ရိုလာ ကွင်းဆက် အရည်အသွေး လက်ခံမှု နည်းလမ်းများ

ရိုလာ ကွင်းဆက် အရည်အသွေး လက်ခံမှု နည်းလမ်းများ

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာစနစ်များ၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအနေဖြင့် ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ အရည်အသွေးသည် စက်ပစ္စည်း၏ တည်ငြိမ်မှု၊ ထိရောက်မှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်သည်။ ကွန်ဗေယာစက်ယန္တရားများ၊ စိုက်ပျိုးရေးစက်ယန္တရားများ သို့မဟုတ် ဆောက်လုပ်ရေးစက်ယန္တရားများတွင် အသုံးပြုသည်ဖြစ်စေ သိပ္ပံနည်းကျပြီး တိကျသော အရည်အသွေးလက်ခံမှုနည်းလမ်းသည် ဝယ်ယူမှုအန္တရာယ်များကို လျှော့ချရန်နှင့် ချောမွေ့သောထုတ်လုပ်မှုကို သေချာစေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ရိုလာကွင်းဆက် အရည်အသွေးလက်ခံမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို ရှုထောင့်သုံးမျိုးမှ အသေးစိတ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပါမည်- လက်ခံမှုမတိုင်မီပြင်ဆင်မှု၊ အဓိကအတိုင်းအတာစမ်းသပ်ခြင်းနှင့် လက်ခံပြီးနောက်လုပ်ဆောင်ခြင်းတို့ကို ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ ဝယ်ယူမှုနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်ရေးဝန်ထမ်းများအတွက် လက်တွေ့ကျသောကိုးကားချက်ပေးပါသည်။

I. ကြိုတင်လက်ခံခြင်း- စံနှုန်းများကို ရှင်းလင်းစွာဖော်ပြခြင်းနှင့် ကိရိယာများပြင်ဆင်ခြင်း

အရည်အသွေးလက်ခံမှု၏ အခြေခံမူမှာ မရေမရာသော စံနှုန်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အငြင်းပွားမှုများကို ရှောင်ရှားရန် ရှင်းလင်းသော အကဲဖြတ်စံနှုန်းများ ချမှတ်ခြင်းဖြစ်သည်။ တရားဝင်စမ်းသပ်မှုမပြုလုပ်မီ၊ အဓိကပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းနှစ်ခုကို ပြီးမြောက်အောင်လုပ်ဆောင်ရမည်-

၁။ လက်ခံမှုစံနှုန်းများနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များကို အတည်ပြုခြင်း

ပထမဦးစွာ၊ ရိုလာကွင်းဆက်၏ အဓိကနည်းပညာဆိုင်ရာစာရွက်စာတမ်းများကို စုဆောင်းပြီး အတည်ပြုရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းတွင် ထုတ်ကုန်သတ်မှတ်ချက်စာရွက်၊ ပစ္စည်းလက်မှတ် (MTC)၊ အပူကုသမှုအစီရင်ခံစာနှင့် ပေးသွင်းသူမှ ပေးအပ်သော ပြင်ပစမ်းသပ်မှုလက်မှတ် (သက်ဆိုင်ပါက) တို့ ပါဝင်သည်။ ဝယ်ယူရေးလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် အောက်ပါအဓိကကန့်သတ်ချက်များကို အတည်ပြုသင့်သည်။

- အခြေခံသတ်မှတ်ချက်များ- ကွင်းဆက်နံပါတ် (ဥပမာ၊ ANSI စံနှုန်း #40၊ #50၊ ISO စံနှုန်း 08A၊ 10A စသည်)၊ အကွာအဝေး၊ ရိုလာအချင်း၊ အတွင်းလင့်ခ်အကျယ်၊ ကွင်းဆက်ပြားအထူနှင့် အခြားအဓိကအတိုင်းအတာသတ်မှတ်ချက်များ။

