ရိုလာ ကွင်းဆက် အပြင်ဘက် လင့်ခ်ပြား တံဆိပ်ထုခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် စံနှုန်းများ

ရိုလာ ကွင်းဆက် အပြင်ဘက် လင့်ခ်ပြား တံဆိပ်ထုခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် စံနှုန်းများ

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာစနစ်များတွင် ရိုလာကွင်းဆက်များသည် အဓိက ဂီယာအစိတ်အပိုင်းများဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့၏စွမ်းဆောင်ရည်သည် စက်ပစ္စည်း၏ လည်ပတ်မှုထိရောက်မှုနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများ၊ ၏ “အရိုးစု”ရိုလာကွင်းဆက်၊ ဝန်များကို ပို့လွှတ်ခြင်းနှင့် ကွင်းဆက်လင့်ခ်များ ချိတ်ဆက်ခြင်းတွင် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည်။ ၎င်းတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ စံသတ်မှတ်ခြင်းနှင့် တိကျမှုသည် ရိုလာကွင်းဆက်၏ အလုံးစုံအရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေသော အရေးကြီးသောအချက်များဖြစ်သည်။ အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အဓိကနည်းလမ်းဖြစ်သော တံဆိပ်တုံးထုခြင်းသည် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများတွင် လုံလောက်သောခိုင်ခံ့မှု၊ ခံနိုင်ရည်နှင့် အတိုင်းအတာတိကျမှုရှိစေရန် ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုမှ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ပို့ဆောင်ခြင်းအထိ အဆင့်တိုင်းတွင် တင်းကျပ်သောစံနှုန်းများ လိုအပ်ပါသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ရိုလာကွင်းဆက်အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြား တံဆိပ်တုံးထုခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းအပြည့်အစုံကို နက်နက်ရှိုင်းရှိုင်း ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပေးမည်ဖြစ်ပြီး၊ စက်မှုလုပ်ငန်းကျွမ်းကျင်သူများအား ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ကိုးကားချက်ပေးစွမ်းပြီး အရည်အသွေးမြင့် ရိုလာကွင်းဆက်များ၏နောက်ကွယ်ရှိ လုပ်ငန်းစဉ်ယုတ္တိဗေဒကို အသုံးပြုသူများအား ပိုမိုရှင်းလင်းစွာ နားလည်နိုင်စေမည်ဖြစ်သည်။

I. တံဆိပ်ထုခြင်းမပြုမီ အခြေခံအာမခံချက်များ- ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုနှင့် ကြိုတင်ပြုပြင်မှုစံနှုန်းများ

အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများ၏ စွမ်းဆောင်ရည်သည် အရည်အသွေးမြင့်ကုန်ကြမ်းများဖြင့် စတင်သည်။ တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းစဉ်များ၏ ချောမွေ့စွာလုပ်ဆောင်ရန်အတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်ချက်များဖြစ်သည့် ပစ္စည်း၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုအတွက် ရှင်းလင်းသောလိုအပ်ချက်များကို သတ်မှတ်ပေးသည်။ လက်ရှိတွင်၊ စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများအတွက် အဓိကပစ္စည်းများမှာ ကာဗွန်နည်းသော အလွိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများ (ဥပမာ 20Mn2 နှင့် 20CrMnTi) နှင့် အရည်အသွေးမြင့် ကာဗွန်ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများ (ဥပမာ 45 သံမဏိ) တို့ဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုသည် ရိုလာကွင်းဆက်၏ အသုံးချမှုပေါ်တွင် မူတည်သည် (ဥပမာ၊ လေးလံသောဝန်များ၊ မြန်နှုန်းမြင့်များနှင့် ချေးတက်နိုင်သောပတ်ဝန်းကျင်များ)။ သို့သော်၊ ရွေးချယ်ထားသောပစ္စည်းမည်သို့ပင်ရှိစေကာမူ၊ ၎င်းသည် အောက်ပါအဓိကစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီရမည်-

