ရိုလာ ကွင်းဆက် ဂဟေဆက်ခြင်း ချို့ယွင်းချက်များ

ရိုလာ ကွင်းဆက် ဂဟေဆက်ခြင်း ချို့ယွင်းချက်များ

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာစနစ်များတွင်၊ရိုလာကွင်းဆက်များ၎င်းတို့၏ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ပြင်းထန်သော ဝန်အားခံနိုင်ရည်ရှိမှုတို့ဖြင့် သတ္တုတူးဖော်ရေး၊ ထုတ်လုပ်ရေး၊ စိုက်ပျိုးရေးနှင့် အခြားနယ်ပယ်များတွင် အဓိက အစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်လာခဲ့သည်။ ရိုလာ ကွင်းဆက် ချိတ်ဆက်မှုများကြားရှိ အရေးကြီးသော ချိတ်ဆက်မှုအနေဖြင့် ဂဟေဆက်များသည် ကွင်းဆက်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းနှင့် လည်ပတ်မှုဘေးကင်းရေးကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ပြည်ပမှ ဝယ်ယူသူများအတွက် ရိုလာ ကွင်းဆက် ဂဟေဆက် ချို့ယွင်းချက်များသည် စက်ပစ္စည်း လည်ပတ်မှု ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု အနှောင့်အယှက်များကို ဖြစ်စေရုံသာမက ဘေးကင်းရေး မတော်တဆမှုများနှင့် ပြုပြင်စရိတ် မြင့်မားခြင်းတို့ကိုပါ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ရိုလာ ကွင်းဆက် ဂဟေဆက် ချို့ယွင်းချက်များ၏ အမျိုးအစားများ၊ အကြောင်းရင်းများ၊ ထောက်လှမ်းနည်းလမ်းများနှင့် ကာကွယ်တားဆီးရေး ဗျူဟာများကို နက်နက်ရှိုင်းရှိုင်း ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပေးမည်ဖြစ်ပြီး နိုင်ငံခြားကုန်သွယ်ရေး ဝယ်ယူမှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် ပရော်ဖက်ရှင်နယ် ကိုးကားချက်တစ်ခု ပေးမည်ဖြစ်သည်။

I. Roller Chain Weld ချို့ယွင်းချက်များ၏ အဖြစ်များသော အမျိုးအစားများနှင့် အန္တရာယ်များ

ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်မှုများသည် ဒိုင်းနမစ်ဝန်များ၊ ပွတ်တိုက်မှုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ချေးခြင်းစသည့် စိန်ခေါ်မှုများစွာကို ခံနိုင်ရည်ရှိရမည်။ ပုံမှန်အတိုင်းပုံပေါ်သော အသွင်အပြင်အောက်တွင် ဖုံးကွယ်ထားသော အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များသည် ကွင်းဆက်ပျက်စီးမှုအတွက် အစပျိုးမှုဖြစ်လာနိုင်သည်။

(I) အက်ကွဲကြောင်းများ- ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်ခြင်း၏ ရှေ့ပြေးနိမိတ်
အက်ကွဲကြောင်းများသည် roller chain welds များတွင် အန္တရာယ်အရှိဆုံး ချို့ယွင်းချက်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အချိန်ပေါ် မူတည်၍ အပူအက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် အအေးအက်ကွဲကြောင်းများအဖြစ် အမျိုးအစားခွဲခြားနိုင်သည်။ အပူအက်ကွဲကြောင်းများသည် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း မကြာခဏ ဖြစ်ပွားလေ့ရှိပြီး ဂဟေဆက်သတ္တု လျင်မြန်စွာအအေးခံခြင်းနှင့် မသန့်စင်မှုများ (ဆာလဖာနှင့် ဖော့စဖရပ်စ်ကဲ့သို့သော) အလွန်အကျွံပါဝင်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာပြီး အမှုန်နယ်နိမိတ်များတွင် ကြွပ်ဆတ်သောအက်ကွဲခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ အအေးအက်ကွဲကြောင်းများသည် ဂဟေဆက်ပြီးနောက် နာရီပေါင်းများစွာမှ ရက်အနည်းငယ်အထိ ဖြစ်ပေါ်လာပြီး အဓိကအားဖြင့် ဂဟေဆက်အကြွင်းအကျန်ဖိအားနှင့် အခြေခံသတ္တု၏ မာကျောသောဖွဲ့စည်းပုံတို့၏ ပေါင်းစပ်အကျိုးသက်ရောက်မှုများကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဤချို့ယွင်းချက်များသည် ဂဟေဆက်အစွမ်းသတ္တိကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေနိုင်သည်။ မြန်နှုန်းမြင့်ဂီယာစနစ်များတွင် အက်ကွဲကြောင်းများသည် လျင်မြန်စွာပျံ့နှံ့သွားနိုင်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် ကွင်းဆက်ပြတ်သွားပြီး စက်ပစ္စည်းများ ပိတ်ဆို့ခြင်းနှင့် ထိခိုက်ဒဏ်ရာရရှိမှုများပင် ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

