ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု

ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု- ထုတ်ကုန်ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို အားကောင်းစေရန်အတွက် အဓိကကာကွယ်ရေးလမ်းကြောင်း

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာပို့လွှတ်ရေးကဏ္ဍတွင်၊ရိုလာကွင်းဆက်များပါဝါနှင့် ရွေ့လျားမှု ပို့လွှတ်ခြင်းအတွက် အဓိက အစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့၏ အရည်အသွေးသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ပစ္စည်းကိရိယာများ၏ လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှု တည်ငြိမ်မှု၊ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ဘေးကင်းရေးကိုပင် တိုက်ရိုက် ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ နိုင်ငံတကာ ကုန်သွယ်ရေးလုပ်ငန်းများအတွက် အရည်အသွေးမြင့် ရိုလာကွင်းဆက်များသည် နိုင်ငံတကာ ဈေးကွက် အသိအမှတ်ပြုမှု ရရှိရန်အတွက် အခြေခံအုတ်မြစ်သာမက ရေရှည်ဖောက်သည် ယုံကြည်မှု တည်ဆောက်ရန်အတွက်လည်း အဓိကသော့ချက် ဖြစ်သည်။ စက်ရုံသို့ ကုန်ကြမ်းများ ဝင်ရောက်ချိန်မှစ၍ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ဖောက်သည်များထံ နောက်ဆုံးထုတ်ကုန် ပို့ဆောင်ချိန်အထိ ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်တိုင်းတွင် အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်မှုသည် တိကျသော ကိရိယာတစ်ခု၏ ဂီယာများကဲ့သို့ အရေးကြီးသည် - ချိတ်ဆက်မှုတိုင်းသည် အပြန်အလှန် ဆက်စပ်နေပြီး မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် ရိုလာကွင်းဆက် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံးရှိ အဓိက အရည်အသွေး နုတ်များကို လေ့လာပြီး နိုင်ငံတကာ စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီပြီး ကွဲပြားသော အသုံးချမှု အခြေအနေများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းသည့် အရည်အသွေးမြင့် ရိုလာကွင်းဆက်များကို ဖန်တီးရန် စနစ်တကျ ထိန်းချုပ်မှု မည်သို့အသုံးပြုနိုင်သည်ကို ပြည့်စုံစွာ နားလည်စေမည်ဖြစ်သည်။

I. ရင်းမြစ်ထိန်းချုပ်မှု- ကုန်ကြမ်းစစ်ဆေးခြင်း—အရည်အသွေး၏ ပထမဆုံးစံနှုန်း

ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို အခြေခံအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုအဆင့်မှ ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ တိကျသော လုပ်ငန်းစဉ်ဖြင့်ပင် အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းသော ကုန်ကြမ်းများသည် အရည်အချင်းပြည့်မီသော ထုတ်ကုန်ကို မထုတ်လုပ်နိုင်ဘဲ နောက်ဆက်တွဲ ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်များတွင် ကွင်းဆက်ပြဿနာများကိုပင် ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်များ မြင့်တက်စေနိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ကုန်ကြမ်းအသုတ်တိုင်းသည် နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများ (ISO၊ ANSI၊ DIN စသည်) နှင့် ကိုက်ညီပြီး စိတ်ကြိုက်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ကုန်ကြမ်းစစ်ဆေးခြင်းအတွက် တင်းကျပ်သော “ဝင်ရောက်စစ်ဆေးခြင်း-ခြေရာခံနိုင်မှု” စနစ်ကို တည်ထောင်ထားပါသည်။

၁။ အဓိကပစ္စည်းများကို တိကျစွာရွေးချယ်ခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများတွင် ကွင်းဆက်ပြားများ၊ ရိုလာများ၊ ဘူရှင်များ၊ တံသင်များနှင့် ဝါရှာများ ပါဝင်သည်။ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုစီအတွက် ပစ္စည်းလိုအပ်ချက်များသည် ၎င်းတို့၏ ဝန်အားဝိသေသလက္ခဏာများနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်လိုအပ်ချက်များပေါ် မူတည်၍ သိသိသာသာကွဲပြားသည်။

ကွင်းဆက်ပြားများ- ဆွဲဆန့်အားကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော အဓိကအစိတ်အပိုင်းများအနေဖြင့် ၎င်းတို့တွင် မြင့်မားသောခိုင်ခံ့မှု၊ မြင့်မားသောခိုင်ခံ့မှုနှင့် အလွန်ကောင်းမွန်သောပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုခံနိုင်ရည်ရှိရမည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် 20Mn2 သို့မဟုတ် 30Mn2 သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများကို နှစ်သက်ပါသည်။ မီးငြိမ်းခြင်းနှင့် အပူပေးပြီးနောက်၊ ဤသံမဏိများသည် 800MPa ထက်ကျော်လွန်သော ဆွဲဆန့်အားကို ရရှိနိုင်ပြီး ရေရှည်အပြန်အလှန်ဝန်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကျိုးပဲ့မှုကို ထိရောက်စွာခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ဆောက်လုပ်ရေးစက်ပစ္စည်းများနှင့် သတ္တုတူးဖော်ရေးပစ္စည်းများကဲ့သို့သော မြင့်မားသောပြင်းထန်မှုအသုံးချမှုများအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။