- ပစ္စည်းလိုအပ်ချက်များ- သက်ဆိုင်ရာစံနှုန်းများ (ဥပမာ ASTM၊ DIN စသည်) နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိကြောင်း အတည်ပြုသည့် ကွင်းဆက်ပြားများ၊ ရိုလာများ၊ ဘူရှင်များနှင့် တံသင်များ (ဥပမာ- 20Mn နှင့် 40MnB ကဲ့သို့သော အသုံးများသော အလွိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများ)၊

- စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများ- အနည်းဆုံး ဆွဲငင်အား၊ မောပန်းမှုသက်တမ်း၊ ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် ချေးခံနိုင်ရည်အဆင့် (ဥပမာ၊ စိုထိုင်းသောပတ်ဝန်းကျင်အတွက် သွပ်ရည်စိမ်ခြင်း သို့မဟုတ် အနက်ရောင်ကုသမှုလိုအပ်ချက်များ)၊

- အသွင်အပြင်နှင့်ထုပ်ပိုးမှု- မျက်နှာပြင်ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ (ဥပမာ- ကာဗူရိုက်ခြင်းနှင့် ငြိမ်းသတ်ခြင်း၊ ဖော့စဖိတ်၊ ဆီလိမ်းခြင်း၊ စသည်)၊ ထုပ်ပိုးမှုကာကွယ်မှုလိုအပ်ချက်များ (ဥပမာ- သံချေးမတက်သောစက္ကူထုပ်ပိုးခြင်း၊ တံဆိပ်ခတ်ထားသောကတ်ထူပုံး၊ စသည်)။

၂။ ပရော်ဖက်ရှင်နယ် စမ်းသပ်ကိရိယာများနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ကို ပြင်ဆင်ပါ

စမ်းသပ်သည့်ပစ္စည်းများပေါ် မူတည်၍ ကိုက်ညီသောတိကျမှုရှိသောကိရိယာများကို ပံ့ပိုးပေးရမည်ဖြစ်ပြီး စမ်းသပ်ပတ်ဝန်းကျင်သည် လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည် (ဥပမာ- အခန်းအပူချိန်၊ ခြောက်သွေ့မှုနှင့် ဖုန်မှုန့်များဝင်ရောက်မှုမရှိခြင်း)။ အဓိကကိရိယာများတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

- အတိုင်းအတာတိုင်းတာကိရိယာများ- ဒစ်ဂျစ်တယ် ဗာနီယာ ကယ်လီပါ (တိကျမှု 0.01 မီလီမီတာ)၊ မိုက်ခရိုမီတာ (ရိုလာနှင့် တံအချင်းများကို တိုင်းတာရန်အတွက်)၊ ပစ်ချ် ဂေ့ချ်၊ ဆွဲဆန့်စမ်းသပ်စက် (ဆွဲဆန့်ဝန်အားစမ်းသပ်ရန်အတွက်)။

- အသွင်အပြင်စစ်ဆေးရေးကိရိယာများ- မှန်ဘီလူး (10-20x၊ အက်ကွဲကြောင်းငယ်များ သို့မဟုတ် ချို့ယွင်းချက်များကို ကြည့်ရှုရန်အတွက်)၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုတိုင်းကိရိယာ (ဥပမာ၊ ကွင်းဆက်ပြားမျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှုကို စမ်းသပ်ရန်အတွက်)၊

- စွမ်းဆောင်ရည် အရန်ကိရိယာများ- ကွင်းဆက်ပျော့ပြောင်းမှုစမ်းသပ်ခုံ (သို့မဟုတ် လက်ဖြင့်လှန်စစ်ဆေးခြင်း)၊ မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာ (ဥပမာ၊ အပူပေးပြီးနောက် မာကျောမှုကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် Rockwell မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာ)။