(II) စိမ့်ဝင်မှု- သံချေးတက်ခြင်းနှင့် မောပန်းနွမ်းနယ်ခြင်းအတွက် အပူပေးရာနေရာ

ဂဟေဆော်များတွင် အပေါက်များဖြစ်ပေါ်ခြင်းသည် ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း ပိတ်ဆို့နေသော ဓာတ်ငွေ့များ (ဥပမာ ဟိုက်ဒရိုဂျင်၊ နိုက်ထရိုဂျင်နှင့် ကာဗွန်မိုနောက်ဆိုဒ်ကဲ့သို့သော) ကြောင့်ဖြစ်ပြီး အချိန်မီ မလွတ်မြောက်နိုင်ပါ။ အပေါက်များသည် မျက်နှာပြင် သို့မဟုတ် ဂဟေဆော်အတွင်းတွင် စက်ဝိုင်းပုံ သို့မဟုတ် ဘဲဥပုံ အပေါက်များအဖြစ် ပေါ်လာလေ့ရှိသည်။ အပေါက်များသည် ဂဟေဆက်တင်းအားကို လျော့ကျစေရုံသာမက ချောဆီယိုစိမ့်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်ရုံသာမက သတ္တုဆက်နွှယ်မှုကိုလည်း အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေပြီး ဖိအားအာရုံစူးစိုက်မှုအမှတ်များကို တိုးမြင့်စေသည်။ စိုထိုင်းဆမြင့်မားပြီး ဖုန်ထူသော စက်မှုလုပ်ငန်းပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အပေါက်များသည် ချေးတက်နိုင်သော မီဒီယာများ ဝင်ရောက်ရန် လမ်းကြောင်းများဖြစ်လာပြီး ဂဟေဆက်ချေးခြင်းကို အရှိန်မြှင့်ပေးသည်။ ထို့အပြင်၊ စက်ဝန်းဝန်များအောက်တွင် အပေါက်များ၏အနားများတွင် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုအက်ကွဲကြောင်းများ အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်လာပြီး ရိုလာကွင်းဆက်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို သိသိသာသာ တိုတောင်းစေသည်။

(III) ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှု မရှိခြင်း/ပေါင်းစပ်မှု မရှိခြင်း- ခွန်အား မလုံလောက်ခြင်း၏ “အားနည်းချက်”
ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုမရှိခြင်းဆိုသည်မှာ ဂဟေအမြစ်တွင် မပြည့်စုံသော ပေါင်းစပ်မှုကို ရည်ညွှန်းပြီး ပေါင်းစပ်မှုမရှိခြင်းဆိုသည်မှာ ဂဟေသတ္တုနှင့် အခြေခံသတ္တုအကြား သို့မဟုတ် ဂဟေအလွှာများအကြား ထိရောက်သော ချိတ်ဆက်မှုမရှိခြင်းကို ရည်ညွှန်းသည်။ ချို့ယွင်းချက်နှစ်မျိုးလုံးသည် ဂဟေလျှပ်စီးကြောင်း မလုံလောက်ခြင်း၊ ဂဟေအမြန်နှုန်း အလွန်အကျွံခြင်း သို့မဟုတ် စံချိန်မမီသော groove ပြင်ဆင်မှုတို့ကြောင့် ဂဟေအပူ မလုံလောက်ခြင်းနှင့် သတ္တုပေါင်းစပ်မှု မလုံလောက်ခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်များရှိသော roller chains များသည် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ထုတ်ကုန်များ၏ ဂဟေဝန်စွမ်းရည် ၃၀% မှ ၆၀% သာရှိသည်။ လေးလံသော ဝန်များအောက်တွင် ဂဟေအလွှာများ ကွာကျခြင်း ဖြစ်နိုင်ခြေ မြင့်မားပြီး ကွင်းဆက် ရွေ့လျားခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း ရပ်တန့်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည်။