တံသင်နှင့် ဘူရှင်- ၎င်းတို့သည် လည်ပတ်နေသော ကွင်းဆက်လင့်ခ်များ၏ အစုံကို ဖွဲ့စည်းပြီး ယိုယွင်းပျက်စီးမှုနှင့် ထိခိုက်မှုဒဏ်ကို ကောင်းစွာခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ 20CrMnTi အခွံမာကျောစေသော သံမဏိကို ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုသည်။ ကာဗူရိုက်ခြင်းနှင့် ငြိမ်းသတ်ခြင်းမှတစ်ဆင့် မျက်နှာပြင်မာကျောမှုသည် HRC58-62 အထိရောက်ရှိနိုင်ပြီး မြင့်မားသောကြိမ်နှုန်းလည်ပတ်မှုအတွင်း ယိုယွင်းပျက်စီးမှု သို့မဟုတ် ကျိုးပဲ့မှုကို ကာကွယ်ရန် အူတိုင်သည် ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်တွင်ဖြစ်သည်။

ရိုလာများ: ၎င်းတို့သည် sprocket များနှင့် တိုက်ရိုက်ထိတွေ့ပြီး ယိုယွင်းပျက်စီးမှုဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် မျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှု အထူးကောင်းမွန်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ 10# သို့မဟုတ် 20# သံမဏိကို ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုပါသည်။ ကာဗွန်နိုက်ထရိုက်ဒင်းကုသမှုသည် အတွင်းနံရံနှင့် အစွပ်ကြားတွင် တိကျစွာ ကိုက်ညီမှုရှိစေသည့်အပြင် မျက်နှာပြင်မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချပေးပါသည်။

၂။ ပြည့်စုံသော ဝင်လာသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်း စမ်းသပ်ခြင်း

အရည်အချင်းမပြည့်မီသောပစ္စည်းများ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်းသို့ ဝင်ရောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန်အတွက် ရောက်ရှိလာသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းအသုတ်တစ်ခုစီကို ပို့ဆောင်ခြင်းမပြုမီ တင်းကျပ်သောဓာတ်ခွဲခန်းစမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ပါသည်။

ဖွဲ့စည်းမှုစမ်းသပ်ခြင်း- ကာဗွန်၊ မန်းဂနိစ်၊ ခရိုမီယမ်နှင့် တိုက်တေနီယမ်ကဲ့သို့သော ဒြပ်စင်များ၏ ပါဝင်မှုသည် စံသတ်မှတ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်၊ ဖွဲ့စည်းမှုသွေဖည်မှုများကြောင့် ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများ ယိုယွင်းပျက်စီးခြင်းကို ကာကွယ်ပေးရန်အတွက် တိုက်ရိုက်ဖတ်ရှုသည့် ရောင်စဉ်တိုင်းကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ သံမဏိ၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုကို တိကျစွာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပါသည်။

စက်မှုဂုဏ်သတ္တိစမ်းသပ်ခြင်း- သံမဏိ၏ ဆန့်နိုင်အား၊ အထွက်နှုန်းအား၊ ဆန့်နိုင်အားနှင့် ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်ကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် ၎င်း၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများသည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်းသေချာစေရန် ဆွဲဆန့်နိုင်မှုနှင့် ထိခိုက်မှုစမ်းသပ်စက်များကို အသုံးပြုပါသည်။ အသွင်အပြင်နှင့် အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း- မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များ သို့မဟုတ် အတိုင်းအတာအမှားများကြောင့် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ဆောင်မှုတိကျမှုကို ထိခိုက်စေခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို မျက်နှာပြင်ပြီးစီးမှု၊ အချင်းသွေဖည်မှုနှင့် ဖြောင့်တန်းမှုအတွက် သေချာစွာစစ်ဆေးပါသည်။

ရင်းမြစ်စီမံခန့်ခွဲမှု- ကုန်ကြမ်းအသုတ်တစ်ခုစီကို ထူးခြားသော ခြေရာခံကုဒ်တစ်ခု သတ်မှတ်ထားပြီး ပေးသွင်းသူအချက်အလက်များ၊ စစ်ဆေးရေးအစီရင်ခံစာများနှင့် ရောက်ရှိချိန်တို့ကို မှတ်တမ်းတင်ထားသည်။ ၎င်းသည် အရည်အသွေးပြဿနာများကို လျင်မြန်စွာ ခြေရာခံနိုင်စေပြီး ပေးသွင်းသူမိတ်ဖက်မဟာဗျူဟာများကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။

II. လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု- ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ် - အရည်အသွေး၏ “အဓိကအင်ဂျင်”

ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ပုံသွင်းခြင်း၊ တံဆိပ်တုံးထုခြင်း၊ အပူပေးခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းအပါအဝင် အဆင့်များစွာပါဝင်သည်။ အဆင့်တစ်ခုစီတွင် လုပ်ငန်းစဉ်ကန့်သတ်ချက်များကို တိကျစွာထိန်းချုပ်ခြင်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသော လုပ်ငန်းစဉ်စီးဆင်းမှုများ၊ ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ပစ္စည်းကိရိယာများ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် စေ့စပ်သေချာသော ဝန်ထမ်းစီမံခန့်ခွဲမှုမှတစ်ဆင့် ထုတ်ကုန်တိုင်း အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို အပြည့်အဝထိန်းချုပ်နိုင်စေပါသည်။

၁။ တိကျစွာ စက်ဖြင့်ပြုပြင်ခြင်း- အတိုင်းအတာများနှင့် တိကျမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်း
ကွင်းဆက်ပြားတံဆိပ်ထုခြင်း- မြန်နှုန်းမြင့်တိကျသောထိုးစက်များကို သံမဏိပြားများကိုတံဆိပ်ထုရန်အတွက်အသုံးပြုပြီး ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်နေရာတိကျမှုနှင့် ထောင့်သွေဖည်မှုကို ±0.05 မီလီမီတာအတွင်းထိန်းချုပ်ထားကြောင်းသေချာစေသည်။ မှိုပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် အစားထိုးခြင်း (တံဆိပ်ထုခြင်း 100,000 ကြိမ်တိုင်းတွင် မှိုယိုယွင်းမှုကိုစစ်ဆေးခြင်း) သည် မှိုယိုယွင်းမှုကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ကွင်းဆက်ပြားအတိုင်းအတာသွေဖည်မှုများကို ကာကွယ်ပေးသည်။ တံဆိပ်ထုပြီးနောက်၊ ကွင်းဆက်ပြားများကို တုန်ခါစက်ဖြင့် အပေါက်များနှင့်အနားများမှ ချိုင့်များကိုဖယ်ရှားပြီး မျက်နှာပြင်ချောမွေ့စေရန်နှင့် တပ်ဆင်စဉ်အတွင်း အခြားအစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင် ခြစ်ရာများကိုကာကွယ်ပေးသည်။

တံသင်၊ အစွပ်နှင့် ရိုလာ စက်ပြုလုပ်ခြင်း- CNC ခုံများကို တိကျစွာလှည့်ရန်အတွက် အသုံးပြုပြီး တံသင်အချင်းသည်းခံမှုကို H6 အဆင့် (သည်းခံမှုအပိုင်းအခြား ±0.011 မီလီမီတာ) အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားပြီး အစွပ်နှင့် ရိုလာ၏ အတွင်းနှင့် အပြင်အချင်းသည်းခံမှုများကို H7 အဆင့်အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသည်။ ၎င်းက အစိတ်အပိုင်းများအကြား ကွာဟချက်များသည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည် (ပုံမှန်အားဖြင့် 0.01-0.03 မီလီမီတာ)။ လှည့်ပြီးနောက်၊ တံသင်နှင့် ရိုလာများ၏ အပြင်ဘက်အချင်းများကို အလယ်ဗဟိုမဲ့ကြိတ်စက်ကို အသုံးပြု၍ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှု (Ra ≤ 0.8μm) ကို ပိုမိုတိုးတက်ကောင်းမွန်စေပြီး လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပွတ်တိုက်မှုဆုံးရှုံးမှုကို လျှော့ချပေးသည်။

