စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်မှုကြောင့် ရိုလာကွင်းဆက်များ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းမဖြစ်စေကြောင်း မည်သို့သေချာစေမည်နည်း။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်မှုကြောင့် ရိုလာကွင်းဆက်များ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းမဖြစ်စေကြောင်း မည်သို့သေချာစေမည်နည်း။

စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာစနစ်များတွင်၊ ၎င်းတို့၏ မြင့်မားသော စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် တာရှည်ခံမှုကြောင့် ရိုလာကွင်းဆက်များသည် စက်ပစ္စည်းများ၊ စိုက်ပျိုးရေးပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် မော်တော်ကားထုတ်လုပ်ရေးတွင် အဓိကဂီယာအစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်လာခဲ့သည်။ ရိုလာကွင်းဆက်တပ်ဆင်ခြင်း၊ စတင်အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းတို့တွင် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် အဓိကလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ သင့်လျော်သောလည်ပတ်မှုသည် ကွင်းဆက်၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းနှင့် ပစ္စည်းကိရိယာများ တည်ငြိမ်မှုကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းကို ဖြစ်စေသော မသင့်လျော်သောလည်ပတ်မှုသည် စောစီးစွာ ကွင်းဆက်ပျက်ကွက်မှုကို ဖြစ်စေရုံသာမက ပစ္စည်းကိရိယာများ ရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှုမတော်တဆမှုများအပါအဝင် ပြဿနာများစွာကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ဤဆောင်းပါးသည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ အဓိကမူများကို နက်နက်ရှိုင်းရှိုင်း ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမည်ဖြစ်ပြီး အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ အန္တရာယ်များကို ပြည့်စုံစွာ စစ်ဆေးမည်ဖြစ်ပြီး သိပ္ပံနည်းကျနှင့် လက်တွေ့ကျသော အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်မှုကာကွယ်ရေးအစီအစဉ်ကို ရှုထောင့်သုံးမျိုးမှ ပံ့ပိုးပေးမည်ဖြစ်သည်- ပြင်ဆင်ခြင်း၊ အကောင်အထည်ဖော်ခြင်းနှင့် စမ်းသပ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း။

၁။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းနှင့် ရိုလာကွင်းဆက်အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းအကြား အဓိကချိတ်ဆက်မှုကို နားလည်ခြင်း

၎င်းကို “မည်သို့ကာကွယ်ရမည်” ကို မဆွေးနွေးမီ၊ “ဘာ” ဆိုတာကို ဦးစွာရှင်းလင်းရပါမယ် - စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်းယန္တရားနှင့် အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းကို အဓိပ္ပာယ်ဖွင့်ဆိုရန် စံနှုန်းများကို နားလည်ခြင်းဖြင့်သာ ၎င်းတို့၏ရင်းမြစ်ရှိ အန္တရာယ်များကို လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ ၁။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ အဓိကလုပ်ဆောင်ချက်- “ကွင်းဆက်ကို ရှည်စေခြင်း” မဟုတ်ဘဲ “တိကျသောတပ်ဆင်မှု”

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် ပြင်ပအားဖြင့် ရိုလာကွင်းဆက်ကို ဆန့်ရုံသက်သက်မဟုတ်ပါ။ ၎င်း၏အနှစ်သာရမှာ တပ်ဆင်စဉ်အတွင်း ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသော ကွင်းဆက်တင်းမာမှုကို ရရှိရန် သို့မဟုတ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကာလအတွင်း ရေရှည်လည်ပတ်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စုပုံလာသော ပလတ်စတစ်ပုံပျက်မှုကို ဖယ်ရှားရန် ထိန်းချုပ်ထားသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာအားကို အသုံးပြုရန်ဖြစ်သည်။ သီးခြားအသုံးချမှုအခြေအနေများတွင် အောက်ပါတို့ပါဝင်သည်-

ကွင်းဆက်အသစ်တပ်ဆင်စဉ် ကြိုတင်ဆန့်ခြင်း- ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကွင်းဆက်ပြားများ၊ တံသင်များနှင့် ရိုလာများကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများကြားတွင် သေးငယ်သော ကွာဟချက်များရှိသည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် ဤကွာဟချက်များကို ကြိုတင်ချိုးဖျက်နိုင်ပြီး ကနဦးလည်ပတ်မှုအတွင်း အလွန်အကျွံကွာဟမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော တုန်ခါမှုနှင့် ဆူညံသံများကို ကာကွယ်ပေးသည်။

ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုပြုလုပ်နေစဉ် ကွင်းဆက်ဟောင်းကို ချိန်ညှိခြင်း- အချိန်ကြာမြင့်စွာ လည်ပတ်နေသော ရိုလာကွင်းဆက်များသည် ဟောင်းနွမ်းမှုကြောင့် pitch elongation ကို ကြုံတွေ့ရလိမ့်မည်။ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆွဲဆန့်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်သည် ဘေးကင်းသော လည်ပတ်မှုအတိုင်းအတာအတွင်း ရှိနေသေးခြင်း ရှိ၊ မရှိ ဆုံးဖြတ်ရန် သို့မဟုတ် tensioner ကို အသေးစိတ်ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ဤ elongation အတွက် ပြန်လည်ဖြည့်ဆည်းရန် ကူညီပေးနိုင်ပါသည်။

