Дефекти на заварување на ролерскиот ланец

Дефекти на заварување на ролерскиот ланец

Во индустриските преносни системи,ролер синџири, со нивната висока ефикасност и силна носивост, станаа основни компоненти во рударството, производството, земјоделството и други области. Заварите, како критична врска помеѓу врските на валчестиот синџир, директно го одредуваат животниот век на ланецот и неговата оперативна безбедност. За странските купувачи, дефектите на заварувањето на валчестиот синџир не само што можат да предизвикаат застој на опремата и прекини во производството, туку можат да доведат и до безбедносни несреќи и високи трошоци за поправка. Оваа статија ќе обезбеди длабинска анализа на видовите, причините, методите за откривање и стратегиите за превенција на дефектите на заварувањето на валчестиот синџир, обезбедувајќи професионална референца за набавка и производство во странство.

I. Вообичаени видови и опасности од дефекти на заварување на валчест ланец

Врските со заварување со валчест синџир мора да издржат повеќекратни предизвици на динамички оптоварувања, триење и корозија од околината. Честите дефекти, честопати скриени под навидум недопрен изглед, можат да станат причина за дефект на синџирот.

(I) Пукнатини: претходник на кинење на ланецот
Пукнатините се едни од најопасните дефекти кај заварувањата со ролери и можат да се категоризираат како топли пукнатини или ладни пукнатини врз основа на тоа кога се развиваат. Топлите пукнатини често се јавуваат за време на процесот на заварување, предизвикани од брзо ладење на металот на заварувањето и прекумерни нивоа на нечистотии (како што се сулфур и фосфор), што доведува до кршливо кршење на границите на зрната. Ладните пукнатини се формираат неколку часа до неколку дена по заварувањето, првенствено поради комбинираните ефекти од преостанатиот стрес на заварувањето и стврднатата структура на основниот метал. Овие дефекти можат драматично да ја намалат цврстината на заварувањето. Во системи за пренос со голема брзина, пукнатините можат брзо да се прошират, на крајот предизвикувајќи кинење на ланецот, што резултира со заглавување на опремата, па дури и жртви.

(II) Порозност: жариште за корозија и замор

Порозноста во заварите е предизвикана од гасови (како што се водород, азот и јаглерод моноксид) внесени за време на заварувањето, кои не успеваат да излезат со текот на времето. Порозноста обично се манифестира како кружни или овални дупки на површината или во заварот. Порозноста не само што ја намалува затегнатоста на заварот и може да доведе до истекување на лубрикантот, туку и го нарушува континуитетот на металот и ги зголемува точките на концентрација на стрес. Во влажни и прашливи индустриски средини, порите стануваат канали за влегување на корозивни медиуми, забрзувајќи ја корозијата на заварот. Понатаму, под циклични оптоварувања, пукнатини од замор лесно се формираат на рабовите на порите, значително скратувајќи го работниот век на валјачкиот синџир.

(III) Недостаток на пенетрација/Недостаток на фузија: „Слабата точка“ на недоволната јачина
Недостатокот на пенетрација се однесува на нецелосно фузија во коренот на заварот, додека недостатокот на фузија се однесува на недостаток на ефикасно поврзување помеѓу металот на заварот и основниот метал или помеѓу слоевите на заварот. И двата вида дефекти произлегуваат од недоволна струја на заварување, прекумерна брзина на заварување или нестандардна подготовка на жлебот, што резултира со недоволна топлина за заварување и несоодветно фузија на металот. Валчестите синџири со овие дефекти имаат капацитет на оптоварување на заварот од само 30%-60% од оној на квалификуваните производи. Под големи оптоварувања, многу е веројатно да се појави деламинација на заварот, што доведува до дислокација на синџирот и застој на производствената линија.

(IV) Вклучување на згура: „Невидливиот убиец“ на деградацијата на перформансите
Вклучувањата на згура се неметални вклучувања формирани во заварот за време на заварувањето, каде што стопената згура не успева целосно да се искачи на површината на заварот. Вклучувањата на згура го нарушуваат металуршкиот континуитет на заварот, намалувајќи ја неговата цврстина и отпорност на абење и дејствувајќи како извор на концентрација на стрес. При долготрајна работа, веројатно е да се формираат микропукнатини околу вклучувањата на згура, забрзувајќи го абењето на заварот, што доведува до продолжување на чекорот на ланецот, влијаејќи на точноста на преносот, па дури и предизвикувајќи лошо поврзување со запчаникот.

II. Следење на коренот: Анализирање на основните причини за дефекти на заварувањето со валчест ланец

Дефектите на заварувањето со валчест синџир не се случајни, туку резултат на повеќе фактори, вклучувајќи го изборот на материјал, контролата на процесот и состојбата на опремата. Особено во масовното производство, дури и малите отстапувања на параметрите можат да доведат до широко распространети проблеми со квалитетот.