(IV) ချော်ရည်ပါဝင်မှု- စွမ်းဆောင်ရည်ကျဆင်းမှု၏ “မမြင်ရသောလူသတ်သမား”
slag ပါဝင်မှုများသည် ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း ဂဟေဆက်အတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာသော သတ္တုမဟုတ်သော ပါဝင်မှုများဖြစ်ပြီး၊ အရည်ပျော်နေသော slag များသည် ဂဟေဆက်မျက်နှာပြင်သို့ အပြည့်အဝ မတက်နိုင်ပါ။ slag ပါဝင်မှုများသည် ဂဟေဆက် သတ္တုဗေဒဆိုင်ရာ ဆက်လက်တည်တံ့မှုကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေပြီး ၎င်း၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုခံနိုင်ရည်ကို လျော့ကျစေပြီး ဖိအားစုစည်းမှု၏ အရင်းအမြစ်အဖြစ် လုပ်ဆောင်သည်။ ရေရှည်လည်ပတ်မှုတွင်၊ slag ပါဝင်မှုများပတ်လည်တွင် microcracks များ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပြီး ဂဟေဆက် ဟောင်းနွမ်းမှုကို အရှိန်မြှင့်စေပြီး ကွင်းဆက် pitch ရှည်လာစေကာ ဂီယာတိကျမှုကို ထိခိုက်စေကာ sprocket နှင့် meshing ညံ့ဖျင်းခြင်းကိုပင် ဖြစ်စေသည်။

II. ဇာစ်မြစ်ကို ခြေရာခံခြင်း- Roller Chain Weld ချို့ယွင်းချက်များ၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းချက်များသည် မတော်တဆမဟုတ်ဘဲ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၊ လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် ပစ္စည်းကိရိယာအခြေအနေအပါအဝင် အချက်များစွာ၏ရလဒ်ဖြစ်သည်။ အထူးသဖြင့် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အနည်းငယ်သော ကန့်သတ်ချက်ကွဲလွဲမှုများပင်လျှင် ကျယ်ပြန့်သော အရည်အသွေးပြဿနာများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

(I) ရုပ်ဝတ္ထုအချက်များ- အရင်းအမြစ်ထိန်းချုပ်မှု၏ “ပထမကာကွယ်ရေးမျဉ်း”

အခြေခံပစ္စည်းအရည်အသွေး စံချိန်မမီခြင်း- ကုန်ကျစရိတ်လျှော့ချရန်အတွက် ထုတ်လုပ်သူအချို့သည် ကာဗွန်ပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်း သို့မဟုတ် မသန့်စင်မှုများသော သံမဏိကို roller chain အခြေခံပစ္စည်းအဖြစ် ရွေးချယ်ကြသည်။ ဤသံမဏိအမျိုးအစားသည် ဂဟေဆော်နိုင်စွမ်း ညံ့ဖျင်းပြီး ဂဟေဆော်စဉ် အက်ကွဲခြင်းနှင့် porosity ဖြစ်လွယ်ပြီး ဂဟေနှင့် အခြေခံပစ္စည်းအကြား လုံလောက်သော bond strength မရှိပါ။ ဂဟေပစ္စည်း လိုက်ဖက်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်း- အဖြစ်များသော ပြဿနာတစ်ခုမှာ ဂဟေချောင်း သို့မဟုတ် ဝါယာကြိုး၏ ဖွဲ့စည်းမှုနှင့် အခြေခံပစ္စည်းအကြား မကိုက်ညီမှုဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ မြင့်မားသော strength alloy သံမဏိကွင်းဆက်ကို ဂဟေဆော်သောအခါ သာမန် low-carbon သံမဏိဝါယာကြိုးကို အသုံးပြုခြင်းသည် အခြေခံပစ္စည်းထက် strength နိမ့်သော ဂဟေဆက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး “weak bond” ကို ဖန်တီးနိုင်သည်။ ဂဟေဆက်ပစ္စည်းရှိ အစိုဓာတ် (ဥပမာ၊ ဂဟေချောင်းမှ စုပ်ယူသော အစိုဓာတ်) သည် ဂဟေဆော်စဉ် ဟိုက်ဒရိုဂျင်ကို ထုတ်လွှတ်ပြီး porosity နှင့် cold cracking ဖြစ်စေနိုင်သည်။