ဘက်စုံဝင်ရိုးဂီယာများတွင် တစ်ပြိုင်နက်ချိန်ညှိခြင်း- စက်ပစ္စည်းများစွာကို ရိုလာကွင်းဆက်များအသုံးပြုသောအခါ၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်အားလုံးတွင် တသမတ်တည်းတင်းအားကိုသေချာစေပြီး မညီမျှသောအားဖြန့်ဖြူးမှုကြောင့် တစ်ဦးချင်းကွင်းဆက်များတွင် ဝန်ပိခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ၂။ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းကို အဓိပ္ပာယ်ဖွင့်ဆိုခြင်း- “ခွင့်ပြုထားသော ရှည်လျားမှု” မှ “ပျက်ကွက်မှုကန့်သတ်ချက်” အထိ အနီရောင်မျဉ်း
ရိုလာကွင်းဆက် “ဆန့်ထုတ်ခြင်း” ကို အမျိုးအစားနှစ်မျိုးခွဲခြားနိုင်သည်- ဆန့်ထုတ်နိုင်သောဆန့်ထုတ်ခြင်း (ပြင်ပအားဖယ်ရှားပြီးနောက် ပြန်လည်ရရှိနိုင်သည်) နှင့် ပလတ်စတစ်ဆန့်ထုတ်ခြင်း (ပြင်ပအားသည် ပစ္စည်း၏အထွက်အမှတ်ကို ကျော်လွန်ပြီးနောက် အမြဲတမ်းပုံပျက်ခြင်း)။ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ အဓိကအချက်မှာ “အလွန်အကျွံပလတ်စတစ်ဆန့်ထုတ်ခြင်း” ဖြစ်ပြီး ပုံမှန်အားဖြင့် pitch elongation ဖြင့် ဆုံးဖြတ်လေ့ရှိသည်။

သာမန်ဂီယာရိုလာကွင်းဆက်များအတွက်- ၃% ထက်ကျော်လွန်သော pitch elongation ကို overstretched အဖြစ်သတ်မှတ်ပြီး အစားထိုးရန် လိုအပ်ပါသည်။

လေးလံသော/မြန်နှုန်းမြင့် ဂီယာရိုလာကွင်းဆက်များအတွက်- ၂% ထက်ကျော်လွန်သော pitch elongation သည် စိုးရိမ်စရာဖြစ်ပြီး ၂.၅% ထက်ကျော်လွန်ပါက အစားထိုးရန် လိုအပ်ပါသည်။

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်မှုအတွင်း အသုံးပြုသောအားသည် ကွင်းဆက်ပစ္စည်း၏ yield strength ထက် ကျော်လွန်သွားသည့်အခါ သို့မဟုတ် ဆန့်ထုတ်ချိန် အလွန်ကြာပြီး ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို အလွန်အကျွံဖြစ်ပေါ်စေသည့်အခါ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။

၂။ အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း၏အန္တရာယ်များ- “ကွင်းဆက်ပျက်ကွက်ခြင်း” ထက်ပို၍ “ပစ္စည်းကိရိယာဘေးအန္တရာယ်” ဖြစ်သည်။

လူအများစုက “အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်ကြာရှည်မခံဟုသာ ဆိုလိုသည်” ဟု ယုံကြည်ကြသော်လည်း အမှန်တကယ်တွင် အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းသည် ဂီယာစနစ်တစ်ခုလုံးကို အဆင့်ဆင့်အကျိုးသက်ရောက်မှုများရှိစေပြီး ဘေးကင်းရေးမတော်တဆမှုများကိုပင် ဖြစ်စေနိုင်သည်။

၁။ တိုက်ရိုက်အန္တရာယ်- ကွင်းဆက်အတွက် မပြောင်းလဲနိုင်သော ပျက်စီးမှု

ကွင်းဆက်ပြားကျိုးခြင်း- အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းသည် ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်များတွင် ဖိအားစုစည်းမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး ရေရှည်လည်ပတ်ပြီးနောက် အပေါက်များ၏အနားများတွင် အက်ကွဲခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

အရှိန်မြှင့်ထားသော တံသင်ဟောင်းနွမ်းမှု- ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းသည် တံသင်နှင့် ကွင်းဆက်ပြားအပေါက်ကြားရှိ နေရာလွတ်ကို တိုးစေပြီး ပုံမှန်ထက် ၃-၅ ဆ ပိုမြန်သော ဟောင်းနွမ်းမှုကို ဖြစ်စေသည်။

ရိုလာ ဆုပ်ကိုင်ခြင်း- ဆန့်ထုတ်စဉ် မညီမျှသောအားသည် ရိုလာနှင့် အဖုံးကြားတွင် မညီမညာဖြစ်စေပြီး ရိုလာ ချောမွေ့စွာလည်ပတ်ခြင်းမှ တားဆီးပေးပြီး ဟောင်းနွမ်းမှုကို ပိုမိုဆိုးရွားစေပါသည်။ ၂။ သွယ်ဝိုက်သောအန္တရာယ်များ- ဂီယာစနစ်တွင် အဆင့်ဆင့်ချို့ယွင်းမှုများ

