roller chain ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် welding fixture တစ်ခုကို မည်သို့ဒီဇိုင်းဆွဲရမည်နည်း။

roller chain ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် welding fixture တစ်ခုကို မည်သို့ဒီဇိုင်းဆွဲရမည်နည်း။

ရိုလာကွင်းဆက်ထုတ်လုပ်ရာတွင် ဂဟေဆော်ခြင်းသည် လင့်ခ်များချိတ်ဆက်ရန်နှင့် ကွင်းဆက်ခိုင်ခံ့မှုကိုသေချာစေရန်အတွက် အရေးကြီးသောလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ သို့သော် ဂဟေဆော်စဉ်အတွင်း အပူပုံပျက်ခြင်းသည် မကြာခဏဆိုသလို ရေရှည်ပြဿနာတစ်ခုဖြစ်လာတတ်ပြီး ထုတ်ကုန်တိကျမှုနှင့် စွမ်းဆောင်ရည်ကို ထိခိုက်စေပါသည်။ရိုလာကွင်းဆက်များချိတ်ဆက်မှုကွေးညွှတ်မှု၊ မညီမညာ pitch နှင့် မညီမညာ chain tension ကဲ့သို့သော ပြဿနာများ ပြသနိုင်သည်။ ဤပြဿနာများသည် ဂီယာစွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေရုံသာမက ဟောင်းနွမ်းမှုကို တိုးစေခြင်း၊ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတိုစေခြင်းနှင့် စက်ပစ္စည်းများ ချို့ယွင်းမှုကိုပင် ဖြစ်စေသည်။ ပုံပျက်ခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန်အတွက် အဓိကကိရိယာတစ်ခုအနေဖြင့် ဂဟေဆက်ပစ္စည်းများ၏ ဒီဇိုင်းသည် roller chain welding ၏ အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် roller chain welding ပုံပျက်ခြင်း၏ အရင်းခံအကြောင်းရင်းများကို စစ်ဆေးပြီး သိပ္ပံနည်းကျ fixture ဒီဇိုင်းမှတစ်ဆင့် ပုံပျက်ခြင်းကို မည်သို့ထိန်းချုပ်ရမည်ကို စနစ်တကျရှင်းပြပြီး ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် လက်တွေ့ကျသော နည်းပညာဆိုင်ရာ ဖြေရှင်းချက်များကို ပေးဆောင်ပါမည်။

ပထမဦးစွာ နားလည်ရန်- roller chain welding ပုံပျက်ခြင်း၏ အရင်းခံအကြောင်းရင်းကား အဘယ်နည်း။

တပ်ဆင်ပစ္စည်းတစ်ခုကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းမပြုမီ၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ပုံပျက်ခြင်း၏ အခြေခံအကြောင်းရင်း - မညီမျှသောအပူထည့်သွင်းမှုနှင့် မလုံလောက်သောထိန်းချုပ်မှုကြောင့်ဖြစ်ပေါ်လာသောဖိအားထုတ်လွှတ်မှုကို ဦးစွာနားလည်ရမည်။ ရိုလာကွင်းဆက်လင့်ခ်များတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် အပြင်ဘက်နှင့်အတွင်းပြားများ၊ တံသင်များနှင့် ဘူရှင်များပါဝင်သည်။ ဂဟေဆက်နေစဉ်အတွင်း၊ ဒေသတွင်းအပူကို အဓိကအားဖြင့် ပြားများ၊ တံသင်များနှင့် ဘူရှင်များအကြား ချိတ်ဆက်မှုတွင် အသုံးပြုသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပုံပျက်ခြင်း၏ အဓိကအကြောင်းရင်းများကို အောက်ပါအတိုင်း အကျဉ်းချုပ်နိုင်ပါသည်။

