစုံဖြောင့်တန်းမှုသည် လိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီကြောင်းသေချာစေရန် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း 50mm တိုင်း ဖြောင့်တန်းမှုစစ်ဆေးခြင်းကို ပြုလုပ်ရမည်။ Coaxiality လိုအပ်ချက်များ-
တံသင်၏ အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးရှိ ဂျာနယ်များ၏ coaxiality အမှားသည် ≤0.008mm ရှိရမည်။ ကြိတ်ခွဲနေစဉ်အတွင်း တံသင်၏ အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးရှိ အလယ်ဗဟိုအပေါက်များကို ကိုးကားချက်အဖြစ် အသုံးပြုရမည် (အလယ်ဗဟိုအပေါက်တိကျမှုသည် GB/T 145-2001 ရှိ Class A နှင့် ကိုက်ညီရမည်)။ နှစ်ဖက်စလုံးရှိ ဂျာနယ်များ၏ ဝင်ရိုးညှိယူမှုကို သေချာစေရန် ကြိတ်ဘီးကို ဝတ်ဆင်ပြီး နေရာချထားရမည်။ ထို့အပြင်၊ coaxiality အတွက် အော့ဖ်လိုင်းအစက်အပြောက်စစ်ဆေးမှုများကို အနည်းဆုံး စစ်ဆေးမှုနှုန်း 5% ရှိသော သုံးဖက်မြင် ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်ကို အသုံးပြု၍ ပြုလုပ်ရမည်။ မျက်နှာပြင်မာကျောမှုနှင့် ကြိတ်ခွဲခြင်း တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်မှု-

တံရှပ်များကို ကြိတ်ခွဲခြင်းမပြုမီ အပူကုသမှုခံယူရပါမည် (များသောအားဖြင့် HRC 58-62 မာကျောမှုအထိ ကာဗူရိုက်ခြင်းနှင့် အေးစေခြင်း)။ မာကျောမှုအလိုက် ကြိတ်ခွဲခြင်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိသင့်သည်-

ကြမ်းတမ်းစွာ ကြိတ်ခွဲခြင်း- အလတ်စား ဂရစ်စ်ကြိတ်ဘီး (60#-80#) ကိုသုံးပါ၊ ကြိတ်ခွဲမှုအနက်ကို 0.05-0.1 မီလီမီတာအထိ ထိန်းချုပ်ပြီး တစ်မိနစ်လျှင် 10-15 မီလီမီတာ နှုန်းကို အသုံးပြုပါ။

အနုစိတ်ကြိတ်ခြင်း- အနုစိတ်ကြိတ်ဘီး (120#-150#) ကိုသုံးပါ၊ ကြိတ်အနက်ကို 0.01-0.02 မီလီမီတာအထိ ထိန်းချုပ်ပါ၊ ထို့နောက် မသင့်လျော်သော ကြိတ်ခွဲမှု ကန့်သတ်ချက်များကြောင့် မျက်နှာပြင်အက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် မာကျောမှုဆုံးရှုံးမှုကို ရှောင်ရှားရန် တစ်မိနစ်လျှင် 5-8 မီလီမီတာ နှုန်းကို အသုံးပြုပါ။

(III) ကွင်းဆက်ပြား ကြိတ်ခွဲခြင်း- အပေါက်တိကျမှုနှင့် ပြားချပ်မှုကို အသေးစိတ်ထိန်းချုပ်ခြင်း

