Жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоо үчүн техникалык талаптар

Жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоо үчүн техникалык талаптар

Өнөр жайлык трансмиссия тармагында,ролик чынжырларыкубат берүү жана кыймылды башкаруу үчүн негизги компоненттер болуп саналат. Алардын тактыгы жабдуулардын иштөө натыйжалуулугун, туруктуулугун жана кызмат мөөнөтүн түздөн-түз аныктайт. Ролик чынжырларын өндүрүүдө тактыкты жогорулатуунун акыркы кадамы болгон майдалоо процесси стандарттуу жана жогорку тактыктагы чынжырлардын ортосундагы негизги айырмачылык болуп саналат. Бул макалада жогорку тактыктагы ролик чынжырларын майдалоонун негизги техникалык талаптары каралат, анда процесстин принциптери, деталдуу башкаруу, сапат стандарттары жана колдонуу сценарийлери камтылат, бул жогорку класстагы жабдууларды өндүрүүнү колдогон бул маанилүү технология жөнүндө ар тараптуу түшүнүк берилет.

1. Жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоонун негизги баалуулугу: эмне үчүн ал трансмиссиянын тактыгынын "түпкү теги" болуп саналат

Техникалык талаптарды талкуулоодон мурун, алгач төмөнкүлөрдү тактап алышыбыз керек: жогорку тактыктагы ролик чынжырлары үчүн кесипкөй майдалоо эмне үчүн маанилүү? Токтоо жана фрезерлөө сыяктуу салттуу иштетүү ыкмаларына салыштырмалуу, өзүнүн уникалдуу артыкчылыктары менен майдалоо ролик чынжырларында микрон деңгээлиндеги тактыкка жетүүнүн негизги каражаты болуп калды.

Өнөр жайлык көз караштан алганда, автомобиль өндүрүшүндөгү кыймылдаткычтын убакытын эсептөө системаларында, акылдуу логистикалык жабдуулар үчүн конвейердик жетектерде же тактык станокторундагы күч берүүдө болсун, ролик чынжырынын тактык талаптары миллиметрдик деңгээлден микрондук деңгээлге өттү. Роликтин тегеректик катасы 5 мкм чегинде көзөмөлдөнүшү керек, чынжыр пластинасынын тешиктерине жол берүү 3 мкмден аз болушу керек, ал эми төөнөгүчтүн бетинин оройлугу Ra0,4 мкм же андан аз болушу керек. Бул катуу тактык талаптарына ишенимдүү түрдө майдалоо аркылуу гана жетишүүгө болот.

Тактап айтканда, жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоонун негизги баалуулугу үч негизги багытта жатат:

Каталарды оңдоо мүмкүнчүлүгү: Жылмалоочу дөңгөлөктү жогорку ылдамдыкта кесүү аркылуу мурунку процесстерден (мисалы, согуу жана жылуулук менен иштетүү) келип чыккан деформация жана өлчөмдүк четтөөлөр так алынып салынат, бул ар бир компонент үчүн өлчөмдүк ырааттуулукту камсыз кылат;

Беттин сапатын жакшыртуу: Майдалоо компоненттердин бетинин оройлугун натыйжалуу азайтат, чынжырдын иштеши учурунда сүрүлүүнүн жоголушун азайтат жана кызмат мөөнөтүн узартат;

Геометриялык тактыкты камсыз кылуу: Роликтин тегеректиги жана цилиндрлиги, төөнөгүчтүн түздүгү жана чынжырлуу пластинанын параллелдүүлүгү сыяктуу маанилүү геометриялык жол берилгендиктер үчүн майдалоо процесси башка иштетүү ыкмаларына караганда алда канча ашып түшкөн башкаруу тактыгына жетишет.

II. Жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоо үчүн негизги техникалык талаптар: компоненттен компонентке комплекстүү башкаруу

Жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоо процесси бир кадам эмес; тескерисинче, ал үч негизги компонентти: роликтерди, төөнөгүчтөрдү жана чынжыр плиталарын камтыган системалуу процесс. Ар бир кадам катуу техникалык стандарттарга жана иштөө спецификацияларына баш иет.