အပူဖိစီးမှု ဖြန့်ဖြူးမှု မညီမျှခြင်း- ဂဟေဆက်စက်ဝန်းမှ ထုတ်ပေးသော အပူချိန်မြင့်မားခြင်းသည် သတ္တု၏ ဒေသတွင်း လျင်မြန်စွာ ကျယ်ပြန့်မှုကို ဖြစ်စေပြီး ပတ်ဝန်းကျင်ရှိ အပူမပေးထားသော နေရာများသည် ၎င်းတို့၏ အပူချိန်နိမ့်ခြင်းနှင့် ပိုမိုမာကျောမှုကြောင့် ကန့်သတ်ချက်တစ်ခုအဖြစ် လုပ်ဆောင်ကာ အပူပေးထားသော သတ္တုကို လွတ်လပ်စွာ ကျယ်ပြန့်ခြင်းမှ တားဆီးပြီး ဖိသိပ်ဖိစီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ အအေးခံနေစဉ်အတွင်း အပူပေးထားသော သတ္တုသည် ကျုံ့သွားပြီး ပတ်ဝန်းကျင်နေရာများက အဟန့်အတားဖြစ်စေကာ ဆွဲဆန့်ဖိစီးမှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဖိစီးမှုသည် ပစ္စည်း၏ yield point ထက် ကျော်လွန်သွားသောအခါ၊ ကွေးညွှတ်နေသော ချိတ်ဆက်မှုများနှင့် မညီမညာဖြစ်နေသော တံသင်များကဲ့သို့သော အမြဲတမ်းပုံပျက်ခြင်း ဖြစ်ပေါ်ပါသည်။

အစိတ်အပိုင်းနေရာချထားမှုတိကျမှုမလုံလောက်ခြင်း- Roller chain pitch နှင့် link parallelism တို့သည် အဓိကတိကျမှုညွှန်ပြချက်များဖြစ်သည်။ ဂဟေဆော်ခြင်းမပြုမီ fixture ရှိ component positioning reference မရှင်းလင်းပါကနှင့် clamping force မတည်ငြိမ်ပါက၊ အစိတ်အပိုင်းများသည် ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း အပူဖိစီးမှု၏လုပ်ဆောင်ချက်အောက်တွင် ဘေးတိုက် သို့မဟုတ် အလျားလိုက် မညီမျှမှုများဖြစ်ပွားနိုင်ပြီး pitch သွေဖည်မှုနှင့် link distortion တို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဂဟေဆက်ခြင်း sequence နှင့် fixture အကြား လိုက်ဖက်မှုညံ့ဖျင်းခြင်း- မသင့်လျော်သော ဂဟေဆက်ခြင်း sequence သည် workpiece တွင် အပူစုဆောင်းမှုကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး localized deformation ကို ပိုမိုဆိုးရွားစေနိုင်သည်။ fixture သည် ဂဟေဆက်ခြင်း sequence အပေါ်အခြေခံ၍ dynamic constraints များကို မပေးနိုင်ပါက deformation ကို ပိုမိုဆိုးရွားစေမည်ဖြစ်သည်။

ဒုတိယအချက်အနေနဲ့ ဂဟေဆက်ကိရိယာဒီဇိုင်းရဲ့ အဓိကမူတွေဖြစ်တဲ့ တိကျတဲ့နေရာချထားမှု၊ တည်ငြိမ်တဲ့ညှပ်မှုနဲ့ ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ်ရှိတဲ့ အပူပျံ့နှံ့မှု။

ရိုလာကွင်းဆက်များ၏ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဝိသေသလက္ခဏာများ (အစိတ်အပိုင်းများစွာနှင့် ပါးလွှာပြီး ပုံပျက်လွယ်သော ကွင်းဆက်ပြားများ) နှင့် ဂဟေဆက်ခြင်းဆိုင်ရာ လိုအပ်ချက်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားလျှင် တပ်ဆင်မှုဒီဇိုင်းသည် အရင်းအမြစ်တွင် ပုံပျက်ခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန် အဓိကမူသုံးခုကို လိုက်နာရမည်-

၁။ ပေါင်းစည်းထားသော အချက်အလက်မူ- အဓိကတိကျမှုညွှန်းကိန်းများကို တည်နေရာအချက်အလက်အဖြစ် အသုံးပြုခြင်း