ဂီယာပြောင်းတိကျမှု ကျဆင်းခြင်း- ကွင်းဆက် အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းသည် ကွင်းဆက် အကွာအဝေးကို တိုးစေပြီး sprocket သွားများနှင့် meshing clearance ကို တိုးစေသည်။ ၎င်းသည် သွားများ ကျော်သွားခြင်းနှင့် ကွင်းဆက် dropout ကို အလွယ်တကူ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပြီး စက်ပစ္စည်းလည်ပတ်မှု တိကျမှုကို ထိခိုက်စေသည် (ဥပမာ၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေး စက်ပစ္စည်းများတွင် နေရာချထားမှု အမှားအယွင်း တိုးလာခြင်း)။

အချိန်မတန်မီ Sprocket ချို့ယွင်းမှု- မြင့်မားသော pitch ရှိသော ကွင်းဆက်သည် စံ sprocket နှင့် ပေါင်းစပ်သွားသောအခါ၊ sprocket သွားများတွင် မညီမျှသောအားကို သက်ရောက်စေပြီး၊ ဒေသတွင်း ပွန်းပဲ့မှုနှင့် သွားများ ကွာကျခြင်းကို ဖြစ်စေပြီး sprocket သက်တမ်းကို တိုစေသည်။

မော်တာဝန် မြင့်တက်လာခြင်း- ကွင်းဆက် အလွန်အကျွံဆန့်နေသောအခါ၊ လည်ပတ်မှုခုခံမှု မြင့်တက်လာပြီး မော်တာသည် လည်ပတ်မှုကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် ပိုမိုမြင့်မားသော ပါဝါကို ထုတ်ပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းသည် ရေရှည်တွင် မော်တာအပူလွန်ကဲခြင်း၊ မီးလောင်ခြင်း သို့မဟုတ် အင်ဗာတာ မကြာခဏ ထစ်ငေါ့ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

၃။ အဆုံးစွန်သောအန္တရာယ်- ထုတ်လုပ်မှုရပ်တန့်ခြင်းနှင့် ဘေးကင်းရေးအန္တရာယ်များ

တပ်ဆင်လိုင်းထုတ်လုပ်သူများအတွက်၊ ကွင်းဆက်အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းကြောင့် ကွင်းဆက်ကျိုးခြင်းသည် နာရီပေါင်းများစွာ သို့မဟုတ် ရက်ပေါင်းများစွာပင် ရပ်တန့်ချိန်ဖြစ်စေနိုင်ပြီး ယွမ်ဆယ်ဂဏန်းမှ သိန်းချီအထိ တိုက်ရိုက်စီးပွားရေးဆုံးရှုံးမှုများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။

မတင်သော စက်ပစ္စည်းများတွင်၊ ရိုလာကွင်းဆက် အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းသည် လေးလံသောပစ္စည်းများ ပြုတ်ကျစေပြီး ကိုယ်ရေးကိုယ်တာ ထိခိုက်ဒဏ်ရာရစေနိုင်သည်။

၃။ အဓိကကာကွယ်ခြင်း- “ကနဦးပြင်ဆင်မှု” မှ “အကောင်အထည်ဖော်မှု” အထိ လုပ်ငန်းစဉ်အပြည့်အဝထိန်းချုပ်ခြင်း

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်မှုအတွင်း အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် အဓိကသော့ချက်မှာ ထိန်းချုပ်နိုင်မှုဖြစ်သည်။ တိကျသောကြိုတင်စီစဉ်မှု၊ စံသတ်မှတ်ထားသောလုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုအကောင်အထည်ဖော်မှုနှင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းတို့မှတစ်ဆင့် ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို "elastic range" အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပြီး အလွန်အကျွံပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်နိုင်သည်။ အောက်ပါတို့သည် အဆင့်ဆင့်အကောင်အထည်ဖော်မှုအစီအစဉ်ဖြစ်သည်။

အဆင့် ၁: ကြိုတင်ဆန့်ထုတ်ခြင်းပြင်ဆင်မှု – မျက်ကန်းခွဲစိတ်မှုများကို ရှောင်ရှားရန် ကိုယ့်ကိုယ်ကိုယ်နှင့် သင့်ရန်သူကို သိရှိခြင်း

အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ ပြင်ဆင်မှုမလုံလောက်ခြင်းဖြစ်သည်။ ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ အဓိကတာဝန်သုံးခုကို ပြီးမြောက်အောင်လုပ်ရမည်-

၁။ ကွင်းဆက်၏ “ဆန့်နိုင်အားကန့်သတ်ချက် ကန့်သတ်ချက်များ” ကို ဆုံးဖြတ်ပါ။

မတူညီသော မော်ဒယ်များနှင့် ပစ္စည်းများ၏ ရိုလာကွင်းဆက်များတွင် သိသာထင်ရှားစွာ ကွဲပြားသော အထွက်နှုန်းအစွမ်းသတ္တိနှင့် ခွင့်ပြုထားသော ဆန့်ထွက်မှုရှိသည်။ အဓိက ကန့်သတ်ချက်များကို ထုတ်ကုန်လက်စွဲကို တိုင်ပင်ခြင်း သို့မဟုတ် စမ်းသပ်မှုပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ကြိုတင်ဆုံးဖြတ်ရမည်။

အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော ဆွဲဆန့်အား- ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းမရှိဘဲ ကွင်းဆက်ခံနိုင်ရည်ရှိသော အမြင့်ဆုံးဆွဲဆန့်အား (ဥပမာ၊ 16A စီးရီး roller ကွင်းဆက်အတွက် အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော ဆွဲဆန့်အားမှာ ခန့်မှန်းခြေအားဖြင့် 15.8kN ဖြစ်သည်)။