II. အဓိကလက်ခံမှုအတိုင်းအတာများ- အသွင်အပြင်မှ စွမ်းဆောင်ရည်အထိ ပြည့်စုံသောစစ်ဆေးခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ အရည်အသွေးလက်ခံမှုတွင် “ပြင်ပပုံသဏ္ဍာန်” နှင့် “အတွင်းပိုင်းစွမ်းဆောင်ရည်” နှစ်မျိုးလုံးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သည့် ချို့ယွင်းချက်များ (ဥပမာ- အတိုင်းအတာကွဲလွဲမှုများ၊ အရည်အချင်းမပြည့်မီသော အပူပေးကုသမှု၊ လျော့ရဲသောတပ်ဆင်မှု စသည်) ကို ဘက်စုံစစ်ဆေးခြင်းဖြင့် ဖုံးကွယ်ထားရမည်။ အောက်ပါတို့မှာ အဓိကစစ်ဆေးရေးရှုထောင့်ခြောက်ခုနှင့် သီးခြားနည်းလမ်းများဖြစ်သည်။

၁။ အသွင်အပြင် အရည်အသွေး- မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များကို မျက်မြင်စစ်ဆေးခြင်း

အသွင်အပြင်သည် အရည်အသွေး၏ “ပထမဆုံး အထင်ကြီးမှု” ဖြစ်သည်။ ဖြစ်နိုင်ချေရှိသော ပြဿနာများစွာ (ဥပမာ ပစ္စည်းမသန့်စင်မှုများ၊ အပူပေးကုသမှု ချို့ယွင်းချက်များကဲ့သို့) ကို မျက်နှာပြင် စောင့်ကြည့်ခြင်းမှတစ်ဆင့် ဦးစွာ ဖော်ထုတ်နိုင်သည်။ စစ်ဆေးနေစဉ်အတွင်း၊ အောက်ပါ ချို့ယွင်းချက်များကို အာရုံစိုက်၍ လုံလောက်သော သဘာဝအလင်းရောင် သို့မဟုတ် အဖြူရောင်အလင်းရောင်ရင်းမြစ်အောက်တွင် အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းနှင့် မှန်ဘီလူး နှစ်မျိုးလုံးကို အသုံးပြု၍ စောင့်ကြည့်ရန် လိုအပ်သည်-

- ကွင်းဆက်ပြား ချို့ယွင်းချက်များ- မျက်နှာပြင်သည် အက်ကွဲကြောင်းများ၊ ချိုင့်ခွက်များ၊ ပုံပျက်ခြင်းနှင့် ထင်ရှားသော ခြစ်ရာများ ကင်းစင်ရမည်။ အနားသတ်များသည် ချိုင့်ခွက်များ သို့မဟုတ် ကောက်ကွေးခြင်းများ ကင်းစင်ရမည်။ အပူပေးထားသော ကွင်းဆက်ပြား၏ မျက်နှာပြင်သည် အောက်ဆိုဒ် အကြေးခွံများစုပုံခြင်း သို့မဟုတ် ဒေသတွင်း ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ် ကွာကျခြင်းမရှိဘဲ တစ်ပြေးညီအရောင်ရှိရမည် (အစက်အပြောက်များ သို့မဟုတ် အရောင်ပြောင်းခြင်းသည် မတည်ငြိမ်သော မီးငြိမ်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ညွှန်ပြနိုင်သည်)။

- ရိုလာများနှင့် အစွပ်များ- ရိုလာမျက်နှာပြင်များသည် ချောမွေ့ပြီး ချိုင့်ခွက်များ၊ အဖုအထစ်များ သို့မဟုတ် သံချေးများ ကင်းစင်ရမည်။ အစွပ်များတွင် အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးတွင် ချွန်ထွက်မှုမရှိရဘဲ ရိုလာများနှင့် လျော့ရဲခြင်းမရှိဘဲ တင်းတင်းကျပ်ကျပ် တပ်ဆင်ထားရမည်။