၁။ ကုန်ကြမ်းဓာတုဗေဒဖွဲ့စည်းမှုစံနှုန်းများ
ကာဗွန် (C) ပါဝင်မှု ထိန်းချုပ်မှု- ၄၅ သံမဏိအတွက် ကာဗွန်ပါဝင်မှုသည် ၀.၄၂% မှ ၀.၅၀% အကြားရှိရမည်။ ကာဗွန်ပါဝင်မှု မြင့်မားခြင်းသည် တံဆိပ်တုံးထုစဉ်အတွင်း ပစ္စည်း၏ ကြွပ်ဆတ်မှုနှင့် အက်ကွဲခြင်းကို တိုးစေနိုင်ပြီး ကာဗွန်ပါဝင်မှု နည်းပါးခြင်းသည် နောက်ပိုင်းအပူပေးပြီးနောက် ၎င်း၏ခိုင်ခံ့မှုကို ထိခိုက်နိုင်သည်။ 20Mn2 သံမဏိ၏ မန်းဂနိစ် (Mn) ပါဝင်မှုကို ပစ္စည်း၏ မာကျောမှုနှင့် ခိုင်ခံ့မှုကို မြှင့်တင်ရန် ၁.၄၀% မှ ၁.၈၀% အကြား ထိန်းသိမ်းထားရမည်ဖြစ်ပြီး၊ အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများသည် ထိခိုက်မှုဝန်အောက်တွင် အက်ကွဲခြင်းကို ခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း သေချာစေသည်။ အန္တရာယ်ရှိသော ဒြပ်စင်ကန့်သတ်ချက်များ- ဆာလ်ဖာ (S) နှင့် ဖော့စဖရပ်စ် (P) ပါဝင်မှုကို ၀.၀၃၅% အောက်တွင် တင်းကြပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားရမည်။ ဤဒြပ်စင်နှစ်ခုသည် အရည်ပျော်မှတ်နည်းသော ဒြပ်ပေါင်းများကို ဖွဲ့စည်းနိုင်ပြီး တံဆိပ်တုံးထုစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းသည် “ပူပြီး ကြွပ်ဆတ်သည်” သို့မဟုတ် “အေးပြီး ကြွပ်ဆတ်သည်” ဖြစ်လာစေပြီး အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များ၏ ထွက်နှုန်းကို ထိခိုက်စေပါသည်။

၂။ ကုန်ကြမ်းကြိုတင်ပြုပြင်မှုစံနှုန်းများ

တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်မစတင်မီ၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် ကြိုတင်ပြုပြင်မှုအဆင့်သုံးဆင့်ကို ဖြတ်သန်းရပါသည်- pickling၊ phosphating နှင့် oiling။ အဆင့်တစ်ခုစီတွင် ရှင်းလင်းသော အရည်အသွေးလိုအပ်ချက်များရှိသည်-

အချဉ်ဖောက်ခြင်း- ၁၅% မှ ၂၀% အထိ ဟိုက်ဒရိုကလိုရစ်အက်ဆစ် ပျော်ရည်ကို အသုံးပြု၍ သံမဏိမျက်နှာပြင်မှ အကြေးခွံများနှင့် သံချေးများကို ဖယ်ရှားရန် အခန်းအပူချိန်တွင် ၁၅ မှ ၂၀ မိနစ်ခန့် စိမ်ပါ။ အချဉ်ဖောက်ပြီးနောက် သံမဏိမျက်နှာပြင်သည် မြင်သာသော အကြေးခွံများ ကင်းစင်ရမည်ဖြစ်ပြီး အလွန်အကျွံ သံချေးတက်ခြင်း (အပေါက်များ) ကင်းစင်ရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် နောက်ဆက်တွဲ ဖော့စဖိတ် အပေါ်ယံလွှာ၏ ကပ်ငြိမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။

ဖော့စဖိတ်ပြုလုပ်ခြင်း- ဇင့်အခြေခံ ဖော့စဖိတ်အရည်ကို အသုံးပြု၍ ၅၀-၆၀°C တွင် ၁၀-၁၅ မိနစ်ခန့် အပူပေးပြီး ၅-၈ မိုက်ခရိုမီတာအထူရှိသော ဖော့စဖိတ်အလွှာတစ်ခု ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ဖော့စဖိတ်အလွှာသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ပြီး သိပ်သည်းဆများရမည်ဖြစ်ပြီး ဖြတ်ဖြတ်စမ်းသပ်မှုကို အသုံးပြု၍ အဆင့် ၁ (ခွာခြင်းမရှိ) သို့ ရောက်ရှိကာ ကပ်ငြိမှုရှိသည်။ ၎င်းသည် ထုလုပ်ထားသော die နှင့် သံမဏိပြားအကြား ပွတ်တိုက်မှုကို လျော့နည်းစေပြီး die သက်တမ်းကို တိုးချဲ့ပေးကာ အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြား၏ သံချေးခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးပါသည်။

ဆီလိမ်းခြင်း- ဖော့စဖိတ်အလွှာမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် သံချေးမတက်စေသောဆီ (အထူ ≤ 3μm) အလွှာပါးကို ဖြန်းပါ။ ဆီအလွှာကို ကွာဟချက် သို့မဟုတ် စုပုံခြင်းမရှိဘဲ ညီညာစွာ လိမ်းသင့်သည်။ ၎င်းသည် သိုလှောင်မှုအတွင်း သံမဏိပြား သံချေးတက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပြီး နောက်ဆက်တွဲ တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းများ၏ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားပေးသည်။

