Roller Chain Precision Forging လုပ်ငန်းစဉ်၏ ပြီးပြည့်စုံသော ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှု- ကုန်ကြမ်းမှ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်အထိ အရည်အသွေး၏ လျှို့ဝှက်ချက်
စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ဂီယာပြောင်းလုပ်ငန်းတွင် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုမှာရိုလာကွင်းဆက်များထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ လုပ်ငန်းလည်ပတ်မှုထိရောက်မှုနှင့် စက်ပစ္စည်းသက်တမ်းကို တိုက်ရိုက်ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ core roller chain အစိတ်အပိုင်းများအတွက် အဓိကထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာအနေဖြင့်၊ ၎င်း၏ near-net-shape အားသာချက်ဖြင့် တိကျသောပုံသွင်းခြင်းသည် အစိတ်အပိုင်းအတိုင်းအတာတိကျမှု၊ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုတို့အကြား ပြီးပြည့်စုံသောဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိစေသည်။ ဤဆောင်းပါးသည် roller chain တိကျသောပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးကို နက်ရှိုင်းစွာလေ့လာပြီး အရည်အသွေးမြင့် roller chain များ၏နောက်ကွယ်ရှိ လျှို့ဝှက်ချက်များကို ဖော်ထုတ်ပေးပါမည်။
၁။ ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း- ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုနှင့် ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း – ရင်းမြစ်တွင် အရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ခြင်း
တိကျစွာ ပုံသွင်းခြင်းတွင် အရည်အသွေး၏ အခြေခံအုတ်မြစ်သည် တင်းကျပ်သော ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုနှင့် သိပ္ပံနည်းကျ ကြိုတင်ပြုပြင်မှုဖြင့် စတင်သည်။ ရိုလာကွင်းဆက်များ (ရိုလာများ၊ ဘူရှင်များ၊ ကွင်းဆက်ပြားများ၊ စသည်) ၏ အဓိက ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုး အစိတ်အပိုင်းများသည် အလှည့်ကျ ဝန်ထုပ်ဝန်ပိုးများ၊ ထိခိုက်မှုများနှင့် ဟောင်းနွမ်းမှုများကို ခံနိုင်ရည်ရှိရမည်။ ထို့ကြောင့် ကုန်ကြမ်းများ ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းသည် နောက်ဆုံးထုတ်ကုန်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေသည်။
၁။ ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှု- စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် သံမဏိရွေးချယ်ခြင်း
ရိုလာကွင်းဆက်၏ အသုံးချမှု (ဆောက်လုပ်ရေးစက်ယန္တရားများ၊ မော်တော်ကားဂီယာများနှင့် တိကျသောစက်ကိရိယာများကဲ့သို့) ပေါ် မူတည်၍ ပုံမှန်အသုံးပြုသော ကုန်ကြမ်းများမှာ အရည်အသွေးမြင့် ကာဗွန်ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိ သို့မဟုတ် သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ ရိုလာများနှင့် ဘူရှင်များသည် မြင့်မားသော ဝတ်ဆင်မှုခံနိုင်ရည်နှင့် ခိုင်ခံ့မှု လိုအပ်ပြီး 20CrMnTi ကဲ့သို့သော သတ္တုစပ်ကာဗွန်ရိုက်ဇစ်သံမဏိများကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ကွင်းဆက်ပြားများသည် ခိုင်ခံ့မှုနှင့် မောပန်းမှုခံနိုင်ရည်ကို ဟန်ချက်ညီစေရန် လိုအပ်ပြီး 40Mn နှင့် 50Mn ကဲ့သို့သော အလတ်စားကာဗွန်ဖွဲ့စည်းပုံသံမဏိများကို မကြာခဏအသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုအတွင်း၊ သံမဏိ၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုကို ရောင်စဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုမှတစ်ဆင့် စမ်းသပ်ပြီး ကာဗွန်၊ မန်းဂနိစ်နှင့် ခရိုမီယမ်ကဲ့သို့သော ဒြပ်စင်များ၏ ပါဝင်မှုသည် GB/T 3077 ကဲ့သို့သော အမျိုးသားစံချိန်စံညွှန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက်၊ ထို့ကြောင့် ပုံသွင်းခြင်းအက်ကွဲခြင်း သို့မဟုတ် ဖွဲ့စည်းမှုသွေဖည်မှုများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော စွမ်းဆောင်ရည်ချို့ယွင်းမှုများကို ရှောင်ရှားသည်။
၂။ ကြိုတင်ပြုပြင်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်- ပုံသွင်းခြင်းအတွက် “အပူပေးခြင်း”
စက်ရုံသို့ဝင်ရောက်ပြီးနောက်၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများသည် အဓိက ကြိုတင်ပြုပြင်မှုအဆင့်သုံးဆင့်ကို ဖြတ်သန်းရသည်။
မျက်နှာပြင် သန့်ရှင်းရေး- ပစ်ခတ်မှုဖြင့် သံမဏိမျက်နှာပြင်မှ အကြေးခွံ၊ သံချေးနှင့် အဆီများကို ဖယ်ရှားပေးသောကြောင့် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း မသန့်စင်မှုများသည် အလုပ်ခွင်ထဲသို့ ဖိမိပြီး ချို့ယွင်းချက်များ မဖြစ်စေပါ။
ဖြတ်တောက်ခြင်း- တိကျသောလွှများ သို့မဟုတ် CNC ကတ်ကြေးများကို သံမဏိကို ပုံသေအလေးချိန်ရှိသော သတ္တုပြားများအဖြစ် ဖြတ်တောက်ရန်အတွက် အသုံးပြုပြီး ပုံသွင်းပြီးနောက် အလုပ်အပိုင်း၏ အတိုင်းအတာများ တသမတ်တည်းရှိစေရန် ဖြတ်တောက်မှုတိကျမှုအမှားကို ±0.5% အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသည်။
အပူပေးခြင်း- ဘီလက်အား အလတ်စားကြိမ်နှုန်း induction အပူပေးမီးဖိုထဲသို့ ထည့်ပါ။ အပူပေးနှုန်းနှင့် နောက်ဆုံးပုံသွင်းအပူချိန်ကို သံမဏိအမျိုးအစားအလိုက် ထိန်းချုပ်ထားသည် (ဥပမာ၊ ကာဗွန်သံမဏိကို ပုံမှန်အားဖြင့် 1100-1250°C အထိ အပူပေးသည်)။ ပစ္စည်းဂုဏ်သတ္တိများကို ယိုယွင်းစေနိုင်သော အပူလွန်ကဲခြင်း သို့မဟုတ် အလွန်အကျွံလောင်ကျွမ်းခြင်းကို ရှောင်ရှားနေစဉ်တွင် “ကောင်းမွန်သော ပလတ်စတစ်ဖြစ်မှုနှင့် ပုံပျက်မှုခံနိုင်ရည်နည်းခြင်း” ၏ အကောင်းဆုံးပုံသွင်းအခြေအနေသို့ ရောက်ရှိစေသည်။
II. အူတိုင်ပုံသွင်းခြင်း- Near-Net Shape အတွက် တိကျသောပုံသွင်းခြင်း
ရိုလာကွင်းဆက်အစိတ်အပိုင်းများ “အနိမ့်ဖြတ်တောက်ခြင်း သို့မဟုတ် ဖြတ်တောက်ခြင်းမရှိ” ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် အဓိကပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် အဓိကကျသည်။ အစိတ်အပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံပေါ် မူတည်၍ die forging နှင့် upset forging များကို အဓိကအားဖြင့် အသုံးပြုပြီး တိကျသောမှိုများနှင့် ဉာဏ်ရည်ထက်မြက်သော ပစ္စည်းကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အပြီးသတ်သည်။
၁။ မှိုပြင်ဆင်ခြင်း- တိကျသောဂီယာအတွက် “အဓိကကြားခံ”