- တံသင်များနှင့် ကော့တာတံသင်များ- တံသင်မျက်နှာပြင်များသည် ကွေးညွှတ်ခြင်းနှင့် ခြစ်ရာများ ကင်းစင်ရမည်ဖြစ်ပြီး ချည်မျှင်များ (သက်ဆိုင်ပါက) သည် ကောင်းစွာ မပျက်စီးရပါ။ ကော့တာတံသင်များသည် ကောင်းမွန်သော ပျော့ပျောင်းမှုရှိရမည်ဖြစ်ပြီး တပ်ဆင်ပြီးနောက် လျော့ရဲခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်း မရှိသင့်ပါ။

- မျက်နှာပြင်ကုသမှု- သွပ်ရည်စိမ်ထားသော သို့မဟုတ် ခရိုမီယမ်ချထားသော မျက်နှာပြင်များသည် ကွာကျခြင်း သို့မဟုတ် အဖတ်များ ကင်းစင်ရမည်။ ဆီလိမ်းထားသော ကွင်းဆက်များသည် အဆီညီညာပြီး လွတ်သွားသောနေရာများ သို့မဟုတ် အဆီများ စုပုံခြင်းမရှိဘဲ ရှိရမည်။ အနက်ရောင်မျက်နှာပြင်များသည် အရောင်ညီညာပြီး ပေါ်လွင်နေသော အောက်ခံမရှိရမည်။

ဆုံးဖြတ်ချက်စံနှုန်းများ- ခြစ်ရာအသေးစားများ (အနက် < 0.1 မီလီမီတာ၊ အရှည် < 5 မီလီမီတာ) ကို လက်ခံနိုင်ပြီး အက်ကွဲကြောင်းများ၊ ပုံပျက်ခြင်း၊ သံချေးတက်ခြင်းနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များကို လက်ခံမည်မဟုတ်ပါ။

၂။ အတိုင်းအတာတိကျမှု- အဓိကကန့်သတ်ချက်များကို တိကျစွာတိုင်းတာခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်နှင့် sprocket အကြား အံဝင်ခွင်ကျမဖြစ်ခြင်းနှင့် ဂီယာရှုပ်ထွေးခြင်းတို့၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ အတိုင်းအတာကွဲလွဲမှုများဖြစ်သည်။ အဓိကအတိုင်းအတာများ၏ နမူနာယူတိုင်းတာမှုများ လိုအပ်သည် (နမူနာယူမှုအချိုးသည် အသုတ်တစ်ခုစီ၏ ၅% ထက်မနည်းသင့်ပြီး ပစ္စည်း ၃ ခုထက်မနည်းသင့်ပါ)။ သီးခြားတိုင်းတာသည့်ပစ္စည်းများနှင့် နည်းလမ်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

မှတ်ချက်- ဒုတိယအကြိမ် ပျက်စီးမှုကို ကာကွယ်ရန်အတွက် တိုင်းတာနေစဉ်အတွင်း ကိရိယာနှင့် အလုပ်မျက်နှာပြင်ကြားတွင် ပြင်းထန်စွာထိတွေ့ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။ အသုတ်ထုတ်ကုန်များအတွက်၊ ကိုယ်စားပြုမှုကို သေချာစေရန်အတွက် နမူနာများကို မတူညီသောထုပ်ပိုးမှုယူနစ်များမှ ကျပန်းရွေးချယ်သင့်သည်။

၃။ ပစ္စည်းနှင့် အပူပေးကုသမှု အရည်အသွေး- အတွင်းပိုင်းခိုင်ခံ့မှုကို အတည်ပြုခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်၏ ဝန်ခံနိုင်ရည်နှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းသည် ပစ္စည်း၏ သန့်ရှင်းစင်ကြယ်မှုနှင့် အပူပေးလုပ်ငန်းစဉ်ပေါ်တွင် အဓိကမူတည်ပါသည်။ ဤအဆင့်တွင် “စာရွက်စာတမ်းပြန်လည်သုံးသပ်ခြင်း” နှင့် “ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာစစ်ဆေးခြင်း” တို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသော နှစ်ထပ်အတည်ပြုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် လိုအပ်ပါသည်။