roller chains များ၏ အဓိကတိကျမှုမှာ pitch accuracy နှင့် chain plate parallelism တို့ဖြစ်သောကြောင့် fixture positioning ဒီဇိုင်းသည် ဤညွှန်ပြချက်နှစ်ခုကို အာရုံစိုက်ရမည်။ ဂန္ထဝင် “one-plane, two-pin” positioning နည်းလမ်းကို အကြံပြုထားသည်- chain plate ၏ ပြားချပ်ချပ်မျက်နှာပြင်သည် အဓိက positioning မျက်နှာပြင်အဖြစ် ဆောင်ရွက်သည် (လွတ်လပ်မှုဒီဂရီသုံးဒီဂရီကို ကန့်သတ်ထားသည်)၊ pin အပေါက်များနှင့် တွဲဖက်ထားသော locating pin နှစ်ခု (လွတ်လပ်မှုဒီဂရီနှစ်ခုနှင့် တစ်ဒီဂရီကို ကန့်သတ်ထားသည်) သည် ပြီးပြည့်စုံသော positioning ကို ရရှိစေသည်။ locating pin များကို ဝတ်ဆင်မှုဒဏ်ခံနိုင်သော alloy steel (Cr12MoV ကဲ့သို့) နှင့် quenched (hardness ≥ HRC58) ဖြင့် ပြုလုပ်ထားရမည်ဖြစ်ပြီး ရေရှည်အသုံးပြုမှုပြီးနောက်ပင် positioning တိကျမှု ဆက်လက်တည်ရှိနေစေရန် သေချာစေသည်။ locating pin များနှင့် chain plate pin အပေါက်များကြားရှိ clearance ကို 0.02-0.05mm အကြားတွင် ထားရှိသင့်ပြီး clamping ကို လွယ်ကူချောမွေ့စေပြီး welding လုပ်နေစဉ်အတွင်း component ရွေ့လျားမှုကို ကာကွယ်သည်။

၂။ ညှပ်အား လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း မူ- “လုံလောက်ပြီး မပျက်စီးစေရ”

ပုံပျက်ခြင်းကာကွယ်ခြင်းနှင့် ပျက်စီးခြင်းကာကွယ်ခြင်းကို ဟန်ချက်ညီစေရန်အတွက် ညှပ်အားဒီဇိုင်းသည် အရေးကြီးပါသည်။ ညှပ်အားအလွန်အကျွံသုံးခြင်းသည် ကွင်းဆက်ပြား၏ ပလတ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေနိုင်ပြီး၊ နည်းလွန်းခြင်းသည် ဂဟေဆက်ဖိစီးမှုကို ဟန့်တားနိုင်သည်။ အောက်ပါဒီဇိုင်းထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အချက်များနှင့် ကိုက်ညီရမည်။

ညှပ်မှတ်ကို သင့်လျော်စွာ နေရာချထားသင့်သည်- ဂဟေဆက်ဧရိယာနှင့်နီးကပ်ပြီး (ဂဟေဆက်မှ ≤20mm) ကွင်းဆက်ပြား၏ မာကျောသောနေရာတွင် (ဥပမာ ပင်ပေါက်၏အနားအနီး) တည်ရှိပြီး ကွင်းဆက်ပြားအလယ်တွင် သက်ရောက်သော ညှပ်အားကြောင့် ကွေးညွှတ်ခြင်းကို ရှောင်ရှားရန်ဖြစ်သည်။ ချိန်ညှိနိုင်သော ညှပ်အား- ကွင်းဆက်အထူ (ပုံမှန်အားဖြင့် 3-8mm) နှင့် ပစ္စည်း (အများအားဖြင့် 20Mn နှင့် 40MnB ကဲ့သို့သော အလွိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများ) ပေါ်မူတည်၍ သင့်လျော်သော ညှပ်နည်းလမ်းကို ရွေးချယ်ပါ။ ဤနည်းလမ်းများတွင် လေဖိအားဖြင့် ညှပ်ခြင်း (အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် သင့်လျော်ပြီး ဖိအားထိန်းညှိကိရိယာမှတစ်ဆင့် 5-15N အထိ ချိန်ညှိနိုင်သော ညှပ်အား) သို့မဟုတ် ဝက်အူညှပ်ခြင်း (အသုတ်ငယ်စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်မှုအတွက် သင့်လျော်ပြီး တည်ငြိမ်သော ညှပ်အားဖြင့်) တို့ ပါဝင်သည်။
ပြောင်းလွယ်ပြင်လွယ် ညှပ်ခြင်းထိတွေ့မှု- ညှပ်တုံးနှင့် ကွင်းဆက်ကြားရှိ ထိတွေ့ဧရိယာတွင် polyurethane gasket (၂-၃ မီလီမီတာအထူ) ကို လိမ်းထားသည်။ ၎င်းသည် ညှပ်တုံးသည် ကွင်းဆက်မျက်နှာပြင်ကို ချိုင့်ဝင်ခြင်း သို့မဟုတ် ခြစ်မိခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးပြီး ပွတ်တိုက်မှုကို တိုးစေသည်။