၂။ အပူကုသမှု- မြှင့်တင်ထားသော ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများ
ရိုလာကွင်းဆက်အစိတ်အပိုင်းများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေရန် အပူကုသမှုသည် အဓိကခြေလှမ်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ မတူညီသောအစိတ်အပိုင်းများသည် မာကျောမှု၊ ခံနိုင်ရည်နှင့် ယိုယွင်းပျက်စီးမှုခံနိုင်ရည်တို့ကို ဟန်ချက်ညီစေရန်အတွက် ပစ်မှတ်ထားသော အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်များ လိုအပ်ပါသည်။
ကွင်းဆက်ပြားအပူပေးကုသမှု- အဆက်မပြတ် ငြိမ်းသတ်ခြင်းနှင့် အပူချိန်မြင့် အပူပေးခြင်းဖြင့် အပူပေးခြင်းကို မီးဖိုတွင် ပြုလုပ်သည်။ ငြိမ်းသတ်အပူချိန်ကို 880-920°C တွင် ထိန်းချုပ်ထားပြီး အပူချိန်မြှင့်ခြင်းကို 560-600°C တွင် ထိန်းချုပ်ထားသည်။ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်ပြားသည် HRC28-32 မာကျောမှုသို့ ရောက်ရှိစေရန် သေချာစေပြီး ဆွဲဆန့်ဖိအားအောက်တွင် ကြွပ်ဆတ်သောအက်ကွဲခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ကောင်းမွန်သော ခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ် လုံလောက်သော ခွန်အားကို ပေးစွမ်းသည်။ တံသင်နှင့် အစွပ်အပူပေးကုသမှု- ကာဗူရိုက်ဇေးရှင်း ငြိမ်းသတ်ခြင်းနှင့် အပူချိန်နိမ့် အပူပေးလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ ကာဗူရိုက်ဇေးရှင်း အပူချိန်သည် 900-930°C ရှိပြီး ထိန်းထားသည့်အချိန်ကို အစိတ်အပိုင်းအထူ (ယေဘုယျအားဖြင့် 2-4 နာရီ) အလိုက် ချိန်ညှိသည်။ ၎င်းသည် ကာဗူရိုက်ဇေးရှင်းအလွှာအနက် 0.8-1.2 မီလီမီတာကို သေချာစေသည်။ ငြိမ်းသတ်အပူချိန်မှာ 850-870°C ဖြစ်ပြီး အပူချိန်နိမ့် အပူပေးအပူချိန်မှာ 180-200°C ဖြစ်သည်။ နောက်ဆုံး မျက်နှာပြင်မာကျောမှုသည် HRC 58-62 အထိ ရောက်ရှိပြီး အူတိုင်မာကျောမှုသည် HRC 30-35 အထိ ရောက်ရှိကာ ဝတ်ဆင်မှုဒဏ်နှင့် ထိခိုက်မှုဒဏ် နှစ်မျိုးလုံး ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။
ရိုလာအပူပေးကုသမှု- ကာဗွန်နိုက်ထရိုက်ဒင်းကို အပူချိန် ၈၅၀-၈၈၀°C နှင့် ၃-၅ နာရီကြာ ထိန်းထားနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ရိုလာမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မာကျောမှုမြင့်မားပြီး ဝတ်ဆင်မှုဒဏ်ခံနိုင်သော ဒြပ်ပေါင်းအလွှာ (၀.၀၁-၀.၀၃ မီလီမီတာအထူ) ကို ဖန်တီးပေးပြီး အတွင်းနံရံနှင့် အဖုံးကြား အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်မှုကို တိုးတက်စေပြီး လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း တွယ်ကပ်မှုအန္တရာယ်ကို လျှော့ချပေးသည်။ အပူပေးကုသမှု အရည်အသွေး စောင့်ကြည့်ခြင်း- အပူပေးကုသမှုရလဒ်များသည် စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် အပူပေးကုသမှုရလဒ်များ စံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် အပူပေးကုသမှုရလဒ်များ (ဒိုင်ခွက်ညွှန်ပြချက် သို့မဟုတ် မိုက်ခရိုမီတာကို အသုံးပြု၍) မာကျောမှုစမ်းသပ်မှု (Rockwell သို့မဟုတ် Vickers မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာကို အသုံးပြု၍)၊ ကာဗွန်နိတ်အလွှာအနက်စမ်းသပ်မှု (သတ္တုဗေဒမိုက်ခရိုစကုပ်ကို အသုံးပြု၍) နှင့် ပုံပျက်မှုစမ်းသပ်မှု (ဒိုင်ခွက်ညွှန်ပြချက် သို့မဟုတ် မိုက်ခရိုမီတာကို အသုံးပြု၍) ကို ဖြတ်သန်းသည်။ ထို့အပြင်၊ မီးဖိုအပူချိန် တစ်ပြေးညီစမ်းသပ်မှု (သုံးလတစ်ကြိမ်) သည် အပူပေးကုသမှုမီးဖိုအတွင်း အပူချိန်ကွဲလွဲမှုများသည် ဇုန်တစ်ခုစီအတွင်း ±၅°C ထက် မကျော်လွန်ကြောင်း သေချာစေပြီး အပူချိန်ပြောင်းလဲမှုများကြောင့် အစိတ်အပိုင်းစွမ်းဆောင်ရည် ကွဲပြားမှုများကို ကာကွယ်သည်။

၃။ စုစည်းခြင်း- အလုံးစုံညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်မှုကို သေချာစေခြင်း

အစိတ်အပိုင်းများကို ပြီးပြည့်စုံသော roller chain အဖြစ် ပေါင်းစပ်ရာတွင် တပ်ဆင်ခြင်းသည် အရေးကြီးသော အဆင့်တစ်ခုဖြစ်ပြီး ကွင်းဆက်၏ pitch တိကျမှု၊ ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိမှုနှင့် လည်ပတ်မှုတည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။

အစိတ်အပိုင်း သန့်ရှင်းရေး- တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ၊ မျက်နှာပြင်ဆီ၊ မသန့်စင်မှုများနှင့် အကြေးခွံများကို ဖယ်ရှားရန်အတွက် အစိတ်အပိုင်းအားလုံးကို အသံလှိုင်းဖြင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါသည်။ မျက်နှာပြင်သန့်ရှင်းစေရန်နှင့် မသန့်စင်မှုများကြောင့် ကြွပ်ဆတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ယိုယွင်းပျက်စီးမှု မြင့်တက်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

တိကျစွာ တပ်ဆင်ခြင်း- တပ်ဆင်ရန်အတွက် အပြည့်အဝ အလိုအလျောက် ကွင်းဆက် တပ်ဆင်စက်ကို အသုံးပြုသည်။ servo မော်တာသည် ပင်၏ ဖိသွင်းမှုအားနှင့် အနက်ကို ထိန်းချုပ်ပေးပြီး ပင်၊ bushing နှင့် roller အကြား တစ်ပြေးညီ အကွာအဝေးကို သေချာစေပြီး ±0.1mm အတွင်း pitch သွေဖည်မှုကို ထိန်းချုပ်ပေးသည်။ အရွယ်အစားကြီးမားသော ကွင်းဆက်များအတွက် (pitch ≥ 25.4mm)၊ လက်ဖြင့် တပ်ဆင်ခြင်းကို အသုံးပြုသည်။ pitch စမ်းသပ်ခြင်းကို link ၁၀ ခုတိုင်း ပြုလုပ်ပြီး တပ်ဆင်မှု parameters များကို အချိန်မီ ချိန်ညှိနိုင်စေပါသည်။

ကွင်းဆက်ကြိုတင်တင်းအား- တပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ ကနဦး elastic ပုံပျက်ခြင်းကို ဖယ်ရှားရန်၊ pitch တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေရန်နှင့် အမှန်တကယ်အသုံးပြုမှုအတွင်း elongation ကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန် ကွင်းဆက်ကို သတ်မှတ်ထားသောတင်းအား၏ 30% မှ 50% နှင့်ညီမျှသောတင်းအားဖြင့် 1-2 နာရီကြာ ကြိုတင်ဆန့်ထားသည်။

အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်း- တပ်ဆင်ပြီးနောက်၊ ချိတ်ဆက်ပြားများသည် ပုံပျက်ခြင်း သို့မဟုတ် အက်ကွဲကြောင်းများမရှိကြောင်း၊ တံသင်များ လျော့ရဲခြင်း သို့မဟုတ် ထွက်နေခြင်းမရှိကြောင်း၊ ရိုလာများသည် လွတ်လပ်စွာလည်ပတ်နေကြောင်းနှင့် ကွင်းဆက်မျက်နှာပြင်တွင် ခြစ်ရာများ၊ သံချေးနှင့် အခြားချို့ယွင်းချက်များမရှိကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် ကွင်းဆက်ကို ပြည့်စုံသော အသွင်အပြင်စစ်ဆေးခြင်း ပြုလုပ်ပါသည်။

III. အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စစ်ဆေးခြင်း- ဘက်စုံစစ်ဆေးခြင်း - အရည်အသွေးအတွက် “နောက်ဆုံးကာကွယ်ရေးမျဉ်း”

တင်းကျပ်သော ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုပြီးနောက်တွင်ပင်၊ ရိုလာကွင်းဆက်အရည်အသွေးသည် စံချိန်စံညွှန်းများနှင့်ကိုက်ညီကြောင်းသေချာစေရန် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စစ်ဆေးမှုသည် အရေးကြီးသောခြေလှမ်းတစ်ခုဖြစ်နေဆဲဖြစ်သည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ၊ ဂျီဩမေတြီတိကျမှုနှင့် လည်ပတ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို လွှမ်းခြုံထားသော ဘက်စုံအဆင့်အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စစ်ဆေးရေးစနစ်ကို တည်ထောင်ထားပါသည်။ ထုတ်ကုန်အသုတ်တိုင်းကို ပြည့်စုံသောစမ်းသပ်မှုများပြုလုပ်ပြီး စစ်ဆေးမှုကိုအောင်မြင်မှသာ ထုတ်ပေးပါသည်။

၁။ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည် စမ်းသပ်ခြင်း
ဆွဲဆန့်အားစမ်းသပ်ခြင်း- ကွင်းဆက်များကို ယူနီဗာဆယ်ပစ္စည်းစမ်းသပ်စက်ကို အသုံးပြု၍ ဆွဲဆန့်အားကို စမ်းသပ်သည်။ ကွင်းဆက်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် စံသတ်မှတ်ချက်များအပေါ်အခြေခံ၍ ဆွဲဆန့်အားကို အသုံးပြုပြီး ကျိုးပဲ့အားနှင့် ဆန့်ထွက်အားကို မှတ်တမ်းတင်သည်။ ကျိုးပဲ့အားသည် သတ်မှတ်ထားသောအား၏ ၁.၂ ဆထက်မနည်းစေရန် သေချာစေပြီး ဆန့်ထွက်အားကို ၂% မှ ၅% အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသည် (၎င်းသည် သတ်မှတ်ချက်များနှင့် စံသတ်မှတ်ချက်များကြားတွင် အနည်းငယ်ကွဲပြားနိုင်သည်)။

ပင်ပန်းနွမ်းမှုသက်တမ်းစမ်းသပ်ခြင်း- ပင်ပန်းနွမ်းမှုသက်တမ်းစမ်းသပ်ခြင်းကို ကွင်းဆက်ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုစမ်းသပ်စက်ကို အသုံးပြု၍ လက်တွေ့လည်ပတ်မှုအခြေအနေများ (ဥပမာ- ဝန်များကို တစ်လှည့်စီပြောင်းလဲခြင်းနှင့် မြန်နှုန်းအမျိုးမျိုးကဲ့သို့) ကိုတုပ၍ လုပ်ဆောင်သည်။ ကွင်းဆက်ကို ရေရှည်လည်ပတ်မှုပြုလုပ်ပြီး ပင်ပန်းနွမ်းမှုသက်တမ်းသည် နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်းသေချာစေရန် ပင်ပန်းနွမ်းမှုပျက်ကွက်ရန်အချိန်ကို မှတ်တမ်းတင်ထားသည် (ဥပမာ၊ ISO 606 တွင် သတ်မှတ်ထားသောဝန်အောက်တွင် A စီးရီးကွင်းဆက်များ၏ ပင်ပန်းနွမ်းမှုသက်တမ်းသည် လည်ပတ်မှု ၁ သန်းထက်မနည်းကြောင်း ပြဋ္ဌာန်းထားသည်)။

ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်ခြင်း- ဝတ်ဆင်မှုစမ်းသပ်ကိရိယာသည် ကွင်းဆက်နှင့် sprocket အကြားပွတ်တိုက်မှုကို တုပပြီး သတ်မှတ်ထားသောအချိန်ကာလအတွင်း ကွင်းဆက်ဝတ်ဆင်မှုကို တိုင်းတာသည်။ ဝတ်ဆင်မှုနှုန်းကို အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော လည်ပတ်မှုအခြေအနေများအောက်တွင် ကွင်းဆက်ဝတ်ဆင်မှုသည် 0.1 မီလီမီတာ/1000 နာရီထက်မပိုစေရန် တွက်ချက်ပြီး ရေရှည်တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေသည်။

၂။ ဂျီဩမေတြီ တိကျမှု စစ်ဆေးခြင်း

ထောင့်တိကျမှုစစ်ဆေးခြင်း- ကွင်းဆက်လင့်ခ်တစ်ခုစီ၏ ထောင့်ကိုတိုင်းတာရန် ထောင့်တိုင်းတာသည့်ကိရိယာကို အသုံးပြု၍ လင့်ခ်တစ်ခုစီ၏ ထောင့်သွေဖည်မှုကို မှတ်တမ်းတင်သည်။ ကွင်းဆက်တစ်ခုလုံး၏ စုပေါင်းထောင့်သွေဖည်မှုသည် လင့်ခ်စုစုပေါင်းအရေအတွက် × 0.05 မီလီမီတာထက် မပိုပါ။ ၎င်းသည် ထောင့်သွေဖည်မှုကြောင့် လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း sprocket နှင့် ညံ့ဖျင်းသော ချိတ်ဆက်မှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး ဆူညံသံ သို့မဟုတ် တုန်ခါမှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

Camber စစ်ဆေးခြင်း- ကွင်းဆက်ကို အလျားလိုက်စမ်းသပ်စားပွဲပေါ်တွင် ပြားချပ်စွာထားပြီး ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင်အလေးချိန်အောက်ရှိ ကွင်းဆက် camber ဒီဂရီကို တိုင်းတာသည်။ မီတာလျှင် camber သည် 5 မီလီမီတာထက် မပိုစေရန် သေချာစေသည်။ ၎င်းက လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကွင်းဆက်ပြတ်တောက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးသည်။

ရိုလာအချင်းနှင့် လုံးဝန်းမှုစစ်ဆေးခြင်း- ရိုလာအချင်းနှင့် လုံးဝန်းမှုကို တိုင်းတာရန် လေဆာအချင်းတိုင်းကိရိယာကို အသုံးပြုသည်။ ရိုလာ၏ အချင်းသွေဖည်မှုနှင့် လုံးဝန်းမှုသည် ±၀.၀၃ မီလီမီတာထက် မပိုစေရန်နှင့် လုံးဝန်းမှုအမှားအယွင်းသည် ၀.၀၂ မီလီမီတာထက် မပိုစေရန် သေချာစေပြီး ရိုလာနှင့် sprocket အကြား သင့်လျော်သော ပေါင်းစပ်မှုကို သေချာစေသည်။

၃။ စွမ်းဆောင်ရည်စစ်ဆေးခြင်းကို လုပ်ဆောင်ခြင်း
ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်စစ်ဆေးခြင်း- ကွင်းဆက်ကို စံ sprocket ပေါ်တွင်တပ်ဆင်ထားပြီး sprocket ကို လက်ဖြင့်လှည့်ကာ ကွင်းဆက်၏ လည်ပတ်မှုခုခံမှုကို ခံစားရစေသည်။ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်သည် ချည်နှောင်မှု သို့မဟုတ် ပုံမှန်မဟုတ်သောဆူညံသံမရှိဘဲ လွတ်လပ်စွာလည်ပတ်ကြောင်း သေချာစေသည်။ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကွင်းဆက်၏ခုခံမှု torque ကိုတိုင်းတာရန်အတွက်လည်း torque tester ကို အသုံးပြုပြီး ၎င်းသည် စံတန်ဖိုးထက် မကျော်လွန်ကြောင်းသေချာစေရန် (ယေဘုယျအားဖြင့် ≤5 N·m၊ သတ်မှတ်ချက်များအရ ချိန်ညှိထားသည်)။

ဆူညံသံစမ်းသပ်ခြင်း- ဆူညံသံစမ်းသပ်ဓာတ်ခွဲခန်းတွင်၊ ကွင်းဆက်ကို စမ်းသပ်ခုံပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားပြီး မတူညီသောအမြန်နှုန်းများဖြင့် လည်ပတ်သည် (ဥပမာ- 100 rpm၊ 500 rpm နှင့် 1000 rpm)။ ဆူညံသံအဆင့်ကို 75 dB(A) ထက်မပိုစေရန် ဆူညံသံမီတာကို အသုံးပြု၍ တိုင်းတာပြီး စက်မှုလုပ်ငန်းသုံးပစ္စည်းများအတွက် ဆူညံသံစံနှုန်းနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်။

သံချေးခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်ခြင်း- စိုထိုင်းဆနှင့် သံချေးတက်နိုင်သောပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အသုံးပြုရန် ရည်ရွယ်ထားသော ကွင်းဆက်များအတွက် (ဥပမာ- အစားအသောက်ပြုပြင်သည့်စက်ယန္တရားများနှင့် ရေကြောင်းပစ္စည်းကိရိယာများတွင် အသုံးပြုသည့်အရာများ)၊ ဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှု (ISO 9227၊ ၄၈ နာရီကြားနေဆားဖြန်းစမ်းသပ်မှုအပေါ်အခြေခံ၍) ကို ကွင်းဆက်၏မျက်နှာပြင် သံချေးခံနိုင်ရည်ကို စမ်းသပ်ရန်နှင့် စမ်းသပ်မှုပြီးနောက် မြင်သာသောသံချေး သို့မဟုတ် ပလပ်စတစ်ပြားများ ကွာကျခြင်းမရှိစေရန် သေချာစေရန် ပြုလုပ်သည်။
IV။ စနစ်အာမခံချက်- အရည်အသွေးအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်နှင့် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှု - အရည်အသွေးအတွက် “ရေရှည်ယန္တရား”

အရည်အသွေးမြင့် roller chain ထုတ်ကုန်များသည် လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုချင်းစီကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ရုံသာမက အခြေခံအားဖြင့် ပြီးပြည့်စုံသော အရည်အသွေးစနစ်တစ်ခုလည်း လိုအပ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် နိုင်ငံတကာအဆင့်မီ အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်ကို လက်ခံကျင့်သုံးခဲ့ပြီး၊ အာဏာပိုင်အဖွဲ့အစည်းများမှ အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်များ ရရှိခဲ့ပြီး ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် အရည်အသွေးစံနှုန်းများကို စဉ်ဆက်မပြတ် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးရန်အတွက် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှုယန္တရားတစ်ခုကို တည်ထောင်ခဲ့ပြီး၊ ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်ကုန်များ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ယှဉ်ပြိုင်နိုင်စွမ်းကို သေချာစေပါသည်။

၁။ နိုင်ငံတကာ အရည်အသွေးစနစ် အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်
ကျွန်ုပ်တို့သည် ISO 9001 အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်၊ ISO 14001 ပတ်ဝန်းကျင်စီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်နှင့် OHSAS 18001 လုပ်ငန်းခွင်ကျန်းမာရေးနှင့်ဘေးကင်းရေးစီမံခန့်ခွဲမှုစနစ်အသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်များရရှိထားပြီး အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုကို ထုတ်ကုန်ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်မှု၊ ရောင်းချမှုနှင့် ရောင်းချပြီးနောက်ဝန်ဆောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းထားပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ကျွန်ုပ်တို့၏ roller chain ထုတ်ကုန်များသည် ISO 606 (နိုင်ငံတကာစံနှုန်း)၊ ANSI B29.1 (အမေရိကန်စံနှုန်း)၊ DIN 8187 (ဂျာမန်စံနှုန်း) နှင့် JIS B1801 (ဂျပန်စံနှုန်း) ကဲ့သို့သော နိုင်ငံတကာစံနှုန်းများစွာနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ နိုင်ငံနှင့်ဒေသအသီးသီးရှိ ဈေးကွက်ဝင်ရောက်ခွင့်လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းရန် ဖောက်သည်များ၏တောင်းဆိုမှုအပေါ်တွင် သက်ဆိုင်ရာစံနှုန်းအသိအမှတ်ပြုလက်မှတ်အစီရင်ခံစာများကို ကျွန်ုပ်တို့ပေးနိုင်ပါသည်။

၂။ ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်နှင့် စဉ်ဆက်မပြတ်တိုးတက်မှု
ကျွန်ုပ်တို့သည် ပြည့်စုံသော ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်ယန္တရားတစ်ခုကို တည်ထောင်ထားပါသည်။ နိုင်ငံခြားကုန်သွယ်ရေးပလက်ဖောင်းသုံးသပ်ချက်များ၊ ဖောက်သည်ပြန်လည်လည်ပတ်မှုများနှင့် လုပ်ငန်းခွင်ဝန်ဆောင်မှုကဲ့သို့သော လမ်းကြောင်းများမှတစ်ဆင့်၊ အသုံးပြုနေစဉ်အတွင်း အရည်အသွေးပြဿနာများနှင့် တိုးတက်မှုအကြံပြုချက်များအပေါ် ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်ကို ချက်ချင်းစုဆောင်းပါသည်။ ဖောက်သည်တုံ့ပြန်ချက်အတွက်၊ ကုန်ကြမ်းများ၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် စမ်းသပ်မှုစံနှုန်းများကို ပြည့်စုံသောခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုများပြုလုပ်ရန်၊ ပစ်မှတ်ထားသော တိုးတက်မှုအစီအမံများ တီထွင်ရန်နှင့် ပြီးပြည့်စုံသောဖြေရှင်းချက်ကိုသေချာစေရန် တိုးတက်မှုရလဒ်များကို ခြေရာခံရန် သီးသန့်အရည်အသွေးတိုးတက်မှုအဖွဲ့များကို ကျွန်ုပ်တို့ဖွဲ့စည်းထားပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အပူချိန်နိမ့်ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် ကွင်းဆက်ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်လျော့နည်းသွားခြင်းနှင့်ပတ်သက်၍ ဥရောပဖောက်သည်တစ်ဦး၏တိုင်ကြားချက်ကို တုံ့ပြန်သည့်အနေဖြင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် တံသင်များနှင့် ဘူရှင်များအတွက် အမဲဆီဖော်မြူလာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခဲ့သည် (အပူချိန်နိမ့်စွမ်းဆောင်ရည်တိုးတက်ကောင်းမွန်သော ဓာတုအမဲဆီကိုအသုံးပြုသည်) နှင့် အူတိုင်ခိုင်ခံ့မှုကို မြှင့်တင်ရန် အပူကုသမှုကန့်သတ်ချက်များကို ချိန်ညှိခဲ့သည်။ စမ်းသပ်မှုများစွာနှင့် အတည်ပြုချက်အပြီးတွင် -30°C တွင် ထုတ်ကုန်၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို သိသိသာသာတိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေပြီး ဖောက်သည်များ၏ မြင့်မားသောအသိအမှတ်ပြုမှုကို ရရှိခဲ့သည်။

၃။ ဝန်ထမ်းလေ့ကျင့်ရေးနှင့် အရည်အသွေး အသိပညာ ပြုစုပျိုးထောင်ခြင်း

ဝန်ထမ်းများသည် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၏ တိုက်ရိုက်အကောင်အထည်ဖော်သူများဖြစ်ပြီး ၎င်းတို့၏ ပရော်ဖက်ရှင်နယ်ကျွမ်းကျင်မှုနှင့် အရည်အသွေးအသိပညာသည် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေပါသည်။ ဝန်ထမ်းတိုင်း အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို ရင်းနှီးကျွမ်းဝင်စေရန်အတွက် ISO စံနှုန်းများ၊ အဓိကထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ၊ စမ်းသပ်နည်းလမ်းများနှင့် အရည်အသွေးပြဿနာခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့် ဖြေရှင်းခြင်းကဲ့သို့သော အကြောင်းအရာများကို လွှမ်းခြုံထားသည့် ဝန်ထမ်းများအတွက် အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုသင်တန်းများကို ကျွန်ုပ်တို့ မှန်မှန်စီစဉ်ပေးပါသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ “အရည်အသွေးလ” နှင့် “အရည်အသွေးပြိုင်ပွဲ” ကဲ့သို့သော လှုပ်ရှားမှုများမှတစ်ဆင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ဝန်ထမ်းများ၏ အရည်အသွေးအသိပညာကို အားကောင်းစေပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အရည်အသွေးအန္တရာယ်များကို ကြိုတင်ရှာဖွေဖြေရှင်းရန် အားပေးသောကြောင့် “လူတိုင်း အရည်အသွေးကို အာရုံစိုက်ပြီး လူတိုင်း အရည်အသွေးတွင် ပါဝင်ဆောင်ရွက်ကြသည်” ဟူသော အပြုသဘောဆောင်သော ပတ်ဝန်းကျင်ကို ဖန်တီးပေးပါသည်။