(II) လုပ်ငန်းစဉ်အချက်များ- ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ “အဓိကပြောင်းလဲနိုင်သော အချက်များ”

ထိန်းချုပ်မထားသော ဂဟေဆော်ခြင်း ကန့်သတ်ချက်များ- ဂဟေဆော်ခြင်း လျှပ်စီးကြောင်း၊ ဗို့အားနှင့် အမြန်နှုန်းတို့သည် ဂဟေဆက်ခြင်း အရည်အသွေးကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် အဓိက ကန့်သတ်ချက်များ ဖြစ်သည်။ လျှပ်စီးကြောင်း အလွန်နည်းခြင်းသည် အပူမလုံလောက်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထိုးဖောက်မှု မပြည့်စုံခြင်းနှင့် ပေါင်းစပ်မှုမရှိခြင်းကို အလွယ်တကူ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ လျှပ်စီးကြောင်း အလွန်များခြင်းသည် အခြေခံပစ္စည်းကို အပူလွန်ကဲစေပြီး ကြမ်းတမ်းသော အမှုန်အမွှားများနှင့် အပူအက်ကွဲခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ ဂဟေဆော်ခြင်း အမြန်နှုန်း အလွန်အကျွံသည် ဂဟေဆော်ကန်၏ အအေးခံချိန်ကို တိုတောင်းစေပြီး ဓာတ်ငွေ့များနှင့် ချော်ရည်များ ထွက်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးကာ porosity နှင့် slag ပါဝင်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ မသင့်လျော်သော groove နှင့် သန့်ရှင်းရေး- groove angle အလွန်သေးငယ်ခြင်းနှင့် မညီမညာ ကွာဟချက်များသည် ဂဟေဆော်ထိုးဖောက်မှုကို လျော့ကျစေပြီး ထိုးဖောက်မှု မပြည့်စုံခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ groove မျက်နှာပြင်ကို ဆီ၊ သံချေးနှင့် အကြေးခွံများမှ သေချာစွာ မသန့်ရှင်းပါက ဂဟေဆော်စဉ် ဓာတ်ငွေ့နှင့် မသန့်စင်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး porosity နှင့် slag ပါဝင်မှုများ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
မသင့်လျော်သော ဂဟေဆက်ခြင်း အစီအစဉ်- အစုလိုက်အပြုံလိုက် ထုတ်လုပ်မှုတွင် “symmetrical welding” နှင့် “stepped-back welding” ၏ ဂဟေဆက်ခြင်း အစီအစဉ်မူများကို မလိုက်နာခြင်းသည် ဂဟေဆက်ကွင်းဆက်တွင် မြင့်မားသော ကျန်ရှိသောဖိအားကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ၎င်းသည် အအေးကွဲအက်ခြင်းနှင့် ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

(III) ပစ္စည်းကိရိယာနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာအချက်များ- “ဖုံးကွယ်ထားသော သက်ရောက်မှုများ” ကို အလွယ်တကူ လျစ်လျူရှုထားနိုင်သည်

ဂဟေဆက်ကိရိယာ တိကျမှု မလုံလောက်ခြင်း- ဂဟေဆက်စက်ဟောင်းများသည် မတည်ငြိမ်သော လျှပ်စီးကြောင်းနှင့် ဗို့အား အထွက်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ဂဟေဆက်ခြင်း မညီမညာဖြစ်စေကာ ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်နိုင်ခြေကို တိုးမြင့်စေသည်။ ဂဟေသေနတ်ထောင့် ချိန်ညှိမှု ယန္တရား ချို့ယွင်းခြင်းသည် ဂဟေဆက်အနေအထား တိကျမှုကို ထိခိုက်စေပြီး မပြည့်စုံသော ပေါင်းစပ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