II. Core Stamping လုပ်ငန်းစဉ်များအတွက် စံနှုန်းများ- Blanking မှ Forming အထိ တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက် အပြင်ဘက်လင့်ခ်များအတွက် တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဓိကအားဖြင့် အဆင့်လေးဆင့်ပါဝင်သည်- ပုံနှိပ်ခြင်း၊ ဖောက်ခြင်း၊ ပုံသွင်းခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်း။ အဆင့်တစ်ဆင့်စီ၏ စက်ပစ္စည်းဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ၊ သတ္တုတိကျမှုနှင့် လည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများသည် အပြင်ဘက်လင့်ခ်များ၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ အောက်ပါစံနှုန်းများကို တင်းကြပ်စွာလိုက်နာရမည်-

၁။ စာရွက်လွတ်ပြုလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းများ
ဘောင်ခတ်ခြင်းတွင် အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်မှုများ၏ ဖြန့်ထားသောအတိုင်းအတာနှင့် ကိုက်ညီသော ဘောင်ခတ်မှုများထဲသို့ ကုန်ကြမ်းသံမဏိပြားများကို ထိုးသွင်းခြင်း ပါဝင်သည်။ ဘောင်ခတ်မှုများ၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် အနားသတ်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်မှာ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွက် အရေးကြီးပါသည်။

ပစ္စည်းကိရိယာရွေးချယ်မှု- တစ်ခုတည်းသောအမှတ်ပိတ်စက် လိုအပ်ပါသည် (တန်ချိန်သည် အပြင်ဘက်လင့်ခ်အရွယ်အစားပေါ် မူတည်၍ ကွဲပြားသည်၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 63-160kN)။ စက်တစ်ခုစီအတွက် ရွေ့လျားမှု တသမတ်တည်းရှိစေရန်နှင့် အတိုင်းအတာသွေဖည်မှုကို ရှောင်ရှားရန် စက်၏ ဆလိုက်ရွေ့လျားမှုတိကျမှုကို ±0.02mm အတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။

သတ္တုပုံ တိကျမှု- သတ္တုပုံ၏ punch နှင့် သတ္တုပုံကြားရှိ အကွာအဝေးကို ပစ္စည်းအထူပေါ် အခြေခံ၍ ဆုံးဖြတ်သင့်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် ပစ္စည်းအထူ၏ 5% မှ 8% (ဥပမာ၊ 3mm ပစ္စည်းအထူအတွက် အကွာအဝေးမှာ 0.15-0.24mm) ဖြစ်သည်။ သတ္တုပုံဖြတ်တောက်သည့်အနား၏ ကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra0.8μm အောက်တွင် ရှိရမည်။ 0.1mm ထက်ကျော်လွန်သော အနားစွန်းပွန်းပဲ့မှုသည် သတ္တုပုံအနားစွန်းတွင် burrs မဖြစ်ပေါ်စေရန် (burr height ≤ 0.05mm) ကို ချက်ချင်းပြန်လည်ကြိတ်ခွဲရန် လိုအပ်ပါသည်။

အတိုင်းအတာလိုအပ်ချက်များ- နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်ခြင်းအဆင့်များအတွက် တိကျသောဒေတာများကိုသေချာစေရန်အတွက် ကွက်လပ်အရှည်သွေဖည်မှုကို ±0.03mm အတွင်း၊ အနံသွေဖည်မှုကို ±0.02mm အတွင်းနှင့် ထောင့်ဖြတ်သွေဖည်မှုကို 0.04mm အတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။

၂။ ထိုးဖောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းများ

Punching ဆိုသည်မှာ blanking ပြုလုပ်ပြီးနောက် အပြင်ဘက် link plate များအတွက် bolt အပေါက်များနှင့် roller အပေါက်များကို blanking ထဲသို့ ထိုးသွင်းသည့် လုပ်ငန်းစဉ်ဖြစ်သည်။ အပေါက်နေရာတိကျမှုနှင့် အချင်းတိကျမှုသည် roller chain ၏ assembly စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။