ကွင်းဆက်ပြားများသည် ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ အဓိကကျောရိုးဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့၏ အပေါက်တိကျမှုနှင့် ပြားချပ်မှုသည် ကွင်းဆက်တပ်ဆင်မှုတိကျမှုနှင့် ဂီယာတည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ကွင်းဆက်ပြားကြိတ်ခွဲခြင်းသည် အဓိကနေရာနှစ်ခုဖြစ်သည့် ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်နှင့် ကွင်းဆက်ပြားမျက်နှာပြင်ကို အဓိကထားလုပ်ဆောင်သည်။ နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်ကြိတ်ခွဲခြင်းတိကျမှု:
အပေါက်ခံနိုင်ရည်ရှိမှု- မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ကွင်းဆက်ပြားများ၏ အပေါက်ခံနိုင်ရည်ကို H7 အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားရမည် (ဥပမာ၊ φ8mm အပေါက်အတွက်၊ ခံနိုင်ရည်မှာ +0.015mm မှ 0mm အထိ)။ စိန်ကြိတ်ဘီးများ (150#-200# grit) နှင့် မြန်နှုန်းမြင့် spindle (≥8000 rpm) တို့ကို အပေါက်အတိုင်းအတာတိကျစွာရရှိစေရန် အသုံးပြုသည်။
အပေါက်အနေအထား ခံနိုင်ရည်ရှိမှု- အနီးနားရှိ အပေါက်များကြားရှိ အလယ်ဗဟိုအကွာအဝေးသည် ≤0.01mm ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး အပေါက်ဝင်ရိုးနှင့် ကွင်းဆက်ပြားမျက်နှာပြင်အကြား ထောင့်မှန်အမှားအယွင်းသည် ≤0.005mm ရှိရမည်။ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် သီးသန့်ကိရိယာများနှင့် CCD မြင်ကွင်းစစ်ဆေးရေးစနစ်ဖြင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း လိုအပ်ပါသည်။
ကွင်းဆက်ပြား မျက်နှာပြင် ကြိတ်ခွဲခြင်း လိုအပ်ချက်များ-
ကွင်းဆက်ပြားပြားပြားချပ်ချပ်အမှားအယွင်းသည် ≤0.003mm/100mm ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra0.8μm ရှိရမည်။ ကြိတ်ခွဲခြင်းသည် “နှစ်ဖက်ကြိတ်ခွဲခြင်း” လုပ်ငန်းစဉ် လိုအပ်သည်။ အပေါ်နှင့်အောက် ကြိတ်ဘီးများ၏ ထပ်တူကျသောလည်ပတ်မှု (linear speed ≥ 40 m/s) နှင့် အစာကျွေးခြင်းသည် ကွင်းဆက်၏ နှစ်ဖက်စလုံးတွင် parallelism နှင့် flatness ကိုသေချာစေသည်။ ထို့အပြင်၊ မညီမညာအားကြောင့် ကွင်းဆက်ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ကြိတ်ခွဲဖိအား (ပုံမှန်အားဖြင့် 0.2-0.3 MPa) ကို ထိန်းချုပ်ရမည်။

III. မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု- စက်ပစ္စည်းမှ စီမံခန့်ခွဲမှုအထိ ပြည့်စုံသောအာမခံချက်

ဤတင်းကျပ်သော နည်းပညာဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို အောင်မြင်ရန်အတွက် လုပ်ဆောင်မှုဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို သတ်မှတ်ရုံဖြင့် မလုံလောက်ပါ။ ပစ္စည်းကိရိယာရွေးချယ်မှု၊ ကိရိယာဒီဇိုင်း၊ ကန့်သတ်ချက်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းတို့ ပါဝင်သော ပြည့်စုံသော လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်တစ်ခုကိုလည်း တည်ထောင်ရမည်။