(I) Материјални фактори: „Првата линија на одбрана“ на контролата на изворот

Субстандарден квалитет на основниот материјал: За да ги намалат трошоците, некои производители избираат челик со претерано висока содржина на јаглерод или нечистотии како основен материјал за валчестиот ланец. Овој тип челик има слаба заварливост, е склонен кон пукање и порозност за време на заварувањето и нема доволна цврстина на врската помеѓу заварот и основниот материјал. Слаба компатибилност на материјалот за заварување: Чест проблем е несовпаѓањето помеѓу составот на прачката или жицата за заварување и основниот материјал. На пример, употребата на обична челична жица со ниска содржина на јаглерод при заварување на ланец од легиран челик со висока цврстина може да резултира со завар со помала цврстина од основниот материјал, создавајќи „слаба врска“. Влагата во материјалот за заварување (на пр., влага апсорбирана од прачката за заварување) може да ослободи водород за време на заварувањето, предизвикувајќи порозност и ладно пукање.

(II) Фактори на процесот: „Клучните варијабли“ на процесот на производство

Неконтролирани параметри на заварување: Струјата, напонот и брзината на заварување се основните параметри што го одредуваат квалитетот на заварувањето. Премалата струја резултира со недоволна топлина, што лесно може да доведе до нецелосна пенетрација и недостаток на фузија. Премногу струја го прегрева основниот материјал, предизвикувајќи груби зрна и термички пукање. Прекумерната брзина на заварување го скратува времето на ладење на базенот за заварување, спречувајќи излегување на гасови и згура, што резултира со порозност и вклучувања на згура. Неправилен жлеб и чистење: Премалиот агол на жлебот и нерамните празнини можат да ја намалат пенетрацијата на заварот, што резултира со нецелосна пенетрација. Неисчистувањето на површината на жлебот од масло, 'рѓа и бигор може да генерира гас и нечистотии за време на заварувањето, што доведува до порозност и вклучувања на згура.
Неправилна секвенца на заварување: Во масовно производство, непочитувањето на принципите на секвенцата на заварување како „симетрично заварување“ и „заварување со чекор назад“ може да доведе до висок преостанат стрес во синџирот на заварување, што може да предизвика ладно пукање и деформација.

(III) Опрема и фактори на животната средина: лесно занемарливи „скриени влијанија“

Несоодветна прецизност на опремата за заварување: Постарите апарати за заварување можат да произведат нестабилни излезни струи и напони, што доведува до неконзистентно формирање на заварот и зголемување на веројатноста за дефекти. Дефектот на механизмот за прилагодување на аголот на пиштолот за заварување може да влијае на точноста на положбата на заварот, што резултира со нецелосно спојување.

Пречки од околината: Заварувањето во влажна (релативна влажност >80%), ветровита или прашлива средина може да предизвика влагата од воздухот да навлезе во базенот за заварување, создавајќи водородни пори. Ветерот може да го растера лакот, што доведува до губење на топлина. Прашината може да навлезе во заварот, формирајќи инклузии од згура.

III. Точна инспекција: Професионални методи за откривање на дефекти на заварување со валчест ланец

За купувачите, прецизното откривање на дефекти на заварувањето е клучно за ублажување на ризиците при набавка; за производителите, ефикасното тестирање е основно средство за обезбедување на фабрички квалитет. Следново е анализа на сценаријата за примена и предностите на двата главни методи на инспекција.

(I) Недеструктивно тестирање (NDT): „Прецизна дијагноза“ без уништување на производот

НДТ открива внатрешни и површински дефекти во заварите без да ја оштети структурата на валчестиот синџир, што го прави претпочитан метод за инспекција на квалитетот на надворешната трговија и земање примероци од сериско производство.

Ултразвучно тестирање (UT): Погодно за откривање на внатрешни дефекти на заварување, како што се пукнатини, нецелосна пенетрација и вклучувања на згура. Неговата длабочина на детекција може да достигне од неколку милиметри до десетици милиметри, со висока резолуција, овозможувајќи прецизна локација и големина на дефектите. Особено е погоден за проверка на завари во тешки валчести ланци, ефикасно откривајќи скриени внатрешни дефекти. Пенетрантно тестирање (PT): Пенетрантното тестирање се изведува со нанесување пенетрант на површината на заварувањето, користејќи го капиларниот ефект за да се откријат дефекти на површинското отворање (како што се пукнатини и пори). Едноставен е за ракување и е евтин, што го прави погоден за проверка на завари со валчести ланци со висока површинска завршна обработка.
Радиографско тестирање (RT): Рентгенски или гама зраци се користат за продирање на заварот, откривајќи внатрешни дефекти преку филмско снимање. Овој метод може визуелно да ја демонстрира формата и дистрибуцијата на дефектите и често се користи за сеопфатна инспекција на критични серии на валчести ланци. Сепак, овој метод е скап и бара соодветна заштита од зрачење.

(II) Деструктивно тестирање: „Крајниот тест“ за проверка на врвните перформанси

Деструктивното тестирање вклучува механичко тестирање на примероци. Иако овој метод го уништува производот, тој може директно да ја открие вистинската носивост на заварот и најчесто се користи за тестирање на типот за време на развој на нови производи и масовно производство.