၃။ အပူပျံ့နှံ့မှု ပေါင်းစပ်လုပ်ဆောင်မှု မူ- ကလစ်နှင့် ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အကြား အပူကိုက်ညီမှု

ဂဟေဆက်ပုံပျက်ခြင်းသည် အဓိကအားဖြင့် မညီမညာ အပူဖြန့်ဖြူးမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ ညှပ်သည် အရန်အပူဖြန့်ဖြူးမှုကို ပေးစွမ်းရမည်ဖြစ်ပြီး “တက်ကြွသော အပူဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် တက်ကြွသော အပူစီးကူးမှု” ဟူသော နှစ်ထပ်ချဉ်းကပ်မှုမှတစ်ဆင့် အပူဖိစီးမှုကို လျှော့ချပေးရမည်။ တက်ကြွသော အပူစီးကူးမှုအတွက်၊ ပစ္စည်းကိုယ်ထည်ကို အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ် (အပူစီးကူးမှု 202W/(m・K)) သို့မဟုတ် ကြေးနီသတ္တုစပ် (အပူစီးကူးမှု 380W/(m・K)) ကဲ့သို့သော အပူစီးကူးမှုမြင့်မားသော ပစ္စည်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသင့်ပြီး ရိုးရာသံသွန်း (အပူစီးကူးမှု 45W/(m・K)) နေရာတွင် အစားထိုးသင့်သည်။ ၎င်းသည် ဂဟေဆက်သည့်နေရာတွင် အပူစီးကူးမှုကို အရှိန်မြှင့်ပေးသည်။ တက်ကြွသော အပူဖြန့်ဖြူးမှုအတွက်၊ ပစ္စည်း၏ဂဟေဆက်အနီးတွင် အအေးပေးရေလမ်းကြောင်းများကို ဒီဇိုင်းထုတ်နိုင်ပြီး၊ အပူဖလှယ်မှုမှတစ်ဆင့် ဒေသတွင်းအပူကို ဖယ်ရှားရန် လည်ပတ်နေသော အအေးပေးရေ (ရေအပူချိန် 20-25°C တွင် ထိန်းချုပ်ထားသည်) ကို ထည့်သွင်းနိုင်ပြီး၊ အလုပ်ခွင်ကို ပိုမိုတပြေးညီ အအေးခံစေသည်။

တတိယအချက်၊ Roller Chain ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် Clamp ဒီဇိုင်းတွင် အဓိကဗျူဟာများနှင့် အသေးစိတ်အချက်အလက်များ

အထက်ပါမူများအပေါ် အခြေခံ၍ ကျွန်ုပ်တို့၏ဒီဇိုင်းကို သီးခြားဖွဲ့စည်းပုံများနှင့် လုပ်ဆောင်ချက်များအပေါ် အာရုံစိုက်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အောက်ပါဗျူဟာလေးခုကို တကယ့်ထုတ်လုပ်မှုတွင် တိုက်ရိုက်အသုံးချနိုင်ပါသည်။

၁။ မော်ဂျူလာ နေရာချထားမှုဖွဲ့စည်းပုံ- ရိုလာကွင်းဆက် သတ်မှတ်ချက်များစွာနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်ခြင်း၊ နေရာချထားမှု တသမတ်တည်းရှိစေရန် သေချာစေခြင်း