(I) ပစ္စည်းကိရိယာရွေးချယ်မှု- မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ “ဟာ့ဒ်ဝဲအခြေခံ”
ကြိတ်စက်ရွေးချယ်မှု- Junker (ဂျာမနီ) သို့မဟုတ် Okamoto (ဂျပန်) ကဲ့သို့သော မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော CNC ကြိတ်စက် (နေရာချထားမှုတိကျမှု ≤ 0.001mm၊ ထပ်ခါတလဲလဲလုပ်ဆောင်နိုင်မှု ≤ 0.0005mm) ကို ရွေးချယ်ပါ။ စက်၏တိကျမှုသည် လုပ်ဆောင်ခြင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာပါစေ။
ကြိတ်ဘီးရွေးချယ်မှု- အစိတ်အပိုင်းပစ္စည်း (ပုံမှန်အားဖြင့် 20CrMnTi သို့မဟုတ် 40Cr) နှင့် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ သင့်လျော်သော ကြိတ်ဘီးအမျိုးအစားကို ရွေးချယ်ပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ corundum ကြိတ်ဘီးကို roller ကြိတ်ရန်အတွက်အသုံးပြုပြီး silicon carbide ကြိတ်ဘီးကို pin ကြိတ်ရန်အတွက်အသုံးပြုပြီး diamond ကြိတ်ဘီးကို chainplate hole ကြိတ်ရန်အတွက်အသုံးပြုသည်။
စမ်းသပ်ကိရိယာဖွဲ့စည်းပုံ- လေဆာအချင်းတိုင်းကိရိယာ၊ သုံးဖက်မြင်ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုစမ်းသပ်ကိရိယာနှင့် လုံးဝန်းမှုစမ်းသပ်ကိရိယာကဲ့သို့သော မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော စမ်းသပ်ကိရိယာများသည် လုပ်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အွန်လိုင်းနှင့် အော့ဖ်လိုင်း အစက်အပြောက်စစ်ဆေးမှုများကို ပေါင်းစပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ (II) ကိရိယာဒီဇိုင်း- တိကျမှုနှင့် တည်ငြိမ်မှုအတွက် “အဓိကပံ့ပိုးမှု”

နေရာချထားခြင်း ကိရိယာများ- ရိုလာများ၊ တံသင်များနှင့် ကွင်းဆက်များအတွက် အထူးနေရာချထားခြင်း ကိရိယာများကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ရိုလာများသည် နှစ်ထပ်အလယ်ဗဟို နေရာချထားခြင်း ကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး၊ တံသင်များသည် အလယ်ဗဟိုဘောင်ထောက်ပံ့မှု ကိရိယာများကို အသုံးပြုပြီး၊ ကွင်းဆက်များသည် အပေါက်နေရာချထားခြင်း ကိရိယာများကို အသုံးပြုပါသည်။ ၎င်းသည် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တိကျသောနေရာချထားမှုနှင့် သုညကစားမှုကို သေချာစေသည်။

ညှပ်ကိရိယာများ- ညှပ်အားအလွန်အကျွံကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အစိတ်အပိုင်းပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ညှပ်အား (ပုံမှန်အားဖြင့် 0.1-0.2 MPa) ကို ထိန်းချုပ်ရန် ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ညှပ်နည်းလမ်းများ (လေဖိအား သို့မဟုတ် ဟိုက်ဒရောလစ်ညှပ်ခြင်းကဲ့သို့) ကို အသုံးပြုပါ။ ထို့အပြင်၊ တပ်ဆင်ကိရိယာများ၏ နေရာချထားမှုမျက်နှာပြင်များကို နေရာချထားမှုတိကျမှုကိုသေချာစေရန် (မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု Ra 0.4 μm သို့မဟုတ် ထို့ထက်နည်းသော) မှန်မှန်ပွတ်တိုက်ပေးရမည်။ (III) ကန့်သတ်ချက်စောင့်ကြည့်ခြင်း- အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိမှုပါရှိသော “ဒိုင်းနမစ်အာမခံချက်”
စီမံဆောင်ရွက်မှု ကန့်သတ်ချက် စောင့်ကြည့်ခြင်း- CNC စနစ်သည် ကြိတ်ခွဲမှုအမြန်နှုန်း၊ အစာကျွေးနှုန်း၊ ကြိတ်ခွဲမှုအနက်၊ ကြိတ်ခွဲမှုအရည်ပါဝင်မှုနှင့် အပူချိန်ကဲ့သို့သော အဓိက ကန့်သတ်ချက်များကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ပါသည်။ မည်သည့် ကန့်သတ်ချက်မဆို သတ်မှတ်ထားသော အကွာအဝေးထက် ကျော်လွန်သွားသောအခါ စနစ်သည် အလိုအလျောက် အချက်ပေးသံ ထုတ်ပြန်ပြီး ချို့ယွင်းနေသော ထုတ်ကုန်များကို ကာကွယ်ရန် စက်ကို ပိတ်ပါသည်။
အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှု- ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထွက်ပေါ်လာသောအပူသည် အစိတ်အပိုင်းပုံပျက်ခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်လောင်ကျွမ်းခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းဖြစ်သည်။ အပူချိန်ထိန်းချုပ်မှုကို အောက်ပါနည်းလမ်းများမှတစ်ဆင့် လိုအပ်သည်-
ကြိတ်ခွဲရည် လည်ပတ်မှုစနစ်- ၂၀-၂၅°C အပူချိန်ကို ထိန်းထားရန် ရေခဲသေတ္တာယူနစ်တပ်ဆင်ထားသော အအေးခံစွမ်းရည်မြင့် (အီမြူနယ် သို့မဟုတ် ဓာတုကြိတ်ခွဲရည်ကဲ့သို့) ကြိတ်ခွဲရည်ကို အသုံးပြုပါ။
ရံဖန်ရံခါ ကြိတ်ခွဲခြင်း- အပူထွက်လွယ်သော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် (ဥပမာ- တံသင်များကဲ့သို့)၊ အပူစုပုံခြင်းကို ကာကွယ်ရန် “ကြိတ်ခွဲ-အအေးခံ-ပြန်လည်ကြိတ်ခွဲခြင်း” ၏ ရံဖန်ရံခါ ကြိတ်ခွဲသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ (IV) အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်း- တိကျမှုရရှိရန် “နောက်ဆုံးကာကွယ်ရေးမျဉ်း”