တိကျသော ပုံသွင်းမှိုများကို H13 ပူပြင်းသောအလုပ်သံမဏိဖြင့် ထုတ်လုပ်ထားသည်။ CNC ကြိတ်ခွဲခြင်း၊ EDM စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ඔප දැමීමීමမှတစ်ဆင့် မှိုအခေါင်းပေါက်သည် IT7 ၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုနှင့် Ra ≤ 1.6μm မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို ရရှိစေသည်။ မှိုကို 200-300°C တွင် အပူပေးပြီး ဂရပ်ဖိုက်ချောဆီဖြင့် ဖြန်းထားရမည်။ ၎င်းသည် အတုံးနှင့် မှိုကြား ပွတ်တိုက်မှုနှင့် ယိုယွင်းမှုကို လျော့ကျစေရုံသာမက လျင်မြန်စွာ ဖြုတ်ချခြင်းနှင့် ကပ်ငြိနေသော ချို့ယွင်းချက်များကိုလည်း ကာကွယ်ပေးသည်။ ရိုလာများကဲ့သို့သော အချိုးကျသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် မှိုကို diverter groove များနှင့် vents များဖြင့်လည်း ဒီဇိုင်းထုတ်ထားရမည်။ အရည်ပျော်နေသော သတ္တု (ပူပြင်းသော အတုံး) သည် အခေါင်းပေါက်ကို ညီညီညာညာဖြည့်ပြီး လေနှင့် အညစ်အကြေးများကို ဖယ်ရှားပေးသည်။
၂။ ပုံသွင်းခြင်း- အစိတ်အပိုင်းဝိသေသလက္ခဏာများအပေါ်အခြေခံ၍ စိတ်ကြိုက်ပြုပြင်ခြင်း
ရိုလာပုံသွင်းခြင်း- အဆင့်နှစ်ဆင့်ပါ “upsetting-final forging” လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ အပူပေးထားသော billet ကို pre-forging die တွင် ဦးစွာ upset လုပ်ပြီး၊ အစပိုင်းတွင် ပစ္စည်းကို ပုံပျက်စေပြီး pre-forging အခေါင်းပေါက်ကို ဖြည့်ပေးသည်။ ထို့နောက် billet ကို နောက်ဆုံး forging die သို့ လျင်မြန်စွာ လွှဲပြောင်းပေးသည်။ ဖိစက်၏ မြင့်မားသောဖိအား (ပုံမှန်အားဖြင့် 1000-3000 kN အားရှိသော hot forging press) အောက်တွင်၊ billet ကို နောက်ဆုံး forging အခေါင်းပေါက်ထဲသို့ အပြည့်အဝ တပ်ဆင်ပြီး roller ၏ လုံးပတ်မျက်နှာပြင်၊ အတွင်းပိုင်းအပေါက်နှင့် အခြားဖွဲ့စည်းပုံများကို ဖွဲ့စည်းသည်။ အလွန်အကျွံပုံပျက်ခြင်းကြောင့် အလုပ်ခွင်တွင် အက်ကွဲခြင်းကို ရှောင်ရှားရန် ပုံသွင်းခြင်းအမြန်နှုန်းနှင့် ဖိအားကို လုပ်ငန်းစဉ်တစ်လျှောက်လုံး ထိန်းချုပ်ရမည်။
Sleeve Forging: “punching-expansion” composite လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ billet ၏အလယ်ဗဟိုတွင် blind hole တစ်ခုကို punch ဖြင့် ဦးစွာထိုးသည်။ ထို့နောက် expansion die ကို အသုံးပြု၍ ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အတိုင်းအတာအထိ အပေါက်ကို ချဲ့ထွင်ပြီး sleeve နံရံအထူခံနိုင်ရည်အား ≤0.1 mm တွင် တသမတ်တည်းထိန်းသိမ်းထားသည်။
ကွင်းဆက်ပြားပုံသွင်းခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားများ၏ ပြားချပ်ချပ်ဖွဲ့စည်းပုံကြောင့် “multi-station continuous die forging” လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုသည်။ အပူပေးပြီးနောက်၊ အလွတ်သည် ကြိုတင်ပုံသွင်းခြင်း၊ နောက်ဆုံးပုံသွင်းခြင်းနှင့် ဖြတ်တောက်ခြင်းဌာနများမှတစ်ဆင့် ဖြတ်သန်းသွားပြီး ကွင်းဆက်ပြား၏ပရိုဖိုင်နှင့် အပေါက်ပြုပြင်ခြင်းကို တစ်မိနစ်လျှင် အပိုင်း ၈၀ မှ ၁၂၀ အထိ ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းဖြင့် တစ်ကြိမ်တည်းတွင် ပြီးမြောက်စေသည်။
၃။ ပုံသွင်းပြီးနောက် ပြုပြင်ခြင်း- စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အသွင်အပြင်ကို တည်ငြိမ်စေခြင်း