နေရာချထားခြင်းနည်းလမ်း- နှစ်ထပ်ဒေတာနေရာချထားမှု (ကွက်လပ်၏ အနားနှစ်ဖက်ကို အကိုးအကားအဖြစ် အသုံးပြု၍) ကို အသုံးပြုသည်။ ပေါက်ဖောက်တိုင်း ကွက်လပ်အနေအထား တသမတ်တည်းရှိစေရန်အတွက် တည်နေရာတံများသည် IT6 တိကျမှုနှင့် ကိုက်ညီရမည်။ အပေါက်အနေအထား သွေဖည်မှုသည် ≤ 0.02mm (အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားအကိုးအကားမျက်နှာပြင်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက) ရှိရမည်။ အပေါက်အချင်းတိကျမှု- ဘို့လ်နှင့် ရိုလာအပေါက်များအကြား အချင်းသွေဖည်မှုသည် IT9 ခံနိုင်ရည်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည် (ဥပမာ၊ 10mm အပေါက်အတွက် သွေဖည်မှုသည် +0.036mm/-0mm)။ အပေါက်လုံးဝန်းမှု ခံနိုင်ရည်သည် ≤0.01mm ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး အပေါက်နံရံကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra1.6μm အောက်ရှိရမည်။ ၎င်းသည် အပေါက်အချင်းသွေဖည်မှုကြောင့် ကွင်းဆက်လင့်ခ်များ အလွန်လျော့ရဲခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်တင်းကျပ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပြီး ဂီယာတည်ငြိမ်မှုကို ထိခိုက်နိုင်သည်။

ထိုးခြင်းအစီအစဉ်- ဘို့အပေါက်များကို ဦးစွာထိုးပြီးနောက် ရိုလာအပေါက်များကို ထိုးပါ။ အပေါက်နှစ်ပေါက်ကြားရှိ အလယ်ဗဟိုအကွာအဝေး သွေဖည်မှုသည် ±၀.၀၂ မီလီမီတာအတွင်း ရှိရမည်။ စုစုပေါင်းအလယ်ဗဟိုအကွာအဝေး သွေဖည်မှုသည် ရိုလာကွင်းဆက်တွင် ထောင့်သွေဖည်မှုကို တိုက်ရိုက်ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ၎င်းသည် ဂီယာတိကျမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။

၃။ လုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းများ ဖွဲ့စည်းခြင်း

ပုံသွင်းခြင်းတွင် အပေါက်ဖောက်ထားသော အလွတ်ကို ဒိုင်မှတစ်ဆင့် နောက်ဆုံး အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားပုံသဏ္ဍာန် (ဥပမာ၊ ကွေးညွှတ် သို့မဟုတ် လှေကားထစ်) ထဲသို့ ဖိသွင်းခြင်း ပါဝင်သည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြား၏ ပုံသဏ္ဍာန်တိကျမှုနှင့် စပရိန်ထိန်းချုပ်မှုကို သေချာစေရန် လိုအပ်သည်။

မှိုဒီဇိုင်း- ပုံသွင်းဒိုင်းသည် အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြား၏ပုံသဏ္ဍာန်အရ ပြင်ဆင်ထားသော ကြိုတင်ပုံသွင်းခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးပုံသွင်းခြင်း ဘူတာနှစ်ခုပါသည့် အပိုင်းလိုက်ဖွဲ့စည်းပုံကို လက်ခံသင့်သည်။ ကြိုတင်ပုံသွင်းစခန်းသည် နောက်ဆုံးပုံသွင်းစဉ် ပုံပျက်နေသောဖိစီးမှုကို လျှော့ချရန် အစပိုင်းတွင် ကွက်လပ်ကို ကနဦးပုံသဏ္ဍာန်အဖြစ် ဖိပေးသည်။ ချောမွေ့ပြီး အပေါက်ကင်းသော အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြားမျက်နှာပြင်ကို သေချာစေရန်အတွက် နောက်ဆုံးပုံသွင်းဒိုင်းအခေါင်းပေါက်မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra0.8μm ရရှိရမည်။

ဖိအားထိန်းချုပ်မှု- ပုံသွင်းဖိအားကို ပစ္စည်း၏ အထွက်နှုန်းအစွမ်းသတ္တိအပေါ် အခြေခံ၍ တွက်ချက်သင့်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် ပစ္စည်း၏ အထွက်နှုန်းအစွမ်းသတ္တိ၏ ၁.၂-၁.၅ ဆ ဖြစ်သည် (ဥပမာ၊ 20Mn2 သံမဏိ၏ အထွက်နှုန်းအစွမ်းသတ္တိသည် 345MPa ဖြစ်သည်။ ပုံသွင်းဖိအားကို 414-517MPa အကြား ထိန်းချုပ်သင့်သည်)။ ဖိအားနည်းလွန်းခြင်းသည် ပုံသွင်းခြင်းမပြည့်စုံခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖိအားများလွန်းခြင်းသည် ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို အလွန်အကျွံဖြစ်စေပြီး နောက်ဆက်တွဲ အပူကုသမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေပါသည်။ စပရိန်နောက်ပြန်ထိန်းချုပ်မှု- ပုံသွင်းပြီးနောက်၊ အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြား၏ စပရိန်နောက်ပြန်ကို 0.5° အတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။ ၎င်းကို မှိုအခေါင်းပေါက်တွင် လျော်ကြေးထောင့်တစ်ခု သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် တန်ပြန်နိုင်သည် (ပစ္စည်း၏ စပရိန်နောက်ပြန်လက္ခဏာများအပေါ် အခြေခံ၍ ဆုံးဖြတ်ထားပြီး၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.3°-0.5°) အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်သည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ပြုလုပ်နိုင်သည်။