အွန်လိုင်းစစ်ဆေးခြင်း- လေဆာအချင်းတိုင်းကိရိယာများ၊ CCD မြင်လွှာစစ်ဆေးရေးစနစ်များနှင့် အခြားပစ္စည်းများကို ကြိတ်ခွဲသည့်နေရာအနီးတွင် တပ်ဆင်ထားပြီး အစိတ်အပိုင်းအတိုင်းအတာများ၊ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနေအထားခံနိုင်ရည်များကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ပါသည်။ အရည်အချင်းပြည့်မီသော အစိတ်အပိုင်းများသာ နောက်လုပ်ငန်းစဉ်သို့ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။

အော့ဖ်လိုင်း နမူနာယူခြင်း စစ်ဆေးခြင်း- ထုတ်ကုန်အသုတ်တစ်ခုစီ၏ ၅% မှ ၁၀% အထိသည် အပေါက်ခံနိုင်ရည်နှင့် coaxiality ကဲ့သို့သော အဓိကညွှန်းကိန်းများကို စစ်ဆေးရန် ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက် (CMM) ကို အသုံးပြု၍ အော့ဖ်လိုင်းစစ်ဆေးမှုကို ခံယူပြီး၊ roller လုံးဝန်းမှုကို စစ်ဆေးရန် roundness tester နှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို စစ်ဆေးရန် surface roughness tester ကဲ့သို့သော အဓိကညွှန်းကိန်းများကို စစ်ဆေးသည်။

အပြည့်အဝစစ်ဆေးရေးလိုအပ်ချက်များ- အဆင့်မြင့်ပစ္စည်းကိရိယာများ (ဥပမာ အာကာသယာဉ်နှင့် တိကျသောစက်ကိရိယာများ) တွင်အသုံးပြုသော မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်များအတွက်၊ အစိတ်အပိုင်းတိုင်းသည် လိုအပ်သောတိကျမှုနှင့်ကိုက်ညီကြောင်းသေချာစေရန် 100% အပြည့်အဝစစ်ဆေးရန်လိုအပ်သည်။

IV. အသုံးချမှုအခြေအနေများနှင့် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော ရိုလာကွင်းဆက်ကြိတ်ခွဲခြင်းနည်းပညာ၏ အနာဂတ်ခေတ်ရေစီးကြောင်းများ