ပတ်ဝန်းကျင်ဆိုင်ရာ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှု- စိုထိုင်းဆ (ဆွေမျိုးစိုထိုင်းဆ > 80%)၊ လေတိုက်သော သို့မဟုတ် ဖုန်ထူသောပတ်ဝန်းကျင်တွင် ဂဟေဆော်ခြင်းသည် လေထဲရှိ အစိုဓာတ်ကို ဂဟေကန်ထဲသို့ ဝင်ရောက်စေပြီး ဟိုက်ဒရိုဂျင်အပေါက်ငယ်များကို ဖန်တီးပေးနိုင်သည်။ လေသည် arc ကို ပျံ့နှံ့စေပြီး အပူဆုံးရှုံးမှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဖုန်မှုန့်များသည် ဂဟေထဲသို့ ဝင်ရောက်ကာ slag ပါဝင်မှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

III. တိကျသောစစ်ဆေးခြင်း- ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းချက်များအတွက် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ထောက်လှမ်းနည်းလမ်းများ

ဝယ်ယူသူများအတွက်၊ တိကျသော ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းချက်ကို ရှာဖွေခြင်းသည် ဝယ်ယူမှုအန္တရာယ်များကို လျှော့ချရန် အဓိကသော့ချက်ဖြစ်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများအတွက်၊ ထိရောက်သော စမ်းသပ်ခြင်းသည် စက်ရုံအရည်အသွေးကို သေချာစေရန် အဓိကနည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အောက်ပါတို့သည် အဓိကစစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်းနှစ်ခု၏ အသုံးချမှုအခြေအနေများနှင့် အားသာချက်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြစ်သည်။

(I) မပျက်စီးစေသော စမ်းသပ်ခြင်း (NDT): ထုတ်ကုန်ကို မဖျက်ဆီးဘဲ “တိကျသော ရောဂါရှာဖွေခြင်း”

NDT သည် ရိုလာကွင်းဆက်ဖွဲ့စည်းပုံကို မထိခိုက်စေဘဲ ဂဟေဆက်ခြင်းများတွင် အတွင်းပိုင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များကို ထောက်လှမ်းပေးသောကြောင့် နိုင်ငံခြားကုန်သွယ်မှု အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းနှင့် အသုတ်လိုက်ထုတ်လုပ်မှု နမူနာယူခြင်းအတွက် ဦးစားပေးနည်းလမ်းဖြစ်လာစေသည်။

Ultrasonic Testing (UT): အက်ကွဲကြောင်းများ၊ မပြည့်စုံသော ထိုးဖောက်မှုနှင့် slag ပါဝင်မှုများကဲ့သို့သော အတွင်းပိုင်းဂဟေဆက်ချို့ယွင်းချက်များကို ထောက်လှမ်းရန်အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ ၎င်း၏ ထောက်လှမ်းမှုအနက်သည် မီလီမီတာအနည်းငယ်မှ ဆယ်ဂဏန်းအထိ မြင့်မားသော resolution ဖြင့် ရောက်ရှိနိုင်ပြီး အပြစ်အနာအဆာများ၏ တိကျသောတည်နေရာနှင့် အရွယ်အစားကို ဖွင့်ပေးပါသည်။ ၎င်းသည် လေးလံသော roller chain များရှိ ဂဟေဆက်များကို စစ်ဆေးရန်အတွက် အထူးသင့်လျော်ပြီး ဖုံးကွယ်နေသော အတွင်းပိုင်းအပြစ်အနာအဆာများကို ထိရောက်စွာ ထောက်လှမ်းနိုင်ပါသည်။ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုစမ်းသပ်ခြင်း (PT): ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုစမ်းသပ်ခြင်းကို capillary effect ကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင်ပွင့်နေသော အပြစ်အနာအဆာများ (အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် အပေါက်များကဲ့သို့) ကို ဖော်ထုတ်ရန် ဂဟေဆက်မျက်နှာပြင်သို့ ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုစမ်းသပ်ခြင်းကို ပြုလုပ်သည်။ ၎င်းသည် လည်ပတ်ရန်လွယ်ကူပြီး ကုန်ကျစရိတ်နည်းပါးသောကြောင့် မျက်နှာပြင်အပြီးသတ်မြင့်မားသော roller chain ဂဟေဆက်များကို စစ်ဆေးရန်အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။
ရေဒီယိုဂရပ်ဖစ်စမ်းသပ်ခြင်း (RT): X-rays သို့မဟုတ် gamma rays များကို ဂဟေဆက်ခြင်းကို ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်ရန် အသုံးပြုပြီး ဖလင်ပုံရိပ်ဖော်ခြင်းဖြင့် အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်ပေးသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ချို့ယွင်းချက်များ၏ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ဖြန့်ဖြူးမှုကို မျက်မြင်ပြသနိုင်ပြီး ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ အရေးကြီးသောအသုတ်များကို ပြည့်စုံစွာစစ်ဆေးရန်အတွက် မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ သို့သော် ဤနည်းလမ်းသည် စျေးကြီးပြီး သင့်လျော်သောရောင်ခြည်ကာကွယ်မှုလိုအပ်သည်။