ရိုလာကွင်းဆက်များသည် သတ်မှတ်ချက်များအမျိုးမျိုးဖြင့် ထွက်ပေါ်လာသည် (ဥပမာ 08A၊ 10A၊ 12A စသည်ဖြင့်၊ 12.7mm မှ 19.05mm အထိ pitches များပါရှိသည်)။ သတ်မှတ်ချက်တစ်ခုစီအတွက် သီးခြား fixture တစ်ခုကို ဒီဇိုင်းဆွဲခြင်းသည် ကုန်ကျစရိတ်နှင့် ပြောင်းလဲချိန်ကို တိုးမြင့်စေပါသည်။ modular positioning components များကို အသုံးပြုရန် ကျွန်ုပ်တို့ အကြံပြုပါသည်- positioning pin များနှင့် block များကို အစားထိုးနိုင်ပြီး fixture base နှင့် bolt များမှတစ်ဆင့် ချိတ်ဆက်နိုင်ရန် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ သတ်မှတ်ချက်များကို ပြောင်းလဲသည့်အခါ၊ positioning component အဟောင်းကို ဖယ်ရှားပြီး သက်ဆိုင်ရာ pitch ရှိသော အသစ်တစ်ခုကို တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် ပြောင်းလဲချိန်ကို မိနစ် ၅ အောက်သို့ လျှော့ချပေးပါသည်။ ထို့အပြင်၊ modular components အားလုံး၏ positioning datum များသည် fixture base ၏ datum မျက်နှာပြင်နှင့် ကိုက်ညီရမည်။ သတ်မှတ်ချက်များ ကွဲပြားသော ရိုလာကွင်းဆက်များအတွက် တသမတ်တည်း positioning တိကျမှုကို သေချာစေရန်။

၂။ ဆ៊ီမက်ထရစ် ကန့်သတ်ချက် ဒီဇိုင်း- ဂဟေဆော်ဖိအား၏ “အပြန်အလှန် ဆက်သွယ်မှု” ကို ချေဖျက်ခြင်း

Roller chain welding တွင် မကြာခဏ symmetrical structures များ ပါဝင်လေ့ရှိသည် (ဥပမာ၊ double chainplate နှင့် pin တစ်ခုကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း welding လုပ်ခြင်း)။ ထို့ကြောင့်၊ ဖိစီးမှုများကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် fixture သည် symmetrical constraint design ကို အသုံးပြုသင့်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ double chainplate နှင့် pin တစ်ခုကို welding လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ welding အပူထည့်သွင်းမှုနှင့် ထိန်းချုပ်မှုအား တသမတ်တည်းရှိစေရန် fixture ကို chain ၏ နှစ်ဖက်စလုံးတွင် positioning blocks များနှင့် clamping devices များဖြင့် symmetrical အနေအထားဖြင့် ထားရှိသင့်သည်။ ထို့အပြင်၊ auxiliary support block တစ်ခုကို chainplates ၏ မျက်နှာပြင်နှင့် တစ်ပြေးညီ ကွင်းဆက်အလယ်တွင် ထားရှိနိုင်ပြီး welding လုပ်နေစဉ်အတွင်း အလယ်ဗဟိုရှိ bending stress ကို လျှော့ချနိုင်သည်။ လက်တွေ့ဒေတာများအရ symmetrical constraint design သည် roller chains များတွင် pitch သွေဖည်မှုကို 30% မှ 40% အထိ လျှော့ချနိုင်ကြောင်း ပြသသည်။

၃။ ဒိုင်းနမစ် နောက်ဆက်တွဲ ညှပ်ခြင်း- ဂဟေဆက်ခြင်းအတွင်း အပူပုံပျက်ခြင်းကို လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

ဂဟေဆော်နေစဉ်အတွင်း၊ အပူချိန်ချဲ့ထွင်ခြင်းနှင့် ကျုံ့ခြင်းကြောင့် workpiece သည် အနည်းငယ်သာ ရွေ့လျားမှုများ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ ပုံသေညှပ်နည်းလမ်းသည် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ fixture ကို dynamic follow-up clamping mechanism ဖြင့် ဒီဇိုင်းထုတ်နိုင်သည်- displacement sensor (တိကျမှု 0.001mm ရှိသော laser displacement sensor ကဲ့သို့) သည် chain plate ၏ ပုံပျက်ခြင်းကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ပြီး PLC control system သို့ signal ပို့လွှတ်သည်။ ထို့နောက် servo motor သည် သင့်လျော်သော clamping force ကို ထိန်းသိမ်းရန် micro-adjustments (0-0.5mm ချိန်ညှိမှုအပိုင်းအခြားဖြင့်) အတွက် clamping block ကို မောင်းနှင်သည်။ ဤဒီဇိုင်းသည် ထူသော plate roller chains (အထူ ≥ 6mm) ကို ဂဟေဆော်ရန်အတွက် အထူးသင့်လျော်ပြီး အပူပုံပျက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော chain အက်ကွဲခြင်းကို ထိရောက်စွာ ကာကွယ်ပေးသည်။