Тестирање на истегнување: Примероците од синџирни алки што содржат завари се истегнуваат за да се измери затезната цврстина и локацијата на фрактура на заварот, директно утврдувајќи дали заварот има недостатоци на цврстина. Тест на свиткување: Со постојано свиткување на заварот за да се набљудува дали се појавуваат површински пукнатини, се оценуваат цврстината и еластичноста на заварот, ефикасно откривајќи скриени микропукнатини и кршливи дефекти.
Макрометалографско испитување: По полирањето и јоргањето на напречниот пресек на заварот, микроструктурата се набљудува под микроскоп. Ова може да идентификува дефекти како што се нецелосна пенетрација, вклучувања на згура и груби зрна, и да ја анализира рационалноста на процесот на заварување.

IV. Превентивни мерки: Стратегии за превенција и поправка на дефекти на заварување со валчест ланец

За контрола на дефектите на заварувањето со ролерскиот ланец, потребно е да се придржуваме до принципот „прво превенција, потоа поправка“. Треба да се воспостави систем за контрола на квалитетот што ги интегрира материјалите, процесите и тестирањето во текот на целиот процес, а воедно им обезбедува на купувачите практични совети за избор и прифаќање.

(I) Производител: Воспоставување на систем за контрола на квалитет на целосен процес

Строг избор на материјал на самиот извор: Изберете висококвалитетен челик што ги исполнува меѓународните стандарди (како што е ISO 606) како основен материјал, осигурувајќи се дека содржината на јаглерод и содржината на нечистотии се во опсегот на заварливост. Материјалите за заварување мора да бидат компатибилни со основниот материјал и да се складираат на начин отпорен на влага и 'рѓа, сушејќи ги пред употреба. Оптимизирајте ги процесите на заварување: Врз основа на спецификациите на основниот материјал и ланецот, утврдете ги оптималните параметри на заварување (струја, напон и брзина) преку тестирање на процесот и креирајте процесни картички за строга имплементација. Користете машински обработени жлебови за да се обезбедат димензии на жлебот и чистота на површината. Промовирајте симетрични процеси на заварување за да се намали преостанатиот стрес.

Зајакнување на инспекциите на процесот: За време на масовното производство, земете примероци од 5%-10% од секоја серија за недеструктивно тестирање (по можност комбинација од ултразвучно и пенетрантно тестирање), при што за критичните производи е потребна 100% инспекција. Редовно калибрирајте ја опремата за заварување за да обезбедите стабилен излез на параметри. Воспоставете систем за обука и проценка на операторите за заварување за подобрување на оперативните стандарди.

(II) Страна на купувачот: Техники за избор и прифаќање со избегнување на ризик

Јасни стандарди за квалитет: Во договорот за купопродажба наведете дека заварите со ролери мора да бидат во согласност со меѓународните стандарди (како што се ANSI B29.1 или ISO 606), наведете го методот на инспекција (на пр., ултразвучно тестирање за внатрешни дефекти, тестирање со пенетранти за површински дефекти) и побарајте од добавувачите да обезбедат извештаи за квалитетна инспекција. Клучни точки за прифаќање на лице место: Визуелните инспекции треба да се фокусираат на обезбедување дека заварите се мазни, без очигледни вдлабнатини и испакнатини и без видливи дефекти како што се пукнатини и пори. Примероците може да се изберат случајно за едноставни тестови на свиткување за да се забележат аномалиите на заварот. За синџири што се користат во критична опрема, се препорачува да се довери недеструктивно тестирање на агенција за тестирање од трета страна.

Избор на сигурен добавувач: Дајте приоритет на добавувачи сертифицирани според системот за управување со квалитет ISO 9001. Истражете ја напредната опрема за производство и можностите за тестирање. Доколку е потребно, спроведете ревизија на фабриката на лице место за да го потврдите интегритетот на нивните процеси на заварување и процедурите за контрола на квалитетот.

(III) Поправка на дефекти: Планови за итен одговор за намалување на загубите

За помали дефекти откриени за време на инспекцијата, може да се спроведат целни мерки за поправка, но важно е да се напомене дека е потребна повторна инспекција по поправката:

Порозност и вклучувања на згура: За плитки површински дефекти, користете аголна брусилка за да ја отстраните неисправната област пред да го поправите заварот. Подлабоките внатрешни дефекти бараат ултразвучно лоцирање и отстранување пред да го поправите заварот. Мал недостаток на фузија: Жлебот треба да се прошири, а бигорот и нечистотиите да се отстранат од областа на недостаток на фузија. Потоа треба да се изврши заварување за поправка со користење на соодветни параметри на заварување. Потребно е тестирање на истегнување за да се потврди цврстината по заварувањето за поправка.
Пукнатини: Пукнатините се потешки за поправка. Малите површински пукнатини може да се отстранат со брусење, а потоа да се поправат со заварување. Доколку длабочината на пукнатината надминува 1/3 од дебелината на заварот или е присутна пукнатина, се препорачува заварот веднаш да се отстрани за да се избегнат безбедносни опасности по поправката.