(II) ဖျက်ဆီးခြင်းစမ်းသပ်ခြင်း- အကောင်းဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ကို အတည်ပြုရန်အတွက် “အဆုံးစွန်သောစမ်းသပ်မှု”

ဖျက်ဆီးခြင်းစမ်းသပ်ခြင်းတွင် နမူနာများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစမ်းသပ်ခြင်းပါဝင်သည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ထုတ်ကုန်ကို ဖျက်ဆီးသော်လည်း၊ ဂဟေဆက်ခြင်း၏ တကယ့်ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးစွမ်းရည်ကို တိုက်ရိုက်ဖော်ပြနိုင်ပြီး ထုတ်ကုန်အသစ်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့် အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အမျိုးအစားစမ်းသပ်ခြင်းအတွက် အသုံးများသည်။

ဆွဲဆန့်စမ်းသပ်ခြင်း- ဂဟေဆက်များပါ၀င်သော ကွင်းဆက်နမူနာများကို ဂဟေဆက်၏ ဆွဲဆန့်အားနှင့် ကျိုးပဲ့နေသောနေရာကို တိုင်းတာရန် ဆန့်ထုတ်ပြီး ဂဟေဆက်တွင် အားအင်ချို့ယွင်းချက်များ ရှိမရှိကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ကွေးညွှတ်စမ်းသပ်မှု- မျက်နှာပြင်အက်ကွဲကြောင်းများ ပေါ်လာခြင်းရှိမရှိ ကြည့်ရှုရန် ဂဟေဆက်ကို အထပ်ထပ်ကွေးညွှတ်ခြင်းဖြင့် ဂဟေဆက်၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ပုံသွင်းနိုင်စွမ်းကို အကဲဖြတ်ပြီး မမြင်ရသော မိုက်ခရိုအက်ကွဲကြောင်းများနှင့် ကြွပ်ဆတ်သော ချို့ယွင်းချက်များကို ထိရောက်စွာ ထောက်လှမ်းသည်။
မက်ခရိုမက်တလိုဂရပ်ဖစ် စစ်ဆေးခြင်း- ဂဟေဆက်ဖြတ်ပိုင်းကို ඔප දැමීමීමပြီးနောက်၊ အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းအောက်တွင် အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် တွေ့ရှိရသည်။ ၎င်းသည် မပြည့်စုံသော ထိုးဖောက်မှု၊ ချော်ပါဝင်မှုများနှင့် ကြမ်းတမ်းသော အမှုန်အမွှားများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖော်ထုတ်နိုင်ပြီး ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည်။

IV. ကြိုတင်ကာကွယ်မှုများ- Roller Chain ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းမှုများအတွက် ကာကွယ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းဗျူဟာများ

ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ချို့ယွင်းချက်များကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် “ကာကွယ်ခြင်းသည် ပထမ၊ ပြုပြင်ခြင်းသည် ဒုတိယ” မူကို လိုက်နာရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဝယ်ယူသူများအား ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် လက်ခံခြင်းဆိုင်ရာ လက်တွေ့ကျသော အကြံဉာဏ်များ ပေးနေစဉ်တွင် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံးတွင် ပစ္စည်းများ၊ လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် စမ်းသပ်မှုများကို ပေါင်းစပ်ထားသည့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်တစ်ခုကို တည်ထောင်သင့်သည်။

(I) ထုတ်လုပ်သူ- လုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အစုံ အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်တစ်ခု တည်ထောင်ခြင်း