(I) Ролик менен майдалоо: тегеректик менен цилиндрликтин ортосундагы "микрондук деңгээлдеги күрөш"

Роликтер ролик чынжырларын жана жылдызчаларды торчолоодо негизги компоненттер болуп саналат. Алардын тегеректиги жана цилиндрлиги торчолордун жылмакайлыгына жана өткөрүү натыйжалуулугуна түздөн-түз таасир этет. Роликти майдалоодо төмөнкү техникалык талаптар кылдаттык менен көзөмөлдөнүшү керек:
Өлчөмдүк тактыкты көзөмөлдөө:
Роликтин сырткы диаметрге болгон чыдамкайлыгы GB/T 1243-2006 же ISO 606 стандарттарына катуу ылайык келиши керек. Жогорку тактыктагы класстар үчүн (мисалы, С жана андан жогору класстар) сырткы диаметрге болгон чыдамкайлык ±0,01 мм чегинде көзөмөлдөнүшү керек. Майдалоо үч баскычтуу процессти талап кылат: орой майдалоо, жарым-жартылай майдалоо жана акыркы майдалоо. Ар бир кадам өлчөмдүү четтөөлөрдүн уруксат берилген диапазондо калышын камсыз кылуу үчүн лазердик диаметр өлчөгүчтү колдонуп, сызык ичинде текшерүүнү талап кылат. Геометриялык чыдамкайлык талаптары:

Тегеректик: Жогорку тактыктагы роликтердин тегеректик катасы ≤5 мкм болушу керек. Тегеректикке борбордон чегинүүчү күчтүн таасирин минималдаштыруу үчүн тегиздөө учурунда кош борбордук позициялоо, ошондой эле тегиздөөчү дөңгөлөктүн жогорку ылдамдыктагы айлануусу (сызыктуу ылдамдык ≥35 м/с) колдонулушу керек.

Цилиндрлик: Цилиндрлик катасы ≤8 мкм болушу керек. Жылмалоочу дөңгөлөктүн айлануу бурчун (адатта 1°-3°) тууралоо роликтин сырткы диаметринин түздүгүн камсыздайт.

Учтун параллелдүүлүгү: Роликтин эки учунун параллелдүүлүк катасы ≤0,01 мм болушу керек. Учтун эңкейишинен улам торчолордун четтеп кетишине жол бербөө үчүн, майдалоо учурунда учтун бетин жайгаштыруучу арматуралар колдонулушу керек.

Беттин сапатына коюлган талаптар:
Роликтин сырткы диаметри беттин тегиздиги Ra 0,4-0,8 мкм болушу керек. Чийик, күйүк жана кабырчык сыяктуу беттик кемчиликтерден качуу керек. Майдалоо учурунда майдалоочу суюктуктун концентрациясы (адатта 5%-8%) жана агым басымы (≥0,3 МПа) майдалоочу ысыкты тез арада жок кылуу жана беттин күйүп кетишинин алдын алуу үчүн көзөмөлдөнүшү керек. Андан тышкары, беттин жасалгасын жакшыртуу үчүн майда майдалоо этабында майда дандуу майдалоочу дөңгөлөк (мисалы, 80#-120#) колдонулушу керек.

(II) Тиштүү майдалоо: түздүктүн жана коаксиалдуулуктун "тактыгын текшерүү"

Төөнөгүч чынжыр плиталарын жана роликтерди туташтырган негизги компонент болуп саналат. Анын түздүгү жана коаксиалдуулугу чынжырдын ийкемдүүлүгүнө жана кызмат мөөнөтүнө түздөн-түз таасир этет. Төөнөгүчтү майдалоонун техникалык талаптары төмөнкү аспектилерге багытталган:

Түздүктү көзөмөлдөө:
Төөнөгүчтүн түздүк катасы ≤0,005 мм/м болушу керек. Майдалоо учурунда төөнөгүчтүн өз салмагынан улам ийилип кетүү деформациясын алдын алуу үчүн "туруктуу таяныч + кош борбордук позициялоо" ыкмасы колдонулушу керек. 100 ммден узун төөнөгүчтөр үчүн жалпы түздүк талаптарга жооп берерин камсыз кылуу үчүн майдалоо процессинде ар бир 50 мм сайын түздүктү текшерүү керек. Коаксиалдуулук талаптары:
Төөнөгүчтүн эки учундагы дөңгөлөктөрдүн коаксиалдуулугунун катасы ≤0,008 мм болушу керек. Майдалоо учурунда төөнөгүчтүн эки учундагы борбордук тешиктер эталон катары колдонулушу керек (борбордук тешиктин тактыгы GB/T 145-2001 стандартындагы А классына жооп бериши керек). Майдалоочу дөңгөлөк эки учундагы дөңгөлөктөрдүн огунун тегизделишин камсыз кылуу үчүн кийилип, жайгаштырылышы керек. Андан тышкары, коаксиалдуулугун текшерүү үчүн оффлайн режиминде үч өлчөмдүү координата өлчөөчү машинаны колдонуу менен жүргүзүлүшү керек, минималдуу текшерүү көрсөткүчү 5%. Беттин катуулугу жана майдалоонун шайкештиги:

Штифттүү валдар майдалоодон мурун жылуулук менен иштетилиши керек (адатта, HRC 58-62 катуулугуна чейин карбюрациялоо жана чыңдоо). Майдалоо параметрлери катуулугуна жараша туураланышы керек:

Орой майдалоо: Орточо дандуу майдалоочу дөңгөлөктү (60-80#) колдонуңуз, майдалоо тереңдигин 0,05-0,1 мм чейин көзөмөлдөңүз жана берүү ылдамдыгын мүнөтүнө 10-15 мм колдонуңуз.