ခွင့်ပြုထားသော ကွင်းဆန့်ထွက်မှု- စက်ပစ္စည်း၏ လည်ပတ်မှုအခြေအနေများအပေါ် အခြေခံ၍ ဆုံးဖြတ်သည် (ပုံမှန်အခြေအနေများအတွက် 3%၊ လေးလံသောအလုပ်အခြေအနေများအတွက် 2.5% အောက်)။

ပစ္စည်းအထွက်နှုန်းခိုင်ခံ့မှု- ကွင်းဆက်၏ အဓိကအစိတ်အပိုင်းများ (ကွင်းဆက်ပြားများအတွက် 40Mn နှင့် တံသင်များအတွက် 20CrMnTi ကဲ့သို့) ၏ အထွက်နှုန်းခိုင်ခံ့မှုကို ဆွဲအားတွက်ချက်ရာတွင် အခြေခံအဖြစ် အသုံးပြုသည်။

လက်တွေ့ကျသော အကြံပြုချက်- ထုတ်ကုန်လက်စွဲ မရရှိနိုင်ပါက၊ တူညီသော မော်ဒယ်ကွင်းဆက်၏ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုကို ဖြတ်ပြီး “စမ်းသပ်ဆန့်ထုတ်ခြင်း” ကို လုပ်ဆောင်ပါ။ အမှန်တကယ်ဆန့်ထုတ်ခြင်းအတွက် ကိုးကားချက်အဖြစ် ဆောင်ရွက်မည့် yield point ကို ဆုံးဖြတ်ရန် tensile testing machine ကို အသုံးပြုပါ။ ၂။ သင့်လျော်သော ဆန့်ထုတ်သည့် ပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် ကိရိယာများကို ရွေးချယ်ပါ။
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ထုတ်ခြင်းနည်းလမ်းများအတွက် အသုံးများသောပစ္စည်းကိရိယာများတွင် လက်ဖြင့်တင်းအားထိန်းကိရိယာ၊ လျှပ်စစ်တင်းအားထိန်းကိရိယာနှင့် ဟိုက်ဒရောလစ်တင်းအားထိန်းကိရိယာတို့ ပါဝင်သည်။ မှန်ကန်သောပစ္စည်းကိရိယာများကို ရွေးချယ်ရာတွင် အဓိကအချက်များမှာ ထိန်းချုပ်နိုင်သော တိကျမှုနှင့် တည်ငြိမ်သောတင်းအားတို့ဖြစ်သည်။

ကွင်းဆက်ငယ် (pitch ≤ 12.7mm): တင်းအားကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် manual tensioner ကို torque wrench ဖြင့် အသုံးပြုနိုင်သည် (“torque – tension” ပြောင်းလဲခြင်းပုံသေနည်းကို အသုံးပြု၍ torque တန်ဖိုးကို ဆုံးဖြတ်ပါ)။

အလတ်စားမှ အကြီးစား ကွင်းဆက် (pitch 15.875-38.1mm): ဒစ်ဂျစ်တယ် တင်းအားပြသမှုနှင့် အလိုအလျောက်ပိတ်သည့် လျှပ်စစ်တင်းအားကိရိယာကို အကြံပြုထားသည်။

လေးလံသော ሽባህሪ (pitch ≥ 50.8mm): ဖိအားကို တိကျစွာ ထိန်းချုပ်ရန်နှင့် တင်းမာမှု ရုတ်တရက် မြင့်တက်လာခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် ဟိုက်ဒရောလစ်ပန့်ကို အသုံးပြု၍ ဟိုက်ဒရောလစ်တင်းရှင်ကိရိယာကို အသုံးပြုရမည်။

ရှောင်ရှားရန် အကြံပြုချက်- ရက်စက်စွာဆန့်ခြင်း (ကရိန်းအသုံးပြုခြင်းကဲ့သို့) ကို တင်းကြပ်စွာ တားမြစ်ထားသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် တင်းအားကို မထိန်းချုပ်နိုင်ဘဲ အလွယ်တကူ ဆန့်ထွက်မှု လွန်ကဲစေနိုင်သည်။ ၃။ ကွင်းဆက်နှင့် အုတ်မြစ်အခြေအနေကို စစ်ဆေးပါ။

ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ အခြေအနေစစ်ဆေးမှုသည် “မွေးရာပါချို့ယွင်းချက်များ” ကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ဆန့်ထုတ်ခြင်းအန္တရာယ်များကို ကာကွယ်ရန် ကူညီပေးနိုင်ပါသည်-

ကွင်းဆက်၏ အသွင်အပြင် စစ်ဆေးခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားများ၊ လျော့ရဲနေသော တံသင်များနှင့် ကောင်းမွန်စွာ တပ်ဆင်ထားသော ရိုလာများတွင် အက်ကွဲကြောင်းများ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ချို့ယွင်းချက်တစ်စုံတစ်ရာရှိပါက ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ ပြုပြင်ပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။

အခြေခံ ချိန်ညှိမှု- sprocket ဝင်ရိုးများသည် အပြိုင်ဖြစ်ပြီး ပြားချပ်နေကြောင်း စစ်ဆေးပါ (သွေဖည်မှုသည် 0.5 mm/m ≤ ဖြစ်သင့်သည်)။ အခြေခံ အလွန်အမင်း သွေဖည်မှုသည် မညီမျှသော အားကြောင့် ဆန့်ပြီးနောက် ကွင်းဆက်၏ ဒေသတွင်း အလွန်အကျွံဆန့်ထွက်မှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။