ရင်းမြစ်တွင် တင်းကျပ်သော ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု- နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများ (ဥပမာ ISO 606 ကဲ့သို့) နှင့် ကိုက်ညီသော အရည်အသွေးမြင့် သံမဏိကို အခြေခံပစ္စည်းအဖြစ် ရွေးချယ်ပြီး ကာဗွန်ပါဝင်မှုနှင့် မသန့်စင်ပါဝင်မှုသည် ဂဟေဆော်နိုင်မှုအတိုင်းအတာအတွင်းရှိကြောင်း သေချာစေပါ။ ဂဟေဆော်ပစ္စည်းများသည် အခြေခံပစ္စည်းနှင့် လိုက်ဖက်ညီရမည်ဖြစ်ပြီး အစိုဓာတ်နှင့် သံချေးမတက်သောနည်းလမ်းဖြင့် သိမ်းဆည်းထားရမည်ဖြစ်ပြီး အသုံးမပြုမီ အခြောက်ခံထားရမည်။ ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ပါ- အခြေခံပစ္စည်းနှင့် ကွင်းဆက်သတ်မှတ်ချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ လုပ်ငန်းစဉ်စမ်းသပ်မှုမှတစ်ဆင့် အကောင်းဆုံးဂဟေဆော် parameters (လျှပ်စီးကြောင်း၊ ဗို့အားနှင့် အမြန်နှုန်း) ကို ဆုံးဖြတ်ပြီး တင်းကျပ်သောအကောင်အထည်ဖော်မှုအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်ကတ်များကို ဖန်တီးပါ။ groove အတိုင်းအတာနှင့် မျက်နှာပြင်သန့်ရှင်းမှုကို သေချာစေရန် စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော grooves များကို အသုံးပြုပါ။ ကျန်ရှိသောဖိအားကို လျှော့ချရန် ညီမျှသောဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို မြှင့်တင်ပါ။

လုပ်ငန်းစဉ်စစ်ဆေးခြင်းကို အားကောင်းစေခြင်း- အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း၊ အသုတ်တစ်ခုစီ၏ ၅% မှ ၁၀% အထိ နမူနာယူပြီး ပျက်စီးခြင်းမရှိသောစမ်းသပ်မှု (ဖြစ်နိုင်ရင် အသံလှိုင်းနှင့် ထိုးဖောက်ဝင်ရောက်မှုစမ်းသပ်မှုပေါင်းစပ်ခြင်း) အတွက် အရေးကြီးထုတ်ကုန်များအတွက် ၁၀၀% စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ တည်ငြိမ်သော ကန့်သတ်ချက်အထွက်ကို သေချာစေရန်အတွက် ဂဟေဆက်သည့်ပစ္စည်းများကို မှန်မှန်ချိန်ညှိပါ။ လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုစံနှုန်းများ မြှင့်တင်ရန်အတွက် ဂဟေဆော်အော်ပရေတာများအတွက် လေ့ကျင့်မှုနှင့် အကဲဖြတ်စနစ်တစ်ခု တည်ထောင်ပါ။

(II) ဝယ်ယူသူဘက်- အန္တရာယ်ရှောင်ရှားခြင်း ရွေးချယ်မှုနှင့် လက်ခံမှုနည်းစနစ်များ

အရည်အသွေးစံနှုန်းများ ရှင်းလင်းခြင်း- ဝယ်ယူမှုစာချုပ်တွင် roller chain welds များသည် နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများ (ANSI B29.1 သို့မဟုတ် ISO 606 ကဲ့သို့) နှင့် ကိုက်ညီရမည်၊ စစ်ဆေးခြင်းနည်းလမ်း (ဥပမာ- အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များအတွက် ultrasonic စမ်းသပ်ခြင်း၊ မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များအတွက် inertrant စမ်းသပ်ခြင်း) ကို သတ်မှတ်ပြီး ပေးသွင်းသူများမှ အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးအစီရင်ခံစာများ ပေးရန် လိုအပ်ကြောင်း သတ်မှတ်ပါ။ လုပ်ငန်းခွင်လက်ခံမှု အဓိကအချက်များ- မျက်မြင်စစ်ဆေးမှုများသည် ဂဟေဆက်များသည် ချောမွေ့ကြောင်း၊ သိသာထင်ရှားသော ချိုင့်ခွက်များနှင့် ထွက်နေသောနေရာများ ကင်းစင်ကြောင်းနှင့် အက်ကွဲကြောင်းများနှင့် အပေါက်များကဲ့သို့ မြင်သာသောချို့ယွင်းချက်များ ကင်းစင်ကြောင်း သေချာစေရန် အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ဂဟေဆက်ပုံမမှန်မှုများကို ကြည့်ရှုရန် ရိုးရှင်းသော ကွေးညွှတ်စမ်းသပ်မှုများအတွက် နမူနာများကို ကျပန်းရွေးချယ်နိုင်သည်။ အရေးကြီးသော ပစ္စည်းကိရိယာများတွင် အသုံးပြုသော ကွင်းဆက်များအတွက်၊ ပျက်စီးခြင်းမရှိသော စမ်းသပ်ခြင်းအတွက် ပြင်ပစမ်းသပ်အေဂျင်စီတစ်ခုကို ယုံကြည်စွာအပ်နှံရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။