၄။ ဂဟေဆော်မှုရှောင်ရှားခြင်းနှင့် လမ်းညွှန်ဒီဇိုင်း- တိကျသော ဂဟေဆက်လမ်းကြောင်းကို သေချာစေပြီး အပူဒဏ်ခံရသောဇုန်ကို လျှော့ချပေးသည်
ဂဟေဆက်နေစဉ်အတွင်း ဂဟေသေနတ်၏ ရွေ့လျားမှုလမ်းကြောင်း၏ တိကျမှုသည် ဂဟေအရည်အသွေးနှင့် အပူထည့်သွင်းမှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။ ကိရိယာတွင် ဂဟေဆက်ချုပ်ရိုးရှောင်ရှားရန် လမ်းကြောင်းနှင့် ဂဟေသေနတ်လမ်းညွှန်တစ်ခု တပ်ဆင်ထားရန် လိုအပ်သည်။ ကိရိယာနှင့် ဂဟေသေနတ်ကြား ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို ကာကွယ်ရန် ဂဟေဆက်ချုပ်ရိုးအနီးတွင် U-ပုံသဏ္ဍာန် ရှောင်ရှားရန်လမ်းကြောင်း (ဂဟေဆက်ချုပ်ရိုးထက် ၂-၃ မီလီမီတာ ပိုကျယ်ပြီး ၅-၈ မီလီမီတာ အနက်) ဖန်တီးသင့်သည်။ ထို့အပြင်၊ ကြိုတင်သတ်မှတ်ထားသောလမ်းကြောင်းတစ်လျှောက် ဂဟေသေနတ်၏ တစ်ပြေးညီရွေ့လျားမှုကို သေချာစေရန် ကိရိယာအထက်တွင် လမ်းညွှန်ရထားလမ်းတစ်ခု တပ်ဆင်ထားသင့်သည် (ဂဟေဆက်မြန်နှုန်း ၈၀-၁၂၀ မီလီမီတာ/မိနစ်ကို အကြံပြုထားသည်)၊ ဂဟေဖြောင့်တန်းမှုနှင့် အပူထည့်သွင်းမှု တစ်ပြေးညီဖြစ်စေရန် သေချာစေသည်။ ဂဟေဆက်အစက်အပြောက်များသည် ကိရိယာကို ပျက်စီးခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ရှောင်ရှားရန် လမ်းကြောင်းတွင် ကြွေအပူလျှပ်ကာပစ္စည်းကိုလည်း ထားနိုင်သည်။

စတုတ္ထ၊ Fixture Optimization နှင့် Verification: ဒီဇိုင်းမှ အကောင်အထည်ဖော်မှုအထိ Closed-Loop Control

ကောင်းမွန်သော ဒီဇိုင်းတစ်ခုသည် အမှန်တကယ် အကောင်အထည်ဖော်နိုင်မီ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အတည်ပြုခြင်း လိုအပ်ပါသည်။ အောက်ပါ အဆင့်သုံးဆင့်သည် ကိရိယာ၏ လက်တွေ့ကျမှုနှင့် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုကို သေချာစေနိုင်ပါသည်။

၁။ Finite Element Simulation Analysis: ပုံပျက်ခြင်းကို ခန့်မှန်းခြင်းနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း

fixture ထုတ်လုပ်ခြင်းမပြုမီ၊ ANSYS နှင့် ABAQUS ကဲ့သို့သော finite element software ကို အသုံးပြု၍ thermal-structural coupling simulation များကို လုပ်ဆောင်သည်။ roller chain material parameters (ဥပမာ thermal expansion coefficient နှင့် elastic modulus ကဲ့သို့) နှင့် welding process parameters (ဥပမာ 180-220A ၏ welding current နှင့် 22-26V voltage ကဲ့သို့) ထည့်သွင်းခြင်းသည် welding လုပ်နေစဉ်အတွင်း fixture နှင့် workpiece ရှိ အပူချိန်နှင့် stress distribution များကို simulate လုပ်ကာ deformation ဧရိယာများ ဖြစ်နိုင်ခြေကို ခန့်မှန်းပေးသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ simulation တွင် chain plate ၏အလယ်တွင် အလွန်အကျွံ bending deformation ကိုပြသပါက၊ fixture ရှိ သက်ဆိုင်ရာတည်နေရာသို့ အပိုထောက်ပံ့မှုကို ထည့်သွင်းနိုင်သည်။ locating pin တွင် stress concentration ဖြစ်ပေါ်ပါက pin ၏ fillet radius ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်သည် (R2-R3 ကို အကြံပြုထားသည်)။ Simulation optimization သည် fixture ၏ trial-and-error ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချပေးနိုင်ပြီး development cycle ကို တိုတောင်းစေနိုင်သည်။