(I) ပုံမှန်အသုံးချမှု အခြေအနေများ
၎င်းတို့၏ အလွန်ကောင်းမွန်သော တိကျမှုနှင့် တည်ငြိမ်မှုတို့ဖြင့် တိကျမှုမြင့်မားသော ရိုလာကွင်းဆက်များကို တင်းကျပ်သော ဂီယာပို့လွှတ်မှု လိုအပ်ချက်များရှိသည့် နယ်ပယ်များတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် အသုံးပြုခဲ့ကြသည်။

မော်တော်ကားလုပ်ငန်း- အင်ဂျင်အချိန်ကိုက်ကွင်းဆက်များနှင့် ဂီယာကွင်းဆက်များသည် မြင့်မားသောအမြန်နှုန်း (6000 rpm ထက်ပိုမိုမြင့်မားသည်) နှင့် မြင့်မားသောကြိမ်နှုန်းသက်ရောက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ရိုလာလုံးဝန်းမှုနှင့် တံသင်ဖြောင့်တန်းမှုအပေါ် အလွန်မြင့်မားသောလိုအပ်ချက်များကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။

စမတ်ထောက်ပံ့ပို့ဆောင်ရေး- အလိုအလျောက် စီစစ်ရေးကိရိယာများနှင့် မြင့်မားသောဂိုဒေါင် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးစနစ်များသည် တိကျသောအမြန်နှုန်းထိန်းချုပ်မှုနှင့် နေရာချထားမှုလိုအပ်သည်။ ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်တိကျမှုနှင့် ရိုလာဆလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်သည် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုတည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။

တိကျသောစက်ကိရိယာများ- CNC စက်ကိရိယာများ၏ spindle drives များနှင့် feed systems များသည် micron-level motion control လိုအပ်သည်။ transmission တိကျမှုကိုသေချာစေရန် pin coaxiality နှင့် chain plate flatness တို့သည် အရေးကြီးပါသည်။

(II) အနာဂတ်နည်းပညာခေတ်ရေစီးကြောင်းများ

စက်မှုလုပ်ငန်း ၄.၀ နှင့် စမတ်ထုတ်လုပ်မှု တိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော roller chain grinding လုပ်ငန်းစဉ်များသည် အောက်ပါလမ်းကြောင်းများအတိုင်း ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာပါသည်။

ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော စက်ယန္တရား- အစိတ်အပိုင်းအတိုင်းအတာများနှင့် မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို အလိုအလျောက်ခွဲခြားသတ်မှတ်ပေးသည့် AI-powered visual inspection systems များကို မိတ်ဆက်ပေးခြင်းဖြင့် parameter ချိန်ညှိမှုကို ခွင့်ပြုပြီး စက်ယန္တရား၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တသမတ်တည်းဖြစ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

စိမ်းလန်းသောကြိတ်ခွဲခြင်း- ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချရန်အတွက် ထိရောက်သောစစ်ထုတ်စနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ထားသော ပတ်ဝန်းကျင်နှင့် သဟဇာတဖြစ်သော ကြိတ်ခွဲအရည်များ (ဥပမာ ဇီဝပျက်စီးနိုင်သော ကြိတ်ခွဲအရည်များ) ကို တီထွင်ခြင်း၊ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို လျှော့ချရန် အပူချိန်နိမ့်ကြိတ်ခွဲနည်းပညာကို လက်ခံကျင့်သုံးခြင်း။

ပေါင်းစပ်ကြိတ်ခွဲခြင်း- လုပ်ငန်းစဉ်များအကြား နေရာချထားမှုအမှားများကို လျှော့ချရန်နှင့် အလုံးစုံတိကျမှုကို ပိုမိုတိုးတက်စေရန်အတွက် multi-axis CNC ကြိတ်ခွဲစက်များကို အသုံးပြု၍ rollers၊ pins နှင့် chain plates များ၏ ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို “တစ်နေရာတည်း” ပေါင်းစပ်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုအဖြစ် ပေါင်းစပ်ခြင်း။