ပုံသွင်းထားသော workpiece ကို အပူငြိမ်းစေခြင်း သို့မဟုတ် isothermal normalizing ဖြင့် ချက်ချင်းပြုလုပ်သည်။ အအေးခံနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့် (ဥပမာ၊ ရေဖြန်းအအေးခံခြင်း သို့မဟုတ် နိုက်ထရိတ်ရေချိုးအအေးခံခြင်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့်)၊ workpiece ၏ metallographic ဖွဲ့စည်းပုံကို rollers နှင့် bushings ကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများတွင် uniform sorbite သို့မဟုတ် pearlite ဖွဲ့စည်းပုံရရှိရန် ချိန်ညှိပေးပြီး မာကျောမှု (roller hardness သည် HRC 58-62 လိုအပ်သည်) နှင့် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်စေသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပုံသွင်းခြင်း၏အနားများမှ flash နှင့် burrs များကို ဖယ်ရှားရန် high-speed trimming machine ကို အသုံးပြုပြီး အစိတ်အပိုင်း၏ပုံပန်းသဏ္ဌာန်သည် ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေသည်။
၃။ အပြီးသတ်ခြင်းနှင့် ခိုင်မာစေခြင်း- အသေးစိတ် အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ခြင်း
အူတိုင်ပုံသွင်းပြီးနောက်၊ အလုပ်အပိုင်းအစသည် အခြေခံပုံပန်းသဏ္ဌာန်ရှိပြီးသားဖြစ်သော်လည်း၊ မြန်နှုန်းမြင့် roller chain transmission ၏ တင်းကျပ်သောလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီစေရန် ၎င်း၏တိကျမှုနှင့်စွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုမြှင့်တင်ရန်အတွက် အပြီးသတ်ခြင်းနှင့် ခိုင်မာစေသည့်လုပ်ငန်းစဉ်များ လိုအပ်ပါသည်။
၁။ တိကျစွာပြင်ဆင်ခြင်း- အသေးစားပုံပျက်မှုများကို ပြုပြင်ခြင်း
ပုံသွင်းပြီးနောက် ကျုံ့ခြင်းနှင့် ဖိအားထုတ်လွှတ်မှုကြောင့်၊ အလုပ်အပိုင်းအစများသည် အနည်းငယ်သော အတိုင်းအတာ သွေဖည်မှုများ ရှိနိုင်သည်။ အပြီးသတ်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ IT8 အတွင်း အတိုင်းအတာ သွေဖည်မှုများကို ပြုပြင်ရန်အတွက် အေးသော အလုပ်အပိုင်းအစကို ဖိအားပေးရန် တိကျသော ပြင်ဆင်မှု die ကို အသုံးပြုသည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ roller ၏ အပြင်ဘက်အချင်း လုံးဝန်းမှု အမှားအယွင်းကို 0.02 မီလီမီတာအောက်တွင် ထိန်းချုပ်ရမည်ဖြစ်ပြီး၊ တပ်ဆင်ပြီးနောက် ကွင်းဆက် ချောမွေ့စွာ ထုတ်လွှင့်နိုင်စေရန်အတွက် sleeve ၏ အတွင်းပိုင်းအချင်း cylindricity အမှားအယွင်းသည် 0.015 မီလီမီတာထက် မပိုစေရ။
၂။ မျက်နှာပြင် မာကျောစေခြင်း- ပွတ်တိုက်မှုနှင့် ချေးခံနိုင်ရည်ကို မြှင့်တင်ပေးခြင်း
အသုံးချပတ်ဝန်းကျင်ပေါ် မူတည်၍ workpieces များသည် ပစ်မှတ်ထားသော မျက်နှာပြင်ကုသမှု လိုအပ်သည်-
ကာဗွန်ရိုက်ခြင်းနှင့် ငြိမ်းစေခြင်း- ရိုလာများနှင့် ဘူရှင်များကို ကာဗွန်ရိုက်မီးဖိုတွင် ၉၀၀-၉၅၀°C တွင် ၄-၆ နာရီကြာ ကာဗွန်ရိုက်ခြင်းဖြင့် မျက်နှာပြင်ကာဗွန်ပါဝင်မှု ၀.၈% မှ ၁.၂% ရရှိရန် ပြုလုပ်သည်။ ထို့နောက် ၎င်းတို့ကို အပူချိန်နိမ့်များတွင် မီးငြိမ်းစေပြီး မျက်နှာပြင်မာကျောမှုနှင့် အူတိုင်မာကျောမှုမြင့်မားခြင်းဖြင့် သွင်ပြင်လက္ခဏာရှိသော gradient microstructure ကို ဖန်တီးသည်။ မျက်နှာပြင်မာကျောမှုသည် HRC60 ကျော်အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး အူတိုင်ထိခိုက်မှုခံနိုင်ရည်သည် ≥50J/cm²။
ဖော့စဖိတ်ဖြစ်ခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားများကဲ့သို့သော အစိတ်အပိုင်းများကို မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် အပေါက်များသော ဖော့စဖိတ်အလွှာတစ်ခုဖြစ်ပေါ်စေရန် ဖော့စဖိတ်ဖြင့် ပေါင်းထည့်ခြင်းဖြင့် နောက်ဆက်တွဲ အဆီကပ်ငြိမှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ချေးခံနိုင်ရည်ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေသည်။