၂။ စမ်းသပ်ဂဟေဆက်ခြင်း အတည်ပြုခြင်း- အသေးစားအသုတ်စမ်းသပ်မှုနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲ ချိန်ညှိမှုများ

တပ်ဆင်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်ပြီးနောက်၊ ဂဟေဆက်ခြင်းအတည်ပြုခြင်း (အကြံပြုထားသည်- အပိုင်း ၅၀-၁၀၀) ကို အသုတ်လိုက်စမ်းသပ်ပါ။ အောက်ပါညွှန်ပြချက်များကို အာရုံစိုက်ပါ။

တိကျမှု- အကွာအဝေး သွေဖည်မှု (≤0.1mm ရှိသင့်သည်) နှင့် ကွင်းဆက်ပြား အပြိုင် (≤0.05mm ရှိသင့်သည်) ကို တိုင်းတာရန် universal tool microscope ကို အသုံးပြုပါ။

ပုံပျက်ခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားပြားပြားမှုကို စကင်ဖတ်ပြီး ဂဟေဆက်ခြင်းမပြုမီနှင့် ပြုလုပ်ပြီးနောက် ပုံပျက်ခြင်းကို နှိုင်းယှဉ်ရန် ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာသည့်စက်ကို အသုံးပြုပါ။

တည်ငြိမ်မှု- အပိုင်း ၂၀ ကို အဆက်မပြတ် ဂဟေဆော်ပြီးနောက်၊ တပ်ဆင်ကိရိယာ၏ တည်နေရာတံများနှင့် ညှပ်ဘလောက်များတွင် ပွန်းပဲ့မှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး ညှပ်အား တည်ငြိမ်ကြောင်း သေချာပါစေ။

စမ်းသပ်ဂဟေဆက်ရလဒ်များအပေါ်အခြေခံ၍ အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီသည်အထိ ညှပ်အားကိုချိန်ညှိခြင်းနှင့် အအေးပေးလမ်းကြောင်းတည်နေရာကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းကဲ့သို့သော စက်ပစ္စည်းကို ထပ်ခါတလဲလဲချိန်ညှိမှုများပြုလုပ်ပါသည်။

၃။ နေ့စဉ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် စံကိုက်ညှိခြင်း- ရေရှည်တိကျမှုကို သေချာစေခြင်း

ကိရိယာကို လည်ပတ်ပြီးနောက်၊ ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် ချိန်ညှိစနစ်ကို တည်ထောင်သင့်သည်-

နေ့စဉ်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု- တပ်ဆင်ကိရိယာမျက်နှာပြင်မှ ဂဟေဆက်အစွန်းအထင်းများနှင့် ဆီအစွန်းအထင်းများကို သန့်ရှင်းပြီး ညှပ်ကိရိယာ၏ လေဖိအား/ဟိုက်ဒရောလစ်စနစ်များတွင် ယိုစိမ့်မှုများ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။

အပတ်စဉ် ချိန်ညှိခြင်း- တည်နေရာတံများ၏ နေရာချထားမှုတိကျမှုကို ချိန်ညှိရန် gauge blocks နှင့် dial indicators များကို အသုံးပြုပါ။ သွေဖည်မှုသည် 0.03mm ထက်ကျော်လွန်ပါက ၎င်းတို့ကို ချက်ချင်းချိန်ညှိပါ သို့မဟုတ် အစားထိုးပါ။

လစဉ်စစ်ဆေးခြင်း- အအေးပေးရေပိုက်များတွင် ပိတ်ဆို့ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပြီး ဟောင်းနွမ်းနေသော polyurethane gaskets များနှင့် တည်နေရာရှာဖွေသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို အစားထိုးပါ။

စံသတ်မှတ်ထားသော ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှတစ်ဆင့်၊ ပစ္စည်း၏သက်တမ်းကို (ပုံမှန်အားဖြင့် ၃-၅ နှစ်အထိ) တိုးချဲ့နိုင်ပြီး ရေရှည်ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ပုံပျက်ခြင်းကို ထိရောက်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်စေပါသည်။