သန့်ရှင်းရေးနှင့် ချောဆီလိမ်းခြင်း- ကွင်းဆက်မျက်နှာပြင်မှ ဆီနှင့် မသန့်စင်မှုများကို ဖယ်ရှားပါ။ ဆန့်ထုတ်စဉ် ပွတ်တိုက်မှုကို လျှော့ချရန်နှင့် ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ဒေသတွင်းဖိစီးမှုများကို ရှောင်ရှားရန် ကွင်းဆက်အတွက် သီးသန့်ချောဆီ သင့်လျော်သော ပမာဏကို လိမ်းပါ။

အဆင့် ၂: ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှု—ပုံပျက်နေသောစည်းချက်ကို ထိန်းချုပ်ရန် တိကျသောအားအသုံးချမှု

ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်ချက်၏ အဓိကအချက်မှာ “စဉ်ဆက်မပြတ်အမြန်နှုန်း၊ ထိန်းချုပ်နိုင်သောအားနှင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း” ဖြစ်သည်။ အောက်ပါအဆင့်လေးဆင့်ကို တင်းကြပ်စွာလိုက်နာရမည်။

၁။ “အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော ဆန့်ထုတ်ခြင်း” ကန့်သတ်ချက်များ သတ်မှတ်ခြင်း

အလွန်အကျွံအား တစ်ကြိမ်တည်းအသုံးပြုခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အလွန်အကျွံပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် “graded stretching” မုဒ်ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ သီးခြား parameters များမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

အဆင့် ၁ (ကြိုတင်ဆန့်ထုတ်ခြင်း): ကွင်းဆက်တွင် ကနဦးကခုန်မှုကို ဖယ်ရှားရန်နှင့် မူမမှန်သောပုံပျက်ခြင်းကို လေ့လာရန် အဆင့်သတ်မှတ်ထားသော ဆွဲဆန့်အား၏ ၃၀%-၄၀% ကို မိနစ် ၅-၁၀ ကြာ အသုံးပြုပါ။

အဆင့် ၂ (အလုပ်လုပ်ဆန့်ခြင်း): ဆန့်နိုင်အားကို သတ်မှတ်ထားသော ဆန့်နိုင်ဝန်၏ ၆၀% မှ ၇၀% အထိ ဖြည်းဖြည်းချင်းတိုးမြှင့်ပြီး ၁၀-၁၅ မိနစ်ခန့် ထိန်းထားပါ။ ကွင်းဆက်သည် ယခုအခါ ဆန့်နိုင်အားအဆင့်တွင် ရှိနေပြီး တင်းအားကို လိုအပ်သလို ချိန်ညှိနိုင်သည်။

အဆင့် ၃ (ချိန်ညှိခြင်း)- နောက်ထပ်ချိန်ညှိမှုလိုအပ်ပါက၊ ဆန့်နိုင်အားကို သတ်မှတ်ထားသော ဆန့်နိုင်ဝန်၏ ၈၀% (၉၀% ထက် မပိုစေရ) အထိ တိုးမြှင့်ပါ၊ ၅ မိနစ်ကြာ ထိန်းထားပါ၊ ထို့နောက် ဖြည်းဖြည်းချင်း ဖြုတ်ပြီး အမြင့်ပြောင်းလဲမှုများကို စောင့်ကြည့်ပါ။ အဓိကမူ- ကွင်းဆက်ဖိအားကို ညီညာစွာဖြန့်ဝေရန်နှင့် ရုတ်တရက် ဆန့်နိုင်အားတုန်ခါမှုများကို ရှောင်ရှားရန် ဆန့်ထုတ်သည့်အဆင့်တစ်ခုစီကြားတွင် ၃-၅ မိနစ်ခန့် ရပ်နားပါ။
၂။ ဆန့်ထုတ်မှုအမြန်နှုန်းနှင့် အားတူညီမှုကို ထိန်းချုပ်ခြင်း
ဆန့်ထုတ်ခြင်းအမြန်နှုန်း- လက်ဖြင့်ဆန့်သောအခါ၊ လိမ်ဖဲ့လည်ပတ်အမြန်နှုန်းသည် လှည့်ပတ်မှု/စက္ကန့် ≤ 1 ဖြစ်သင့်သည်။ လျှပ်စစ်/ဟိုက်ဒရောလစ်ဖြင့် ဆန့်သောအခါ၊ ဒေသတွင်း ဝန်ပိစေနိုင်သော “ရုတ်တရက်အား” ကို ရှောင်ရှားရန် အားတိုးနှုန်းသည် တစ်မိနစ် ≤ 5kN ဖြစ်သင့်သည်။
အားတူညီမှု- ဆန့်ထုတ်သည့်အခါ ကွင်းဆက်၏ အစွန်းနှစ်ဖက်စလုံးရှိ တင်းမာမှုအမှတ်များသည် ကွင်းဆက်ဝင်ရိုးနှင့် ချိန်ညှိထားကြောင်း သေချာပါစေ။ ကွင်းဆက်သည် အလွန်ရှည်လွန်းပါက (၅ မီတာကျော်)၊ ၎င်း၏ကိုယ်ပိုင်အလေးချိန်ကြောင့် ကွင်းဆက်တွဲကျခြင်းကြောင့် မညီမျှသောအားကို ကာကွယ်ရန် အလယ်တွင် အရန်အထောက်အပံ့များထည့်ပါ။
ဦးတည်ချက်ထိန်းချုပ်မှု- ဆန့်ထုတ်မှုဦးတည်ချက်သည် ကွင်းဆက်၏ လည်ပတ်မှုဝန်ဦးတည်ချက်နှင့် ကိုက်ညီသင့်သည် (ဥပမာ၊ ဒရိုက်ကွင်းကို ဒရိုက်မျက်နှာပြင်တစ်လျှောက် ဆန့်ထုတ်သင့်သည်) ဘေးတိုက်တင်းမာမှုကြောင့် ကွင်းဆက်ပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်။ ၃။ ဆန့်ထုတ်မှုအခြေအနေကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း- “စောင့်ကြည့်၊ တိုင်းတာ၊ နားထောင်”

အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်း၏ လက္ခဏာများကို ချက်ချင်းသိရှိနိုင်ရန်အတွက် ဆန့်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဘက်စုံစောင့်ကြည့်ခြင်း လိုအပ်ပါသည်။

ပုံပျက်ခြင်းကို “စောင့်ကြည့်” ပါ- ဗာနီယာ ကယ်လီပါ သို့မဟုတ် ပစ်ချ် ဂေ့ချ်ကို အသုံးပြု၍ မိနစ် ၅ တိုင်း ကွင်းဆက် ပစ်ချ်ကို တိုင်းတာပါ (ဆက်တိုက် ပစ်ချ် ၁၀ ခုကို တိုင်းတာပြီး ပျမ်းမျှကို ယူ၍ ရှည်လျားမှုကို တွက်ချက်ပါ)။ ရှည်လျားမှုသည် ခွင့်ပြုထားသော တန်ဖိုး၏ ၈၀% အနီးသို့ ရောက်ရှိသောအခါ၊ ဆန့်ထုတ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်ကို နှေးကွေးစေပါ။

တင်းအားကို “တိုင်းတာ” ပါ- ဆန့်ထုတ်သည့်ကိရိယာ၏ ဒစ်ဂျစ်တယ်မျက်နှာပြင်ကို အသုံးပြု၍ တင်းအားကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ပါ။ တင်းအား ရုတ်တရက် ကျဆင်းသွားပါက (ကွင်းဆက်၏ ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ညွှန်ပြသည်)၊ ဆန့်ထုတ်ခြင်းကို ချက်ချင်းရပ်တန့်ပါ။

ပုံမှန်မဟုတ်သော အသံများကို “နားထောင်ပါ”- ဆန့်ထုတ်နေစဉ် “ကလစ်” သို့မဟုတ် “တကျွီကျွီမြည်သံ” ကဲ့သို့သော ပုံမှန်မဟုတ်သော အသံများကို ကြားရပါက၊ ၎င်းသည် ကွင်းဆက်ပြားနှင့် တံသင်ကြားတွင် မကိုက်ညီမှုကို ညွှန်ပြနေနိုင်သည်။ စစ်ဆေးရန်အတွက် စက်ကိုရပ်ပြီး ဆက်လက်လုပ်ဆောင်ခြင်းမပြုမီ ပြဿနာကို ပြင်ဆင်ပါ။ ၄။ ဝန်ချခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို စံသတ်မှတ်ပါ- “ပြန်လည်ခုန်တက်ပျက်စီးမှု” ကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

လိုချင်သောဆန့်ထုတ်မှုလိုအပ်ချက်များရောက်ရှိပြီးနောက်၊ ချခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ထပ်တူအရေးကြီးပါသည်။ မသင့်လျော်သောချခြင်းသည် ကွင်းဆက်ပြန်ကန်ထွက်ပြီး ပုံပျက်စေနိုင်သည်။

ဝန်ချသည့်အမြန်နှုန်း- တင်းအားကို ဖြည်းဖြည်းချင်းလျှော့ချပါ။ ဝန်ချသည့်အမြန်နှုန်းသည် ဆန့်ထုတ်သည့်အမြန်နှုန်းနှင့် ကိုက်ညီရမည်ဖြစ်ပြီး ရုတ်တရက်ဝန်ချခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

ဝန်ချပြီးနောက် စစ်ဆေးခြင်း- ဝန်ချပြီးနောက်၊ ဆန့်ထွက်မှု တည်ငြိမ်မှုရှိမရှိ အတည်ပြုရန် ကွင်းဆက် အကွာအဝေးကို ပြန်လည်တိုင်းတာပါ (ဆန့်နိုင်ဆန့်နိုင် ဆန့်နိုင်အား ပြန်ကောင်းလာပြီး ပလတ်စတစ်ဆန့်ထွက်မှုကတော့ ကျန်ရှိနေမည်)။ ဆန့်ထွက်မှုသည် ခွင့်ပြုထားသော တန်ဖိုးထက် ကျော်လွန်ပါက ကွင်းဆက်ကို ချက်ချင်း အစားထိုးပါ။

ယာယီခိုင်ခံ့စေခြင်း- ကွင်းဆက်ကို ချပြီးနောက် ယာယီသိမ်းဆည်းရန် လိုအပ်ပါက ညှစ်ခြင်းနှင့် လိမ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် သီးသန့်ကွင်းတစ်ခုတွင် ချိတ်ဆွဲထားသင့်ပြီး ၎င်းသည် ချိန်ညှိထားသော တင်းအားကို ထိခိုက်စေနိုင်သည်။