ပစ်ခတ်အကြေးခွံခွာခြင်း- ကွင်းဆက်ပြားမျက်နှာပြင်ကို ပစ်ခတ်အကြေးခွံခွာခြင်းသည် မြန်နှုန်းမြင့်သံမဏိပစ်ခတ်ခြင်း၏ သက်ရောက်မှုမှတစ်ဆင့် ကျန်ရှိနေသော ဖိသိပ်ဖိအားကို ဖန်တီးပေးပြီး ပင်ပန်းနွမ်းနယ်အက်ကွဲကြောင်းစတင်ခြင်းကို လျော့ကျစေပြီး ကွင်းဆက်၏ ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်းကို တိုးစေသည်။
IV. လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံး စစ်ဆေးခြင်း- ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားရန် အရည်အသွေးကာကွယ်ရေး
တိကျသော ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တိုင်းကို တင်းကျပ်စွာစစ်ဆေးပြီး ကုန်ကြမ်းမှ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်အထိ ပြည့်စုံသော အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်ကို ဖွဲ့စည်းပေးကာ စက်ရုံမှ ထွက်ခွာသွားသော ရိုလာကွင်းဆက် အစိတ်အပိုင်းအားလုံးအတွက် 100% အရည်အသွေးအာမခံချက်ကို သေချာစေသည်။
၁။ လုပ်ငန်းစဉ်စစ်ဆေးခြင်း- အဓိကကန့်သတ်ချက်များကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း
အပူပေးမှုစစ်ဆေးခြင်း- အနီအောက်ရောင်ခြည်သာမိုမီတာများကို ±10°C အတွင်း ထိန်းချုပ်ထားသော အမှားအယွင်းဖြင့် ဘီလက်အပူပေးသည့်အပူချိန်ကို အချိန်နှင့်တပြေးညီ စောင့်ကြည့်ရန် အသုံးပြုသည်။
မှိုစစ်ဆေးခြင်း- ထုတ်လုပ်သော အစိတ်အပိုင်း ၅၀၀ တိုင်းတွင် မှိုအခေါင်းပေါက်ကို ဟောင်းနွမ်းမှု ရှိမရှိ စစ်ဆေးသည်။ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုသည် Ra3.2μm ထက်ကျော်လွန်ပါက ඔප දැමීပြုပြင်မှုများကို ချက်ချင်းလုပ်ဆောင်သည်။
အတိုင်းအတာစစ်ဆေးခြင်း- သုံးဖက်မြင်ကိုဩဒိနိတ်တိုင်းတာစက်ကို အပြင်ဘက်အချင်း၊ အတွင်းအချင်းနှင့် နံရံအထူကဲ့သို့သော အဓိကအတိုင်းအတာများကို အဓိကထား၍ ပုံသွင်းထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို နမူနာယူစစ်ဆေးရန် အသုံးပြုသည်။ နမူနာယူနှုန်းမှာ ၅% ထက် မနည်းပါ။
၂။ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စစ်ဆေးခြင်း- စွမ်းဆောင်ရည်ညွှန်းကိန်းများကို ပြည့်စုံစွာအတည်ပြုခြင်း
စက်ပိုင်းဆိုင်ရာစွမ်းဆောင်ရည်စမ်းသပ်ခြင်း- ထုတ်ကုန်စံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီမှုရှိစေရန်အတွက် မာကျောမှုစမ်းသပ်မှု (Rockwell မာကျောမှုစမ်းသပ်ကိရိယာ)၊ သက်ရောက်မှုခံနိုင်ရည်စမ်းသပ်မှု (pendulum သက်ရောက်မှုစမ်းသပ်ကိရိယာ) နှင့် ဆန့်နိုင်အားစမ်းသပ်မှုအတွက် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များကို ကျပန်းနမူနာယူပါ။
ပျက်စီးခြင်းမရှိသော စမ်းသပ်ခြင်း- အာထရာဆောင်းစမ်းသပ်ခြင်းကို အပေါက်များနှင့် အက်ကွဲကြောင်းများကဲ့သို့သော အတွင်းပိုင်းချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိရန် အသုံးပြုပြီး သံလိုက်အမှုန်စမ်းသပ်ခြင်းကို မျက်နှာပြင်နှင့် မျက်နှာပြင်အောက်ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေတွေ့ရှိရန် အသုံးပြုသည်။
တပ်ဆင်မှုစမ်းသပ်ခြင်း- အရည်အချင်းပြည့်မီသော အစိတ်အပိုင်းများကို roller chain တစ်ခုအဖြစ် တပ်ဆင်ပြီး ဂီယာတိကျမှု၊ ဆူညံသံအဆင့်နှင့် ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်း အပါအဝင် dynamic performance testing များကို ပြုလုပ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုသည် ပြဿနာမရှိဘဲ 1500 r/min တွင် 1000 နာရီကြာ အဆက်မပြတ်လည်ပတ်နေမှသာ အရည်အချင်းပြည့်မီသည်ဟု ယူဆသည်။
V. လုပ်ငန်းစဉ်အားသာချက်များနှင့် အသုံးချမှုတန်ဖိုး- အဘယ်ကြောင့် တိကျစွာပုံသွင်းခြင်းသည် လုပ်ငန်း၏ ပထမရွေးချယ်မှုဖြစ်သနည်း။
ရိုးရာ “ပုံသွင်းခြင်း + ကျယ်ပြန့်စွာ ဖြတ်တောက်ခြင်း” လုပ်ငန်းစဉ်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ တိကျစွာ ပုံသွင်းခြင်းသည် ရိုလာကွင်းဆက် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အဓိက အားသာချက် သုံးခုကို ပေးစွမ်းသည်-
ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု မြင့်မားခြင်း- ရိုးရာလုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ပစ္စည်းအသုံးပြုမှု ၆၀% မှ ၇၀% အထိ မြင့်တက်လာပြီး ကုန်ကြမ်းအလေအလွင့်များကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပါသည်။
ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုမြင့်မားခြင်း- ဘက်စုံသုံး စဉ်ဆက်မပြတ် ပုံသွင်းခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုသည် ရိုးရာလုပ်ငန်းစဉ်များထက် ၃-၅ ဆ ပိုမိုမြင့်မားသည်။
အလွန်ကောင်းမွန်သော ထုတ်ကုန်စွမ်းဆောင်ရည်- ပုံသွင်းခြင်းသည် သတ္တု၏အမျှင်ဖွဲ့စည်းပုံကို အလုပ်အပိုင်း၏ပုံသဏ္ဍာန်တစ်လျှောက် ဖြန့်ဝေပေးပြီး ချောမွေ့သောဖွဲ့စည်းပုံကို ဖန်တီးပေးကာ စက်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုသက်တမ်း 20% မှ 30% အထိ တိုးလာစေသည်။
ဤအားသာချက်များကြောင့် ဆောက်လုပ်ရေးစက်ပစ္စည်းများအတွက် track drives၊ မော်တော်ကားအင်ဂျင်များအတွက် timing systems နှင့် precision machine tools များအတွက် spindle drives ကဲ့သို့သော အဆင့်မြင့်စက်ပစ္စည်းထုတ်လုပ်မှုတွင် တိကျသော forged roller chains များကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုလာကြသည်။ ၎င်းတို့သည် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံးစက်ပစ္စည်းများ၏ တည်ငြိမ်သောလည်ပတ်မှုကို သေချာစေသည့် အဓိကပါဝါအစိတ်အပိုင်းများ ဖြစ်လာခဲ့သည်။
နိဂုံးချုပ်
ရိုလာကွင်းဆက်များအတွက် တိကျသော ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် ပစ္စည်းသိပ္ပံ၊ မှိုနည်းပညာ၊ အလိုအလျောက်ထိန်းချုပ်မှုနှင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းတို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသော ပြည့်စုံသောချဉ်းကပ်မှု၏ အထွတ်အထိပ်ဖြစ်သည်။ ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုတွင် တင်းကျပ်သောစံနှုန်းများမှသည် အူတိုင်ပုံသွင်းခြင်းတွင် မီလီမီတာအဆင့် တိကျမှုထိန်းချုပ်မှု၊ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်စမ်းသပ်မှုတွင် ပြည့်စုံသောအတည်ပြုခြင်းအထိ၊ လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုစီသည် စက်မှုထုတ်လုပ်မှု၏ တီထွင်ကြံဆမှုနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာအစွမ်းသတ္တိကို ကိုယ်စားပြုသည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ စက်တင်ဘာလ ၂၄ ရက်