ပဉ္စမ၊ ဖြစ်ရပ်လေ့လာမှု- လေးလံသောစက်ယန္တရားကုမ္ပဏီတစ်ခုတွင် ပစ္စည်းတပ်ဆင်မှုတိုးတက်မှုဆိုင်ရာ အလေ့အကျင့်များ

လေးလံသော roller chains (သတ္တုတွင်းစက်ပစ္စည်းများတွင်အသုံးပြုသည်) ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးသည် ဂဟေဆက်ပြီးနောက် chain link များတွင် အလွန်အကျွံပုံပျက်ခြင်း (≥0.3mm) ပြဿနာများနှင့် ရင်ဆိုင်နေရပြီး ထုတ်ကုန်အရည်အချင်းပြည့်မီမှုနှုန်း 75% သာရှိခဲ့သည်။ အောက်ပါ fixture တိုးတက်မှုများမှတစ်ဆင့် pass rate သည် 98% အထိ မြင့်တက်လာခဲ့သည်-

နေရာချထားမှု အဆင့်မြှင့်တင်မှု- မူလ single locating pin ကို “double pin + flat surface” နေရာချထားမှုစနစ်ဖြင့် အစားထိုးခဲ့ပြီး၊ clearance ကို 0.03mm အထိ လျှော့ချပေးခဲ့ပြီး အစိတ်အပိုင်း offset ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပေးခဲ့သည်။

အပူပျံ့နှံ့မှု အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း- တပ်ဆင်သည့်ကိုယ်ထည်ကို ကြေးနီသတ္တုစပ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားပြီး အအေးပေးလမ်းကြောင်းများ ပါရှိသောကြောင့် ဂဟေဆက်သည့်နေရာတွင် အအေးခံနှုန်းကို ၄၀% တိုးမြှင့်ပေးသည်။

ဒိုင်းနမစ် ညှပ်ခြင်း- ဖိအား စုစည်းမှုကို ရှောင်ရှားရန် ညှပ်အားကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိရန်အတွက် ရွေ့လျားမှု အာရုံခံကိရိယာနှင့် servo ညှပ်စနစ်ကို တပ်ဆင်ထားသည်။

ညီမျှသော ကန့်သတ်ချက်များ- ဂဟေဆော်ခြင်းဖိအားကို ချိန်ညှိရန်အတွက် ကွင်းဆက်၏ နှစ်ဖက်စလုံးတွင် ညီမျှသော ညှပ်တုံးများနှင့် အထောက်အပံ့တုံးများကို တပ်ဆင်ထားသည်။

တိုးတက်မှုများပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ ရိုလာကွင်းဆက်၏ အမြင့်အတက်အကျ သွေဖည်မှုကို 0.05 မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ထားပြီး၊ ပုံပျက်မှုမှာ ≤0.1 မီလီမီတာဖြစ်ပြီး ဖောက်သည်၏ မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်ချက်များကို အပြည့်အဝဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။

နိဂုံးချုပ်: တပ်ဆင်ပစ္စည်းဒီဇိုင်းသည် ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ခြင်း အရည်အသွေးအတွက် “ပထမကာကွယ်ရေးမျဉ်း” ဖြစ်သည်။

ရိုလာကွင်းဆက်ဂဟေဆက်ပုံပျက်ခြင်းကိုလျှော့ချခြင်းသည် တစ်ဆင့်တည်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ဆောင်ခြင်းမဟုတ်ဘဲ ဂဟေဆက်ပစ္စည်းဒီဇိုင်းကို အဓိကအစိတ်အပိုင်းအဖြစ် အသုံးပြု၍ နေရာချထားခြင်း၊ ညှပ်ခြင်း၊ အပူပျံ့နှံ့ခြင်း၊ လုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်းတို့ ပါဝင်သော စနစ်တကျလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ပေါင်းစည်းထားသော နေရာချထားမှုဖွဲ့စည်းပုံမှသည် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ညှပ်အားထိန်းချုပ်မှုအထိ၊ ပြောင်းလဲနေသော နောက်ဆက်တွဲဒီဇိုင်းအထိ အသေးစိတ်အချက်အလက်တိုင်းသည် ပုံပျက်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။