အဆင့် ၃: ဆန့်ထုတ်ပြီးနောက် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု – ကွင်းဆက်သက်တမ်း တိုးချဲ့ရန် “စဉ်ဆက်မပြတ် စောင့်ကြည့်ခြင်း”

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းသည် တစ်ကြိမ်တည်းဖြင့် ပြင်၍မရပါ။ ဆန့်ပြီးနောက် ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုသည် ဖြစ်နိုင်ခြေရှိသော ဆန့်ခြင်းပြဿနာများကို ချက်ချင်းဖော်ထုတ်နိုင်သည်-

၁။ “ကွင်းဆက်ဆန့်ထုတ်ခြင်းဖိုင်” တစ်ခု တည်ဆောက်ပါ။

ပြီးပြည့်စုံသော lifecycle management file တစ်ခုဖန်တီးရန်အတွက် stretching operation တစ်ခုချင်းစီအတွက် key data များကို မှတ်တမ်းတင်ပါ-

ဆန့်ထုတ်သည့်ရက်စွဲ၊ အော်ပရေတာ၊ ကိရိယာမော်ဒယ်;

ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ/ဆန့်ထုတ်ပြီးနောက် ဒေါက်၊ တင်းမာမှုတန်ဖိုး၊ ထိန်းထားချိန်။

ကွင်းဆက်လည်ပတ်မှုအခြေအနေများ (ဝန်၊ အမြန်နှုန်း၊ အပူချိန်)။

ဤဖိုင်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်းဖြင့် ကွင်းဆက်၏ ဆန့်ထုတ်ပုံပျက်သွားသော ပုံစံများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်ပြီး ဆန့်ထုတ်မှု ကန့်သတ်ချက်များကို နောက်ဆက်တွဲ ချိန်ညှိမှုများအတွက် အခြေခံတစ်ခု ပေးနိုင်ပါသည်။

၂။ အသံပြောင်းလဲမှုများကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပါ။

စက်ပစ္စည်းလည်ပတ်မှုကြိမ်နှုန်းအပေါ် အခြေခံ၍ pitch inspection plan တစ်ခုရေးဆွဲပါ။

သာမန်ပစ္စည်းကိရိယာများ- လစဉ်စစ်ဆေးခြင်း။

လေးလံသော/မြန်နှုန်းမြင့် စက်ပစ္စည်းများ- အပတ်စဉ် စစ်ဆေးခြင်း။

အရေးကြီးသော စက်ပစ္စည်းများ (ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ အဓိကမောင်းနှင်အားကဲ့သို့)- နေ့စဉ်စစ်ဆေးမှုများအတွင်း ချက်ချင်းစစ်ဆေးခြင်း။

ကွင်းဆက်ဆန့်ထွက်မှုသည် ခွင့်ပြုထားသောတန်ဖိုး၏ 90% သို့ရောက်ရှိသောအခါ၊ ရုတ်တရက်ချို့ယွင်းမှုကိုကာကွယ်ရန် ကြိုတင်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို အချိန်ဇယားဆွဲပါ။ ၃။ ကွင်းဆက်ဆန့်ထွက်မှုစုပုံမှုကို လျှော့ချရန် လည်ပတ်မှုပတ်ဝန်းကျင်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပါ။
ချောဆီစီမံခန့်ခွဲမှု- ကွင်းဆက်ပွန်းစားမှုကို လျှော့ချရန်နှင့် pitch elongation ကို နှောင့်နှေးစေရန်အတွက် သင့်လျော်သော ချောဆီ (ဥပမာ mineral oil သို့မဟုတ် synthetic oil) ကို မှန်မှန်ထည့်ပါ။
ဝန်အားထိန်းချုပ်မှု- ကွင်းဆက်ဆန့်အားကို လျှော့ချရန်အတွက် ရေရှည်ဝန်အားလွန်ကဲစွာလည်ပတ်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ (ဝန်အားသည် သတ်မှတ်ထားသော ဝန်အား၏ 85% ≤ ဖြစ်ရမည်)။
သန့်ရှင်းရေးနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု- ပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပုံမှန်မဟုတ်သော መስፋሽရှည်လာခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် ကွင်းဆက်မှ ဖုန်မှုန့်နှင့် အညစ်အကြေးများကို မှန်မှန်ဖယ်ရှားပါ။

၄။ ရှောင်ရှားရမည့် အဖြစ်များသော အမှားများ- ဤ “ကျိုးကြောင်းဆီလျော်ပုံရသော” လုပ်ဆောင်ချက်များသည် အမှန်တကယ်တွင် အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းကို အရှိန်မြှင့်ပေးပါသည်။

စံလုပ်ထုံးလုပ်နည်းများကို ကျွမ်းကျင်ပြီးသည့်တိုင် လူအများစုသည် အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်ခြင်းသို့ ဦးတည်စေသည့် အထင်အမြင်လွဲမှားမှုများထဲသို့ ကျရောက်နေဆဲဖြစ်သည်။ အဖြစ်များသော အန္တရာယ်သုံးခုမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။

ဒဏ္ဍာရီ ၁: “ဆန့်နိုင်လေ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း လျော့မသွားပါနှင့်။”