Майда майдалоо: Майда дандуу майдалоочу дөңгөлөктү (120#-150#) колдонуңуз, майдалоо тереңдигин 0,01-0,02 мм чейин көзөмөлдөңүз жана туура эмес майдалоо параметрлеринен улам беттик жаракаларды же катуулукту жоготууну болтурбоо үчүн 5-8 мм/мин берүү ылдамдыгын колдонуңуз.

(III) Чынжырлуу пластинаны майдалоо: Тешиктердин тактыгын жана тегиздигин деталдуу көзөмөлдөө

Чынжыр плиталары ролик чынжырларынын негизи болуп саналат. Алардын тешиктеринин тактыгы жана тегиздиги чынжырды чогултуунун тактыгына жана өткөрүүнүн туруктуулугуна түздөн-түз таасир этет. Чынжыр плиталарын майдалоо негизинен эки негизги багытка багытталган: чынжыр плитасынын тешиги жана чынжыр плитасынын бети. Техникалык талаптар төмөнкүлөр:
Чынжыр плитасынын тешиктерин майдалоо тактыгы:
Диафрагмага чыдамдуулук: Жогорку тактыктагы чынжыр пластиналарынын тешиктерге чыдамдуулугу H7 чегинде көзөмөлдөнүшү керек (мисалы, φ8 мм тешик үчүн чыдамдуулук +0,015 ммден 0 ммге чейин). Тешиктердин так өлчөмдөрүн камсыз кылуу үчүн алмаз майдалоочу дөңгөлөктөр (150#-200# кум) жана жогорку ылдамдыктагы шпиндель (≥8000 айн/мин) колдонулат.
Тешиктин абалына чыдамдуулук: Коңшу тешиктердин ортосундагы борбордук аралык ≤0,01 мм, ал эми тешик огу менен чынжыр пластинасынын бетинин ортосундагы перпендикулярдуулук катасы ≤0,005 мм болушу керек. Майдалоо үчүн атайын шаймандар жана CCD көрүү текшерүү системасы менен реалдуу убакыт режиминде мониторинг жүргүзүү талап кылынат.
Чынжыр плитасынын бетин майдалоо талаптары:
Чынжыр пластинасынын тегиздигинин катасы ≤0,003 мм/100 мм болушу керек, ал эми беттин оройлугу Ra0,8 мкмге жетиши керек. Майдалоо "эки тараптуу майдалоо" процессин талап кылат. Синхрондоштурулган айлануу (сызыктуу ылдамдык ≥ 40 м/с) жана жогорку жана төмөнкү майдалоочу дөңгөлөктөрдүн берилиши чынжырдын эки тарабында тең параллелдүүлүктү жана тегиздикти камсыз кылат. Андан тышкары, бирдей эмес күчтөн улам чынжырдын деформацияланышын алдын алуу үчүн майдалоо басымын (адатта 0,2-0,3 МПа) көзөмөлдөө керек.

III. Жогорку тактыктагы ролик чынжырларын майдалоо процессин башкаруу: Жабдуудан баштап башкарууга чейин комплекстүү кепилдик

Бул катуу техникалык талаптарга жетүү үчүн жөн гана иштетүү параметрлерин коюу жетишсиз. Жабдууларды тандоону, шаймандарды долбоорлоону, параметрлерди көзөмөлдөөнү жана сапатты текшерүүнү камтыган комплекстүү процессти башкаруу системасы да түзүлүшү керек.

(I) Жабдууларды тандоо: Жогорку тактыктагы майдалоонун "жабдуу негизи"
Майдалоочу машинаны тандоо: Junker (Германия) же Okamoto (Япония) сыяктуу жогорку тактыктагы CNC майдалоочу машинаны тандаңыз (жайгаштыруу тактыгы ≤ 0,001 мм, кайталанышы ≤ 0,0005 мм). Машинанын тактыгы иштетүү талаптарына жооп берерин текшериңиз.
Майдалоочу дөңгөлөктү тандоо: Компонент материалына (адатта 20CrMnTi же 40Cr) жана иштетүү талаптарына жараша тиешелүү майдалоочу дөңгөлөктүн түрүн тандаңыз. Мисалы, ролик менен майдалоо үчүн корунд майдалоочу дөңгөлөк, төөнөгүч менен майдалоо үчүн кремний карбидинин майдалоочу дөңгөлөгү жана чынжырлуу тешиктерди майдалоо үчүн алмаз майдалоочу дөңгөлөк колдонулат.
Сыноо жабдууларынын конфигурациясы: Иштетүү процессинде онлайн жана оффлайн режиминде так текшерүүлөрдү айкалыштыруу үчүн лазердик диаметр өлчөгүч, үч өлчөмдүү координата өлчөөчү машина, беттин тегиздигин өлчөөчү жана тегеректикти өлчөөчү сыяктуу жогорку тактыктагы сыноо жабдуулары талап кылынат. (II) Куралдарды долбоорлоо: Тактык жана туруктуулук үчүн "негизги колдоо"