- ပစ္စည်းအတည်ပြုခြင်း- ဓာတုဖွဲ့စည်းမှု (ကာဗွန်၊ မန်းဂနိစ်နှင့် ဘိုရွန်ကဲ့သို့သော ဒြပ်စင်များပါဝင်မှုကဲ့သို့) သည် စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း အတည်ပြုရန် ပေးသွင်းသူမှ ပေးအပ်သော ပစ္စည်းလက်မှတ် (MTC) ကို အတည်ပြုပါ။ ပစ္စည်းနှင့်ပတ်သက်၍ သံသယရှိပါက ပစ္စည်းရောနှောခြင်းဆိုင်ရာ ပြဿနာများကို စုံစမ်းစစ်ဆေးရန် ရောင်စဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုပြုလုပ်ရန် ပြင်ပအဖွဲ့အစည်းတစ်ခုကို တာဝန်ပေးနိုင်ပါသည်။

- မာကျောမှုစမ်းသပ်ခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားများ၊ ရိုလာများနှင့် တံများ၏ မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို စမ်းသပ်ရန် Rockwell မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာ (HRC) ကို အသုံးပြုပါ။ ပုံမှန်အားဖြင့် ကွင်းဆက်ပြားမာကျောမှုသည် HRC 38-45 ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး ရိုလာနှင့် တံ၏မာကျောမှုသည် HRC 55-62 ရှိရမည် (သီးခြားလိုအပ်ချက်များသည် ထုတ်ကုန်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်)။ တိုင်းတာမှုများကို မတူညီသော workpieces များမှ ယူသင့်ပြီး workpiece တစ်ခုစီအတွက် မတူညီသောနေရာသုံးခုကို တိုင်းတာပြီး ပျမ်းမျှတန်ဖိုးကို ယူသင့်သည်။

- ကာဗူရိုက်ဇ်အလွှာစစ်ဆေးခြင်း- ကာဗူရိုက်ဇ်နှင့် မီးငြိမ်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ ကာဗူရိုက်ဇ်အလွှာ၏ အနက် (များသောအားဖြင့် 0.3-0.8 မီလီမီတာ) ကို မိုက်ခရိုမာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာ သို့မဟုတ် သတ္တုဗေဒခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို အသုံးပြု၍ စမ်းသပ်ရန် လိုအပ်သည်။

၄။ တပ်ဆင်မှုတိကျမှု- ချောမွေ့သောဂီယာကိုသေချာစေခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ တပ်ဆင်မှုအရည်အသွေးသည် လည်ပတ်မှုဆူညံသံနှင့် ပွန်းစားမှုနှုန်းကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ Core testing သည် “ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိမှု” နှင့် “တောင့်တင်းမှု” ကို အာရုံစိုက်သည်။

- ပျော့ပြောင်းမှုစမ်းသပ်ခြင်း- ကွင်းဆက်ကို ပြားချပ်အောင်ထားပြီး ၎င်း၏အရှည်အတိုင်း လက်ဖြင့်ဆွဲပါ။ ကွင်းဆက်သည် ချောမွေ့စွာကွေးညွတ်ပြီး ဆန့်ထွက်ခြင်း ရှိ၊ မရှိ ကြည့်ရှုပါ။ ကွင်းဆက်ကို sprocket pitch circle အချင်း၏ ၁.၅ ဆ ရှိသော bar ပတ်လည်တွင် ကွေးပါ၊ ဦးတည်ရာတစ်ခုစီတွင် သုံးကြိမ်ကွေးပါ၊ link တစ်ခုစီ၏ လှည့်ပတ်မှု၏ ပျော့ပြောင်းမှုကို စစ်ဆေးပါ။

- မာကျောမှုစစ်ဆေးခြင်း- တံသင်နှင့် ကွင်းဆက်ပြားသည် လျော့ရဲခြင်း သို့မဟုတ် ရွေ့လျားခြင်းမရှိဘဲ တင်းကျပ်စွာ တပ်ဆင်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။ ဖြုတ်တပ်နိုင်သော လင့်ခ်များအတွက်၊ စပရိန်ကလစ်များ သို့မဟုတ် ကော့တာတံသင်များကို ပြုတ်ထွက်နိုင်ခြေမရှိဘဲ ကောင်းမွန်စွာ တပ်ဆင်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ စစ်ဆေးပါ။

- ပစ်ချ် တသမတ်တည်းရှိမှု- ဆက်တိုက် ပစ်ချ် ၂၀ ၏ စုစုပေါင်းအရှည်ကို တိုင်းတာပြီး တစ်ခုတည်းသော ပစ်ချ် သွေဖည်မှုကို တွက်ချက်ပါ၊ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း sprocket နှင့် ညံ့ဖျင်းသော ချိတ်ဆက်မှုကို ရှောင်ရှားရန် သိသာထင်ရှားသော ပစ်ချ် မညီမညာဖြစ်မှု (သွေဖည်မှု ≤ 0.2 မီလီမီတာ) မရှိစေရန် သေချာစေပါ။

၅။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ- ဝန်အားကန့်သတ်ချက်ကို အတည်ပြုခြင်း

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများသည် ရိုလာကွင်းဆက်အရည်အသွေး၏ အဓိကညွှန်းကိန်းများဖြစ်ပြီး “ဆန့်နိုင်အား” နှင့် “မောပန်းမှုစွမ်းဆောင်ရည်” ကို စမ်းသပ်ခြင်းအပေါ် အဓိကထားသည်။ နမူနာယူစမ်းသပ်မှုကို ပုံမှန်အားဖြင့် အသုံးပြုလေ့ရှိသည် (အသုတ်တစ်ခုလျှင် ကွင်းဆက် ၁-၂ ခု):

- အနည်းဆုံး ဆွဲဆန့်နိုင်သော ဝန်အား စမ်းသပ်ခြင်း- ကွင်းဆက်နမူနာကို ဆွဲဆန့်စမ်းသပ်စက်ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားပြီး ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် အမြဲတမ်းပုံပျက်ခြင်း (ပုံပျက်ခြင်း > 2%) ဖြစ်ပေါ်သည်အထိ 5-10 mm/min တွင် တစ်ပြေးညီဝန်အား ပေးပါသည်။ ပြတ်တောက်နေသော ဝန်အားကို မှတ်တမ်းတင်ထားပြီး ထုတ်ကုန်သတ်မှတ်ချက်တွင် သတ်မှတ်ထားသော အနည်းဆုံး ဆွဲဆန့်နိုင်သော ဝန်အားထက် မနည်းရပါ (ဥပမာ၊ #40 ကွင်းဆက်အတွက် အနည်းဆုံး ဆွဲဆန့်နိုင်သော ဝန်အားမှာ ပုံမှန်အားဖြင့် 18 kN)။

- ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်းစမ်းသပ်ခြင်း- ဝန်များအောက်တွင် လည်ပတ်နေသော ကွင်းဆက်များအတွက်၊ လည်ပတ်မှုဝန်များ (များသောအားဖြင့် သတ်မှတ်ထားသော ဝန်၏ 1/3-1/2) ကို တုပ၍ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုစမ်းသပ်ခြင်းကို ပြုလုပ်ရန် ပရော်ဖက်ရှင်နယ်အဖွဲ့အစည်းတစ်ခုကို တာဝန်ပေးအပ်နိုင်သည်။ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းသည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်။

၆။ ပတ်ဝန်းကျင်အလိုက် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်နိုင်မှု- အသုံးပြုမှု အခြေအနေများနှင့် ကိုက်ညီမှု

ကွင်းဆက်၏ လည်ပတ်မှုပတ်ဝန်းကျင်အပေါ် အခြေခံ၍ ပစ်မှတ်ထားသော ပတ်ဝန်းကျင် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် စမ်းသပ်ခြင်း လိုအပ်ပါသည်။ အဖြစ်များသော စမ်းသပ်မှုများတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

- သံချေးခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှု- စိုထိုင်းဆ၊ ဓာတုဗေဒ သို့မဟုတ် အခြားသံချေးတက်နိုင်သောပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အသုံးပြုသော ကွင်းဆက်များအတွက်၊ မျက်နှာပြင်ကုသမှုအလွှာ၏ သံချေးခံနိုင်ရည်ကို စမ်းသပ်ရန် ဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှု (ဥပမာ၊ ၄၈ နာရီကြာ ကြားနေဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှု) ကို ပြုလုပ်နိုင်သည်။ စမ်းသပ်မှုပြီးနောက် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် သိသာထင်ရှားသော သံချေးတက်ခြင်းကို မတွေ့ရှိရပါ။

- အပူချိန်မြင့်မားစွာခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှု- အပူချိန်မြင့်မားသောအခြေအနေများ (ဥပမာ၊ အခြောက်ခံသည့်စက်ပစ္စည်း) အတွက်၊ ကွင်းဆက်ကို သတ်မှတ်ထားသောအပူချိန် (ဥပမာ၊ ၂၀၀ ℃) တွင် မီးဖိုထဲတွင် ၂ နာရီထားရှိသည်။ အအေးခံပြီးနောက်၊ အတိုင်းအတာတည်ငြိမ်မှုနှင့် မာကျောမှုပြောင်းလဲမှုများကို စစ်ဆေးသည်။ သိသာထင်ရှားသောပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် မာကျောမှုလျော့ကျခြင်း မမျှော်လင့်ထားပါ။

- ပွတ်တိုက်မှုခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှု- ပွတ်တိုက်မှုနှင့် ဝတ်ဆင်မှုစမ်းသပ်စက်ကို အသုံးပြု၍ ကွင်းဆက်နှင့် sprocket များအကြား ပွတ်တိုက်မှုကို ပုံစံတူပြုလုပ်ပြီး လည်ပတ်မှုအကြိမ်အရေအတွက်တစ်ခုပြီးနောက် ဝတ်ဆင်မှုပမာဏကို တိုင်းတာကာ ပွတ်တိုက်မှုခံနိုင်ရည်သည် အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်။

III. လက်ခံပြီးနောက်- ရလဒ်ဆုံးဖြတ်ချက်နှင့် ကိုင်တွယ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများ

စမ်းသပ်ချက်အားလုံး ပြီးမြောက်ပြီးနောက်၊ စမ်းသပ်မှုရလဒ်များအပေါ် အခြေခံ၍ ပြည့်စုံသော ဆုံးဖြတ်ချက်တစ်ခု ချမှတ်ရမည်ဖြစ်ပြီး သက်ဆိုင်ရာ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းမှု အစီအမံများကို ချမှတ်ရမည်-

၁။ လက်ခံမှုဆုံးဖြတ်ချက်- စမ်းသပ်ပစ္စည်းအားလုံးသည် နည်းပညာဆိုင်ရာလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပြီး နမူနာယူထားသော ထုတ်ကုန်များတွင် ကိုက်ညီမှုမရှိသောပစ္စည်းများ မရှိပါက၊ ရိုလာကွင်းဆက်အသုတ်ကို အရည်အချင်းပြည့်မီသည်ဟု ဆုံးဖြတ်နိုင်ပြီး ဂိုဒေါင်လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို ပြီးမြောက်နိုင်သည်။