၄။ ဖြတ်တောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းများ
အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြား၏အနားများ ဖြောင့်တန်းနေစေရန်အတွက် ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထွက်လာသော flash နှင့် အပိုပစ္စည်းများကို ဖယ်ရှားခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို trimming ဆိုသည်မှာ ဖြစ်သည်။

ဖြတ်တောက်သည့် ဒိုင်း တိကျမှု- ဖြတ်တောက်သည့် ဒိုင်း၏ ထိုးသွင်းကိရိယာနှင့် ဒိုင်းကြားရှိ ကွာဟချက်ကို 0.01-0.02 မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ဖြတ်တောက်သည့်အနား ထက်မြက်မှုမှာ Ra0.4μm အောက် ရှိရမည်။ ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် အပြင်ဘက် ချိတ်ဆက်ပြား၏ အနားများသည် ခြစ်ရာကင်းစင်ကြောင်း (ခြစ်ရာအမြင့် ≤ 0.03 မီလီမီတာ) နှင့် အနားဖြောင့်မှု အမှားအယွင်းမှာ ≤ 0.02 မီလီမီတာ/မီတာ ဖြစ်ကြောင်း သေချာပါစေ။

ဖြတ်တောက်ခြင်း အစီအစဉ်- အနားရှည်များကို ဦးစွာ ဖြတ်တောက်ပြီးနောက် အနားတိုများကို ဖြတ်တောက်ပါ။ ၎င်းသည် မသင့်လျော်သော ဖြတ်တောက်မှု အစီအစဉ်ကြောင့် အပြင်ဘက် ချိတ်ဆက်ပြား ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ဖြတ်တောက်ပြီးနောက်၊ အပြင်ဘက် ချိတ်ဆက်ပြားကို ထောင့်စွန်းများ သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များ မရှိစေရန် မျက်မြင်စစ်ဆေးမှု ပြုလုပ်ရမည်။

III။ တံဆိပ်ထုပြီးနောက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးရေးစံနှုန်းများ- ပြီးစီးသောထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပြည့်စုံစွာထိန်းချုပ်ခြင်း

တံဆိပ်တုံးထုပြီးနောက်၊ အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများသည် တင်းကျပ်သော အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုလုပ်ငန်းစဉ်သုံးခုကို ဖြတ်သန်းသည်- အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိစစ်ဆေးခြင်းနှင့် အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်း။ စံနှုန်းအားလုံးနှင့်ကိုက်ညီသော ထုတ်ကုန်များသာ နောက်ပိုင်းအပူကုသမှုနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များသို့ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ သီးခြားစစ်ဆေးမှုစံနှုန်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

၁။ အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်းစံနှုန်းများ
အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်းသည် သုံးဖက်မြင်ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက် (တိကျမှု ≤ 0.001 မီလီမီတာ) ကို အထူးပြုတိုင်းတာကိရိယာများနှင့် ပေါင်းစပ်အသုံးပြုပြီး အောက်ပါအဓိကအတိုင်းအတာများကို အာရုံစိုက်သည်-

အမြင့်- အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားအမြင့် (ဘော့အပေါက်နှစ်ခုကြား အကွာအဝေး) သည် ±0.02 မီလီမီတာ သည်းခံမှုရှိရမည်ဖြစ်ပြီး အပိုင်း ၁၀ လျှင် စုစုပေါင်းအမြင့်အမှား ≤0.05 မီလီမီတာ ရှိရမည်။ အမြင့် အလွန်အကျွံ သွေဖည်မှုသည် ရိုလာကွင်းဆက် ဂီယာပို့လွှတ်စဉ် တုန်ခါမှုနှင့် ဆူညံသံများကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

အထူ- အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားအထူသွေဖည်မှုသည် IT10 ခံနိုင်ရည်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည် (ဥပမာ၊ ၃ မီလီမီတာအထူအတွက် သွေဖည်မှုသည် +၀.၁၂ မီလီမီတာ/-၀ မီလီမီတာ)။ မညီမျှသောအထူကြောင့် ကွင်းဆက်လင့်ခ်များပေါ်တွင် မညီမျှသောဝန်ကို ကာကွယ်ရန်အတွက် အသုတ်တစ်ခုအတွင်း အထူပြောင်းလဲမှုများသည် ≤၀.၀၅ မီလီမီတာ ရှိရမည်။ အပေါက်အနေအထားသည်းခံနိုင်မှု- ဘို့လ်အပေါက်နှင့် ရိုလာအပေါက်အကြား အနေအထားသွေဖည်မှုသည် ≤၀.၀၂ မီလီမီတာ ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး အပေါက်ပူးတွဲမှုအမှားသည် ≤၀.၀၁ မီလီမီတာ ရှိရမည်။ တံသင်နှင့် ရိုလာနှင့် ကွာဟချက်သည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေပါ (ယေဘုယျအားဖြင့် ကွာဟချက်မှာ ၀.၀၁-၀.၀၃ မီလီမီတာ)။

၂။ စက်မှုဂုဏ်သတ္တိစမ်းသပ်ခြင်းစံနှုန်းများ

စက်မှုဂုဏ်သတ္တိစမ်းသပ်ခြင်းတွင် ဆန့်နိုင်အား၊ မာကျောမှုနှင့် ကွေးညွှတ်မှုစမ်းသပ်မှုအတွက် ထုတ်ကုန်အသုတ်တစ်ခုစီမှ နမူနာ ၃-၅ ခုကို ကျပန်းရွေးချယ်ရန် လိုအပ်သည်။

ဆွဲအားခံနိုင်ရည်- universal ပစ္စည်းစမ်းသပ်စက်ကို အသုံးပြု၍ စမ်းသပ်ပြီး အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြား၏ ဆွဲအားခံနိုင်ရည်သည် ≥600MPa (45 သံမဏိကို အပူပေးပြီးနောက်) သို့မဟုတ် ≥800MPa (20Mn2 ကို အပူပေးပြီးနောက်) ရှိရမည်။ အက်ကွဲခြင်းသည် အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြား၏ အပေါက်မဟုတ်သောနေရာတွင် ဖြစ်ပေါ်ရမည်။ အပေါက်အနီးတွင် ပျက်ကွက်ခြင်းသည် ထိုးဖောက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ညွှန်ပြပြီး die parameters များကို ချိန်ညှိရမည်။ မာကျောမှုစမ်းသပ်ခြင်း- အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြားများ၏ မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို တိုင်းတာရန် Rockwell မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။ မာကျောမှုကို HRB80-90 (အပူပေးထားသောအခြေအနေ) သို့မဟုတ် HRC35-40 (မီးငြိမ်းပြီး အပူချိန်မြှင့်ထားသောအခြေအနေ) အတွင်း ထိန်းချုပ်ရမည်။ မာကျောမှု အလွန်အကျွံမြင့်မားခြင်းသည် ပစ္စည်း၏ ကြွပ်ဆတ်မှုနှင့် ကျိုးပဲ့လွယ်မှုကို တိုးစေမည်ဖြစ်ပြီး မာကျောမှု အလွန်အကျွံနည်းပါးခြင်းသည် ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်ကို ထိခိုက်စေမည်ဖြစ်သည်။

ကွေးညွှတ်ခြင်းစမ်းသပ်မှု- အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြားများကို ၎င်းတို့၏အလျားတစ်လျှောက် 90° ကွေးပါ။ ကွေးပြီးနောက် မျက်နှာပြင်တွင် အက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းများ မပေါ်စေရပါ။ ချပြီးနောက် စပရိန်သည် ≤5° ရှိသင့်သည်။ ၎င်းက အပြင်ဘက်ချိတ်ဆက်ပြားများသည် ဂီယာပို့လွှတ်စဉ်အတွင်း သက်ရောက်မှုဝန်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိစေရန် လုံလောက်သော ခိုင်ခံ့မှုရှိကြောင်း သေချာစေသည်။

၃။ အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်းစံနှုန်းများ

အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်းသည် မြင်သာသောစစ်ဆေးခြင်းနှင့် မှန်ဘီလူးစစ်ဆေးခြင်း (10x ချဲ့ခြင်း) ပေါင်းစပ်အသုံးပြုသည်။ သီးခြားလိုအပ်ချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

မျက်နှာပြင်အရည်အသွေး- အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားမျက်နှာပြင်သည် ချောမွေ့ပြီး ပြားချပ်နေရမည်၊ ခြစ်ရာများ (အနက် ≤ 0.02 မီလီမီတာ)၊ ချိုင့်ခွက်များ သို့မဟုတ် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ကင်းစင်ရမည်။ ဖော့စဖိတ်အပေါ်ယံလွှာသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်ရမည်၊ အပေါ်ယံလွှာပျောက်ဆုံးခြင်း၊ အဝါရောင်ပြောင်းခြင်း သို့မဟုတ် အဖတ်ကွာခြင်း ကင်းစင်ရမည်။ အနားသတ်အရည်အသွေး- အနားသတ်များသည် ချိုင့်ခွက်များ (အမြင့် ≤ 0.03 မီလီမီတာ)၊ အက်ကွဲကြောင်းများ (ချိုင့်ခွက်အရွယ်အစား ≤ 0.1 မီလီမီတာ)၊ အက်ကွဲကြောင်းများ သို့မဟုတ် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ကင်းစင်ရမည်။ တပ်ဆင်နေစဉ်အတွင်း အော်ပရေတာ သို့မဟုတ် အခြားအစိတ်အပိုင်းများတွင် ခြစ်ရာများမဖြစ်ပွားစေရန် ချိုင့်ခွက်ငယ်များကို passivation (passivation solution တွင် မိနစ် ၅-၁၀ နှစ်စိမ်ခြင်း) မှတစ်ဆင့် ဖယ်ရှားရမည်။
အပေါက်နံရံအရည်အသွေး- အပေါက်နံရံသည် ချောမွေ့ရမည်၊ လှေကားထစ်များ၊ ခြစ်ရာများ၊ ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် အခြားချို့ယွင်းချက်များ ကင်းစင်ရမည်။ go/no-go gauge ဖြင့် စစ်ဆေးသောအခါ၊ go gauge သည် ချောမွေ့စွာဖြတ်သန်းရမည်ဖြစ်ပြီး၊ no-go gauge သည် ဖြတ်သန်းမသွားရ၊ ထို့ကြောင့် အပေါက်သည် တပ်ဆင်မှုတိကျမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်။

IV. တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း လမ်းညွှန်ချက်များ- စံသတ်မှတ်ခြင်းမှ ဉာဏ်ရည်ဉာဏ်သွေးအထိ

စက်မှုထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာ စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ ရိုလာကွင်းဆက်အပြင်ဘက်လင့်ခ်တံဆိပ်တုံးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအတွက်စံနှုန်းများကိုလည်း စဉ်ဆက်မပြတ်အဆင့်မြှင့်တင်နေပါသည်။ အနာဂတ်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုကို ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော၊ စိမ်းလန်းသောနှင့် မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော လုပ်ငန်းစဉ်များဆီသို့ ဦးတည်သွားမည်ဖြစ်သည်။ တိကျသောအကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ခြင်းဆိုင်ရာ လမ်းညွှန်ချက်များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

၁။ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ထုတ်လုပ်မှုပစ္စည်းကိရိယာများ အသုံးချမှု

တံဆိပ်တုံးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အလိုအလျောက်နှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်ရန် CNC တံဆိပ်တုံးစက်များနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ရိုဘော့များကို မိတ်ဆက်ပေးခြင်း-

CNC တံဆိပ်တုံးစက်များ- မြင့်မားသောတိကျမှုရှိသော servo စနစ်တပ်ဆင်ထားသောကြောင့် တံဆိပ်တုံးဖိအားနှင့် stroke speed ကဲ့သို့သော parameters များကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိနိုင်ပြီး ±0.001mm ၏ ထိန်းချုပ်မှုတိကျမှုရှိသည်။ ၎င်းတို့တွင် ကိုယ်တိုင်ရောဂါရှာဖွေနိုင်စွမ်းလည်းပါရှိပြီး die ဟောင်းနွမ်းမှုနှင့် ပစ္စည်းပုံမမှန်မှုများကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ထောက်လှမ်းနိုင်ကာ ချို့ယွင်းနေသော ထုတ်ကုန်အရေအတွက်ကို လျှော့ချပေးပါသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံးရိုဘော့များ- ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများတင်ခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းများကို တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလွှဲပြောင်းခြင်းနှင့် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များကို စီစစ်ခြင်းတို့တွင် အသုံးပြုကြပြီး ၎င်းတို့သည် လက်ဖြင့်လုပ်ဆောင်မှုများကို အစားထိုးကြသည်။ ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုကို တိုးတက်စေရုံသာမက (၂၄ နာရီ စဉ်ဆက်မပြတ်ထုတ်လုပ်မှုကို ဖြစ်စေသည်) လက်ဖြင့်လုပ်ဆောင်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အတိုင်းအတာကွဲလွဲမှုများကိုလည်း ဖယ်ရှားပေးပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အသွေး တသမတ်တည်းရှိစေရန် သေချာစေသည်။

၂။ စိမ်းလန်းသော လုပ်ငန်းစဉ်များ မြှင့်တင်ခြင်း

လုပ်ငန်းစဉ်စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီနေစဉ်တွင် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်ညစ်ညမ်းမှုကို လျှော့ချခြင်း-

မှိုပစ္စည်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း- မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိ (HSS) နှင့် ဘိလပ်မြေကာဗိုက် (WC) ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ပေါင်းစပ်မှိုကိုအသုံးပြုခြင်းသည် မှိုသက်တမ်းကို တိုးစေသည် (ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို ၃-၅ ဆ တိုးမြှင့်နိုင်သည်)၊ မှိုအစားထိုးကြိမ်နှုန်းကို လျှော့ချပေးပြီး ပစ္စည်းဖြုန်းတီးမှုကို လျှော့ချပေးသည်။

ကြိုတင်ပြုပြင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တိုးတက်မှုများ- ဖော့စဖရပ်စ်ကင်းစင်သော ဖော့စဖိတ်နည်းပညာကို မြှင့်တင်ခြင်းနှင့် ပတ်ဝန်းကျင်နှင့်သဟဇာတဖြစ်သော ဖော့စဖိတ်အရည်များကို အသုံးပြုခြင်းသည် ဖော့စဖရပ်စ်ညစ်ညမ်းမှုကို လျော့နည်းစေသည်။ ထို့အပြင်၊ သံချေးတက်သောဆီကို electrostatic ဖြန်းခြင်းဖြင့် သံချေးတက်သောဆီအသုံးပြုမှုကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေသည် (အသုံးပြုမှုနှုန်းကို ၉၅% ကျော်အထိ မြှင့်တင်နိုင်ပြီး ဆီမြူထုတ်လွှတ်မှုကို လျော့နည်းစေသည်။

၃။ မြင့်မားသောတိကျမှုစစ်ဆေးရေးနည်းပညာ အဆင့်မြှင့်တင်ခြင်း

အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများ၏ အရည်အသွေးကို မြန်ဆန်တိကျစွာ စစ်ဆေးနိုင်စေရန်အတွက် စက်အမြင်အာရုံစစ်ဆေးရေးစနစ်ကို မိတ်ဆက်ခဲ့သည်။

မြင့်မားသော အဓိပ္ပါယ်ဖွင့်ဆိုချက်ရှိသော ကင်မရာ (resolution ≥ 20 megapixels) နှင့် image processing software တပ်ဆင်ထားသော စက်အမြင်စစ်ဆေးရေးစနစ်သည် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများကို အတိုင်းအတာတိကျမှု၊ အသွင်အပြင်ချို့ယွင်းချက်များ၊ အပေါက်အနေအထားကွဲလွဲမှုနှင့် အခြား parameters များအတွက် တစ်ပြိုင်နက်တည်း စစ်ဆေးနိုင်သည်။ ဤစနစ်သည် တစ်မိနစ်လျှင် အပိုင်းအစ ၁၀၀ စစ်ဆေးမှုနှုန်းရှိပြီး လက်ဖြင့်စစ်ဆေးခြင်းထက် ၁၀ ဆကျော် တိကျမှုရှိသည်။ ၎င်းသည် စစ်ဆေးရေးဒေတာများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ သိမ်းဆည်းခြင်းနှင့် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းကိုလည်း ပြုလုပ်နိုင်စေပြီး လုပ်ငန်းစဉ်အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် ဒေတာပံ့ပိုးမှုကို ပေးပါသည်။

နိဂုံးချုပ်- စံနှုန်းများသည် အရည်အသွေး၏ အသက်သွေးကြောဖြစ်ပြီး အသေးစိတ်အချက်အလက်များသည် ဂီယာထုတ်လွှင့်မှု ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။

ရိုလာကွင်းဆက် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြားများအတွက် တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ရိုးရှင်းပုံရသော်လည်း၊ ကုန်ကြမ်းများ၏ ဓာတုဗေဒပါဝင်မှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်းမှသည် တံဆိပ်တုံးထုခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အတိုင်းအတာတိကျမှုကို သေချာစေခြင်း၊ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ ပြီးပြည့်စုံသော အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းအထိ အဆင့်တိုင်းတွင် တင်းကျပ်သောစံနှုန်းများကို လိုက်နာရမည်။ မည်သည့်အသေးစိတ်အချက်အလက်များကိုမဆို ကြီးကြပ်ခြင်းသည် အပြင်ဘက်လင့်ခ်ပြား၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို ယိုယွင်းစေပြီး ထို့ကြောင့် ရိုလာကွင်းဆက်တစ်ခုလုံး၏ ဂီယာယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။