အမှန်တရား- တင်းအားလွန်ကဲခြင်းသည် ကွင်းဆက်ကို ကြာရှည်စွာ မြင့်မားသောဖိအားနှင့် ရင်ဆိုင်ရစေပြီး ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို အရှိန်မြှင့်စေသည်။ မှန်ကန်သောချဉ်းကပ်မှုမှာ ကွင်းဆက်တွဲကျမှုကို sprocket နှစ်ခုကြား အလယ်အကွာအဝေး၏ 2% မှ 4% အတွင်း ထိန်းသိမ်းထားရန်ဖြစ်သည် (အလျားလိုက်ဂီယာတွင်)။ တွဲကျမှုနည်းခြင်းသည် တင်းအားလွန်ကဲခြင်းကို ညွှန်ပြသည်။

ဒဏ္ဍာရီ ၂: “ဆန့်ထုတ်ခြင်းဖြင့် အရှည်ကို ချိန်ညှိရန် အဟောင်းနှင့်အသစ် ကွင်းဆက်များကို ရောနှောအသုံးပြုခြင်း။”

အမှန်တရား- ကွင်းဆက်ဟောင်းသည် ပလတ်စတစ်ပုံပျက်သွားပြီးသားဖြစ်သည်။ ဆွဲဆန့်ရန်အတွက် ကွင်းဆက်အသစ်နှင့် ပေါင်းစပ်လိုက်သောအခါ၊ ကွင်းဆက်ဟောင်းသည် ၎င်း၏ ဆန့်နိုင်အား အားနည်းခြင်းကြောင့် ဦးစွာ ဆန့်ထွက်သွားပြီး ကွင်းဆက်တစ်လျှောက်တွင် ဖိအားဖြန့်ဝေမှု မညီမျှမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ မှန်ကန်သောနည်းလမ်းမှာ တူညီသောဂီယာစနစ်ရှိ ကွင်းဆက်အားလုံးကို တူညီသောမော်ဒယ်နှင့် အသုတ်မှ ကွင်းဆက်အသစ်များဖြင့် အစားထိုးရန်ဖြစ်သည်။ မှားယွင်းသောအယူအဆ ၃- “sprocket ဟောင်းနွမ်းမှုကို လျစ်လျူရှုပြီး ကွင်းဆက်ကို ဆန့်ထုတ်ခြင်း”
အမှန်တရား- sprocket သွားများ ပြင်းထန်စွာ ပွန်းပဲ့နေပါက (သွားထိပ်များ ချွန်နေပြီး သွားမျက်နှာပြင်များ ကွာကျနေပါက)၊ ကွင်းဆက်ကို စံသတ်မှတ်ထားသော အကွာအဝေးအထိ ဆန့်ထားသော်လည်း၊ meshing အတွင်း မညီမျှသော အားကို ဆက်လက်အသုံးပြုနေဦးမည်ဖြစ်ပြီး၊ သွယ်ဝိုက်သောနည်းဖြင့် ကွင်းဆက်၏ ဒေသတွင်း အလွန်အကျွံဆန့်ထုတ်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ မှန်ကန်သောနည်းလမ်းမှာ ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ sprocket အခြေအနေကို စစ်ဆေးရန်ဖြစ်သည်။ sprocket ပွန်းပဲ့မှုသည် စံသတ်မှတ်ချက်ထက် ကျော်လွန်နေပါက ကွင်းဆက်ကို ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ sprocket ကို အစားထိုးပါ။

၅။ အနှစ်ချုပ်- ထိန်းချုပ်နိုင်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဆန့်ထုတ်မှုကို သေချာစေရန် အဓိကမူသုံးခု

စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဆန့်ခြင်းကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသော ရိုလာကွင်းဆက်များ အလွန်အကျွံဆန့်ခြင်းသည် အခြေခံအားဖြင့် “လူ့အမှား” နှင့် “ကန့်သတ်ချက်များကို နားလည်မှုမရှိခြင်း” တို့၏ ရလဒ်ဖြစ်သည်။ ဤအန္တရာယ်ကို လုံးဝရှောင်ရှားရန်အတွက် အောက်ပါမူသုံးခုကို စိတ်ထဲမှတ်ထားပါ။
ကန့်သတ်ချက်များကို ဦးစွာပြုလုပ်ခြင်း- ဆန့်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ၊ သတ်မှတ်ထားသော ဝန်နှင့် ခွင့်ပြုထားသော ဆန့်ထုတ်မှုကဲ့သို့သော သော့ချက်ကွင်းဆက် ကန့်သတ်ချက်များကို ရှင်းလင်းစွာ သတ်မှတ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး အတွေ့အကြုံကို မှီခိုခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ရမည်။
ထိန်းချုပ်နိုင်သော လုပ်ငန်းစဉ်- တင်းမာမှုနှင့် ပုံပျက်ခြင်းကို elastic အတိုင်းအတာအတွင်း ထိန်းသိမ်းထားရန်အတွက် အဆင့်ဆင့်ဆန့်ခြင်းနှင့် အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းကို အသုံးပြုပါ။
စဉ်ဆက်မပြတ် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု- ဆန့်ထုတ်ပြီးနောက်၊ ဆန့်ထုတ်မှုစုပုံမှုကို နှောင့်နှေးစေပြီး ကွင်းဆက်သက်တမ်းကို တိုးချဲ့ရန် ပုံမှန်စစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ပြီး ပတ်ဝန်းကျင်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပါ။