12B Процес на производство на ролериски ланец: Откривање на прецизната логика на производство на основните индустриски компоненти на менувачот
Во глобалниот сектор за индустриски пренос и ракување со материјали, ролерските синџири 12B, со нивниот широк опсег на моќност, стабилен капацитет на оптоварување и лесна инсталација и одржување, станаа пренос од суштинско значење за рударските машини, земјоделската опрема и транспортните системи на склопливите линии. Долгорочната сигурност на ролерските синџири 12B при работа со големо оптоварување и висока фреквенција зависи од ригорозен и софистициран процес на производство. Од изборот на суровини до испораката на готовиот производ, прецизната контрола во секоја фаза од процесот е клучна за одредување на животниот век на синџирот, ефикасноста на преносот и отпорноста на ризик. Денес, ќе се продлабочиме во целиот процес на производство на ролерските синџири 12B, објаснувајќи ги техничките детали зад овој „висококвалитетен синџир“.
1. Основи на процесот: Стандардна логика за позиционирање и избор на материјал за ролериски ланец 12B
Пред да се навлеземе во деталите за процесот, важно е прво да се разјасни „референтниот критериум за процесот“ за 12B валчестиот ланец. Како преносен ланец кој е во согласност со ANSI B29.1 (американски стандард за ланец) и ISO 606 (меѓународен стандард за ланец), неговите димензии на јадрото, како што се чекорот (19,05 mm), дијаметарот на валецот (11,91 mm) и ширината на внатрешниот сегмент (12,57 mm), се стандардизирани и фиксирани. Основната цел на процесот е да се постигнат максимални перформанси преку материјали и технологија на обработка, а воедно да се исполнат овие стандарди.
1. Избор на основни материјали за компатибилност на процесот
Различните компоненти на валчестиот синџир 12B бараат диференцирани материјали и процеси на претходна обработка поради нивните различни сценарија на оптоварување:
Штипки и ролери: Како основни компоненти во преносот на ланецот што издржуваат удари и триење, се избира челик со лежиште SUJ2 со висока содржина на јаглероден хром (еквивалентен на домашниот челик GCr15). Материјалот прво мора да помине претходна обработка со „сфероидизирачко жарење“ - загревање на челикот на 780-820°C во тек на 4-6 часа, а потоа бавно ладење под 500°C. Овој процес ја намалува тврдоста на материјалот (тврдост според Бринел ≤ 207 HB), ја подобрува обработливоста и поставува основа за униформна микроструктура за време на последователната термичка обработка, спречувајќи пукање за време на гаснењето.
Плочи и втулки за синџир: Плочите за синџир се потребни за да издржат затегнувачки оптоварувања, па затоа се користи конструкциски челик од легура на ниска содржина на јаглерод ST52-3 (цврстина на затегнување ≥ 520 MPa). Процесот на „калење и калење“ (калење проследено со калење на висока температура) ја доведува тврдоста до HB220-250, обезбедувајќи и затегнувачка цврстина и одреден степен на цврстина за да се спречи кршење. Втулките се направени од карбуриран челик 20CrMnTi, со последователен процес на карбурирање за да се зголеми површинската тврдост за да се издржи триењето на лизгање со игличките.
II. Основен производствен процес: Прецизна трансформација од „суровини“ во „синџирски врски“
Производството на ролери 12B вклучува осум основни процеси, од кои секој бара строга контрола на параметрите на процесот за да се обезбеди прецизност и перформанси:
1. Предтретман на суровини: Отворање на патот за преработка
Отстранување на 'рѓа и масло: По влегувањето во работилницата, целиот челик прво се поминува низ алкална бања за одмастување (50-60°C, потопување 15-20 минути) за да се отстрани површинското масло. Потоа се маринира со хлороводородна киселина (концентрација од 15%-20%, потопување на собна температура 8-12 минути) за да се отстрани бигорот. Конечно, се исплакнува со чиста вода и се суши за да се спречи влијанието на нечистотиите врз последователната точност на обработката.
Прецизно сечење: Во зависност од големината на компонентата, за сечење се користи CNC пила или ласерско сечење. Толеранциите на должината на сечењето со игли мора да се контролираат во рамките на ±0,1 mm, додека сечењето со ланец мора да одржува отстапување на соодносот на ширина и висина од ≤0,05% за да се спречи деформација за време на последователното штанцување.
2. Прецизна машинска обработка на клучни компоненти: Прецизност на милиметарско ниво
Штанцување и дупчење на плоча од синџир: Штанцувањето и дупчењето на плочата од синџир се изведуваат на CNC дупчалка со употреба на „континуирано прогресивна матрица“. Прво се дупчи контурата на плочата од синџирот, а потоа се отвораат дупките на игличките на двата краја. Толеранциите на положбата на дупките мора да се контролираат на H7 (опсег на толеранција 0-0,018 mm), со грешка во растојанието помеѓу центрите на дупките од ≤0,05 mm за да се обезбеди последователно прецизно вклопување со игличките. По штанцувањето е потребно отстранување на струготини (со помош на тркало за брусење или вибрационо брусење) за да се спречи острите рабови да ги повредат операторите или да го попречат склопувањето. Ладно ковање со валјак: Челикот SUJ2 се формира во еден чекор со употреба на машина за ладно ковање со повеќе станици. Жицата прво се кова, потоа се екструдира во облик на валјак и конечно се дупчи (за вметнување во ракавот). За време на процесот на ладно ковање, температурата на калапот (≤200°C) и притисокот (300-400 MPa) мора да се контролираат за да се обезбеди грешка во заобленоста на валјакот да биде ≤0,03 mm за да се спречи ексцентрично абење за време на работата.
Завршна обработка на клинот: Клинот прво се бруси грубо со помош на безцентрична брусилка (со толеранција на надворешен дијаметар од ±0,05 mm), а потоа се фино бруси до неговите конечни димензии (толеранција H8, 0-0,022 mm) со помош на цилиндрична брусилка. Се одржува површинска грубост од Ra ≤0,8 μm. Оваа мазна површина го намалува триењето на лизгање со ракавот, продолжувајќи го нејзиниот век на траење.
3. Термичка обработка: Додавање „перформанси на цврсто јадро“ на компонентите
Калење на плочите на ланецот: По штанцувањето, плочите на ланецот се ставаат во печка за континуирано калење, на температура од 850-880°C 30 минути, а потоа се гаснат со масло. Потоа се ставаат во печка за калење на 550-600°C 2 часа. Конечната тврдост достигнува HB220-250, а цврстината на затегнување се зголемува на ≥800 MPa, осигурувајќи дека можат да го издржат номиналното оптоварување на затегнување на ланецот 12B (≥18,8 kN). Калење со иглички и валјаци + ниско калење: Игличките и валјаците SUJ2 се загреваат на 830-850°C (температура на одржување 25 минути) во печка за калење со мрежест ремен, се гаснат со масло, а потоа се калат на ниска температура на 160-180°C 2 часа, постигнувајќи површинска тврдост од HRC 58-62 и тврдост на јадрото од HRC 30-35. Оваа структура од „тврда надворешност, цврста внатрешност“ е отпорна на абење и ги ублажува ударите, спречувајќи кршење. Карбурирање и гаснење на ракавот: Чаура од 20CrMnTi се става во печка за карбурирање и се загрева на 920-940°C 4-6 часа со метанол и пропан (средства за карбурирање) за да се постигне површинска содржина на јаглерод од 0,8%-1,2%. Потоа, ракавот се гаси (ладење со масло на 850°C) и се калува на ниска температура (180°C). Добиената површинска тврдост е HRC 58-62, а длабочината на карбуризираниот слој е 0,8-1,2 mm, ефикасно продолжувајќи го векот на триење на ракавот наспроти иглата.
4. Модуларно склопување: Обезбедување на целокупна координација на синџирот
Склоп на внатрешна и надворешна врска: Внатрешната врска се состои од ракав, валјак и внатрешна плоча за поврзување. Прво, притиснете ја ракавот во отворот на иглата на внатрешната плоча за поврзување (интерферентно вклопување, сила на притискање 5-8kN). Потоа, лизнете го валјакот преку ракавот (клиренс, килент 0,02-0,05 mm). Надворешната врска се состои од игла и надворешна плоча за поврзување. Иглата се притиска во отворот на надворешната плоча за поврзување (интерферентно вклопување). По притискањето, проверете ја перпендикуларноста (отстапување ≤ 0,5°) за да спречите заглавување за време на работата.
Целосно склопување на ланецот и претходно истегнување: Внатрешните и надворешните врски се прицврстуваат заедно за да формираат комплетен ланец. Потоа следува „претходен третман на истегнување“ - сила на затегнување од 80% од номиналното оптоварување (приближно 15kN) се применува на наменска машина за тестирање на затегнување во текот на 30 минути. Ова го елиминира почетното издолжување на ланецот и им овозможува на компонентите поцврсто да се вклопат. Ова овозможува контролирање на последователното издолжување во рамките на 0,5% (во споредба со просекот во индустријата од 1%-1,5%).
III. Процес на контрола на квалитетот: Инспекција на целиот процес за елиминирање на производи со низок стандард
Ролерските синџири 12B за извоз се подложуваат на повеќедимензионално тестирање за да се обезбеди усогласеност со меѓународните стандарди. Основните чекори за тестирање вклучуваат:
1. Инспекција на димензионална точност
Тридимензионална машина за мерење координати (CMM) се користи за проверка на клучните димензии како што се централното растојание на дупката на ланчето, надворешниот дијаметар на вратилото на иглата и дијаметарот на валјакот. Се спроведува случајно земање примероци од 20 парчиња по серија, со стапка на поминување од 100%.
За проверка на чекорот на ланецот се користи мерач на наклон. Отстапувањето на чекорот по метар мора да биде ≤0,3 mm за да се обезбеди точно поврзување со запчаникот.
2. Тестирање на механички својства
Тест за цврстина на истегнување: Ланецот е подложен на затегнување на машина за тестирање на истегнување сè додека не се скрши. Оптоварувањето при кинење мора да биде ≥ 28,2 kN (значително надминувајќи го номиналното оптоварување од 18,8 kN) за да се обезбеди безбедност во случај на преоптоварување.
Тест за трајност на замор: Ланецот е монтиран на „машина за тестирање на замор на ланецот“ и е подложен на 50% од номиналното оптоварување (приближно 9,4 kN) со брзина од 1500 вртежи во минута. Трајноста на замор мора да биде ≥ 500 часа (индустрискиот стандард е 300 часа), симулирајќи сигурност во услови на долгорочно високо оптоварување.
3. Инспекција на квалитетот на површината
Користете тестер за површинска грубост за да ги проверите површините на игличката и валјакот; вредноста Ra мора да биде ≤0,8 μm.
Проверете ја површинската обработка (на пр., поцинкување, оцрнување): дебелината на слојот за поцинкување мора да биде ≥8μm и не смее да покажува 'рѓа по 48-часовен тест со солен спреј (неутрален солен спреј, 5% раствор на NaCl). Третманот за оцрнување мора да биде униформен и без дамки, а адхезијата мора да го исполнува стандардот GB/T 10125.
IV. Вредност на занаетчиството: Зошто висококвалитетната изработка ја зголемува конкурентноста на пазарот на ролер ланци 12B?
Технолошките предности на ролерскиот ланец 12B директно се претвораат во вредност:
Подолг век на траење: Користејќи материјал SUJ2 и прецизна термичка обработка, ланецот се одликува со просечен век на траење од 8.000-10.000 часа, над 40% подолг од конвенционалните ланци (5.000-6.000 часа), намалувајќи ги трошоците за замена и времето на застој.
Постабилен менувач: Точноста на димензиите на милиметарско ниво и претходното истегнување обезбедуваат истегнување на ланецот од ≤0,1 mm за време на работата, одржувајќи ефикасност на менувачот над 98%, што го прави погоден за апликации со голема брзина како што се текстилни машини и автоматизирани линии за склопување.
Широко прилагодлив: Опционалните површински третмани (галванизација, оцрнување и фосфатирање) и прилагодените решенија за термичка обработка (како што е калење на ниска температура за нискотемпературни средини) ги задоволуваат различните оперативни барања. На пример, поцинкуваните ланци може да се користат во постројки за преработка на храна за спречување на 'рѓа, додека фосфатираните ланци може да се користат во рударска опрема за отпорност на прашина и абење.
Заклучок: Занаетчиството е „скриената конкурентска предност“ на ролерските ланци 12B
На глобалниот пазар на ролери со ланци 12B, „ниската цена“ повеќе не е основна предност. Наместо тоа, „прецизноста на процесот“ и „стабилноста на перформансите“ се клучни за стекнување доверба кај странските клиенти. Од строгите стандарди при изборот на суровини, до контрола на милиметарско ниво во процесот на производство, до сеопфатни инспекции пред испорака, секој процес носи обврска за сигурност на производот.
Време на објавување: 15 септември 2025 година