၂။ ကိုက်ညီမှုမရှိခြင်းဆိုင်ရာ ဆုံးဖြတ်ချက်နှင့် ကိုင်တွယ်ခြင်း- အရေးကြီးသောအချက်များ (ဥပမာ- ဆွဲဆန့်အား၊ ပစ္စည်း၊ အတိုင်းအတာ သွေဖည်မှုကဲ့သို့) သည် ကိုက်ညီမှုမရှိဟု တွေ့ရှိပါက ပြန်လည်စမ်းသပ်ရန်အတွက် နမူနာယူမှုအချိုးကို တိုးမြှင့်ရန် လိုအပ်သည် (ဥပမာ- ၁၀%)။ ကိုက်ညီမှုမရှိသော ထုတ်ကုန်များ ရှိနေသေးပါက အသုတ်ကို ကိုက်ညီမှုမရှိဟု ဆုံးဖြတ်ပြီး ပေးသွင်းသူအား ကုန်ပစ္စည်းများ ပြန်ပို့ခြင်း၊ ပြန်လည်ပြုပြင်ခြင်း သို့မဟုတ် အစားထိုးခြင်း လိုအပ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် အသွင်အပြင်ချို့ယွင်းချက်အနည်းငယ်သာ (ဥပမာ- ခြစ်ရာအနည်းငယ်ကဲ့သို့) ဖြစ်ပြီး အသုံးပြုမှုကို မထိခိုက်ပါက လက်ခံမှုအတွက် ပေးသွင်းသူနှင့် ညှိနှိုင်းနိုင်ပြီး နောက်ဆက်တွဲ အရည်အသွေးတိုးတက်မှု လိုအပ်ချက်များကို ရှင်းရှင်းလင်းလင်း သတ်မှတ်သင့်သည်။

၃။ မှတ်တမ်းသိမ်းဆည်းခြင်း- စမ်းသပ်ပစ္စည်းများ၊ တန်ဖိုးများ၊ ကိရိယာမော်ဒယ်များနှင့် စမ်းသပ်ဝန်ထမ်းများ အပါအဝင် အသုတ်တစ်ခုစီအတွက် လက်ခံမှုဒေတာကို အပြည့်အဝမှတ်တမ်းတင်ပါ၊ လက်ခံမှုအစီရင်ခံစာတစ်ခု ဖွဲ့စည်းပါ၊ ထို့နောက် နောက်ဆက်တွဲ အရည်အသွေးခြေရာခံနိုင်မှုနှင့် ပေးသွင်းသူအကဲဖြတ်မှုအတွက် သိမ်းဆည်းထားပါ။

နိဂုံးချုပ်- အရည်အသွေးလက်ခံမှုသည် ဂီယာဘေးကင်းရေးအတွက် ပထမဦးစားပေးကာကွယ်ရေးမျဉ်းဖြစ်သည်။

ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ အရည်အသွေးလက်ခံမှုသည် “ချို့ယွင်းချက်များရှာဖွေခြင်း” ၏ ရိုးရှင်းသောကိစ္စမဟုတ်ဘဲ “အသွင်အပြင်၊ အတိုင်းအတာ၊ ပစ္စည်းများနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်” ကို လွှမ်းခြုံထားသည့် စနစ်တကျ အကဲဖြတ်လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ပေးသွင်းသူများထံမှ ရယူခြင်းဖြစ်စေ၊ ပြည်တွင်းပစ္စည်းကိရိယာများအတွက် အပိုပစ္စည်းများကို စီမံခန့်ခွဲခြင်းဖြစ်စေ သိပ္ပံနည်းကျလက်ခံမှုနည်းလမ်းများသည် ကွင်းဆက်ချို့ယွင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ရပ်တန့်ချိန်ဆုံးရှုံးမှုများကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချနိုင်သည်။ လက်တွေ့တွင်၊ အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို ရှင်းလင်းစေရန် ပေးသွင်းသူများနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာဆက်သွယ်ရေးကို အားကောင်းစေစဉ်တွင် သီးခြားလည်ပတ်မှုအခြေအနေများ (ဝန်၊ အမြန်နှုန်းနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ကဲ့သို့) အပေါ်အခြေခံ၍ စစ်ဆေးခြင်း၏ အဓိကအာရုံစိုက်မှုကို ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပြီး နောက်ဆုံးတွင် “ယုံကြည်စိတ်ချရသော ဝယ်ယူမှုနှင့် စိုးရိမ်ပူပန်မှုကင်းသောအသုံးပြုမှု” ၏ ရည်မှန်းချက်ကို အောင်မြင်စေသည်။