ယုံကြည်စိတ်ချရသော ပေးသွင်းသူ ရွေးချယ်ခြင်း- ISO 9001 အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ် အသိအမှတ်ပြုထားသော ပေးသွင်းသူများကို ဦးစားပေးပါ။ အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်မှုပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် စမ်းသပ်စွမ်းရည်များကို စုံစမ်းစစ်ဆေးပါ။ လိုအပ်ပါက ၎င်းတို့၏ ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ၏ သမာဓိကို အတည်ပြုရန် လုပ်ငန်းခွင်စစ်ဆေးမှုတစ်ခု ပြုလုပ်ပါ။

(III) ချို့ယွင်းချက်ပြုပြင်ခြင်း- ဆုံးရှုံးမှုများလျှော့ချရန် အရေးပေါ်တုံ့ပြန်မှုအစီအစဉ်များ

စစ်ဆေးစဉ် တွေ့ရှိရသည့် အသေးစားချို့ယွင်းချက်များအတွက် ပစ်မှတ်ထားပြုပြင်မှုအစီအမံများကို အကောင်အထည်ဖော်နိုင်သော်လည်း ပြုပြင်ပြီးနောက် ပြန်လည်စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ကြောင်း သတိပြုရန် အရေးကြီးပါသည်-

အပေါက်ငယ်များနှင့် ချော့များပါဝင်ခြင်း- မျက်နှာပြင်တိမ်သော ချို့ယွင်းချက်များအတွက်၊ ဂဟေဆက်ခြင်းကို ပြုပြင်ခြင်းမပြုမီ ချို့ယွင်းနေသောနေရာကို ဖယ်ရှားရန် ထောင့်ကြိတ်စက်ကို အသုံးပြုပါ။ အတွင်းပိုင်းပိုနက်ရှိုင်းသော ချို့ယွင်းချက်များအတွက် ဂဟေဆက်ခြင်းကို ပြုပြင်ခြင်းမပြုမီ အသံလှိုင်းဖြင့် ရှာဖွေခြင်းနှင့် ဖယ်ရှားခြင်း လိုအပ်သည်။ ပေါင်းစပ်မှု အနည်းငယ်ချို့တဲ့ခြင်း- မြောင်းကို ကျယ်စေရန် လိုအပ်ပြီး ပေါင်းစပ်မှုမရှိသောနေရာမှ အကြေးခွံများနှင့် မသန့်စင်မှုများကို ဖယ်ရှားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့နောက် ပြုပြင်ရေးဂဟေဆက်ခြင်းကို သင့်လျော်သော ဂဟေဆက်ခြင်း ကန့်သတ်ချက်များကို အသုံးပြု၍ လုပ်ဆောင်သင့်သည်။ ပြုပြင်ရေးဂဟေဆက်ပြီးနောက် ခိုင်ခံ့မှုကို အတည်ပြုရန် ဆွဲဆန့်စမ်းသပ်မှု လိုအပ်ပါသည်။
အက်ကွဲကြောင်းများ- အက်ကွဲကြောင်းများကို ပြုပြင်ရန် ပိုမိုခက်ခဲပါသည်။ မျက်နှာပြင်အက်ကွဲကြောင်းငယ်များကို ကြိတ်ခွဲခြင်းဖြင့် ဖယ်ရှားပြီးနောက် ဂဟေဆက်ခြင်းဖြင့် ပြုပြင်နိုင်ပါသည်။ အက်ကွဲကြောင်းအနက်သည် ဂဟေအထူ၏ ၁/၃ ထက်ကျော်လွန်ပါက သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းတစ်ခုရှိနေပါက ပြုပြင်ပြီးနောက် ဘေးကင်းရေးအန္တရာယ်များကို ရှောင်ရှားရန် ဂဟေကိုချက်ချင်းဖြတ်တောက်ရန် အကြံပြုအပ်ပါသည်။