Позициялоочу шаймандар: Роликтер, төөнөгүчтөр жана чынжырлар үчүн атайын позициялоочу шаймандарды иштеп чыгыңыз. Мисалы, роликтер кош борбордук позициялоочу шаймандарды, төөнөгүчтөр борбордук рамалык тирөөч шаймандарды, ал эми чынжырлар тешиктерди жайгаштыруучу шаймандарды колдонушат. Бул майдалоо процессинде так позициялоону жана нөлдүк ойноону камсыз кылат.

Кысуучу арматуралар: Ашыкча кысуу күчүнөн улам пайда болгон компоненттердин деформациясын алдын алуу үчүн кысуу күчүн (адатта 0,1-0,2 МПа) көзөмөлдөө үчүн ийкемдүү кысуу ыкмаларын (мисалы, пневматикалык же гидравликалык кысуу) колдонуңуз. Андан тышкары, жайгаштыруунун тактыгын камсыз кылуу үчүн арматуралардын жайгаштыруу беттери үзгүлтүксүз жылмаланып турушу керек (Ra 0,4 мкм же андан аз беттик тегиздикке чейин). (III) Параметрлерди көзөмөлдөө: Реалдуу убакыт режиминде тууралоо менен "динамикалык кепилдик"
Иштетүү параметрлерин көзөмөлдөө: CNC системасы майдалоо ылдамдыгы, берүү ылдамдыгы, майдалоо тереңдиги, майдалоочу суюктуктун концентрациясы жана температурасы сыяктуу негизги параметрлерди реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөйт. Кандайдыр бир параметр белгиленген диапазондон ашып кеткенде, система автоматтык түрдө сигнал берип, бузук продукциялардын алдын алуу үчүн машинаны өчүрөт.
Температураны көзөмөлдөө: Майдалоо процессинде пайда болгон жылуулук компоненттердин деформациясынын жана бетинин күйүшүнүн негизги себеби болуп саналат. Температураны көзөмөлдөө төмөнкү ыкмалар аркылуу талап кылынат:
Майдалоочу суюктуктун айлануу системасы: 20-25°C температураны кармап туруу үчүн муздатуу блогу менен жабдылган жогорку муздатуу кубаттуулугуна ээ майдалоочу суюктукту (мисалы, эмульсия же синтетикалык майдалоочу суюктук) колдонуңуз.
Үзгүлтүктүү майдалоо: Жылуулук бөлүп чыгарууга жакын компоненттер үчүн (мисалы, төөнөгүчтөр) жылуулуктун топтолушунун алдын алуу үчүн "майдалоо-муздатуу-кайра майдалоо" үзгүлтүктүү майдалоо процесси колдонулат. (IV) Сапатты текшерүү: Тактыкка жетүү үчүн "акыркы коргонуу сызыгы"

Онлайн текшерүү: Тетиктердин өлчөмдөрүн жана формасы менен абалына болгон чыдамкайлыкты реалдуу убакыт режиминде текшерүү үчүн майдалоочу станциянын жанына лазердик диаметр өлчөгүчтөр, CCD көрүү текшерүү системалары жана башка жабдуулар орнотулган. Кийинки процессти квалификациялуу компоненттер гана жүргүзө алышат.

Оффлайн үлгү алуу текшерүүсү: Ар бир партиянын 5%-10%ы тешиктерге чыдамдуулук жана коаксиалдуулук сыяктуу негизги көрсөткүчтөрдү текшерүү үчүн координата өлчөөчү машинаны (CMM), роликтин тоголоктугун текшерүү үчүн тегеректикти текшерүүчү аспапты жана беттин сапатын текшерүү үчүн беттин оройлугун текшерүүчү аспапты колдонуу менен оффлайн текшерүүдөн өтөт.

Толук текшерүү талаптары: Жогорку класстагы жабдууларда (мисалы, аэрокосмостук жана тактык станокторунда) колдонулган жогорку тактыктагы ролик чынжырлары үчүн ар бир компонент талап кылынган тактыкка жооп берерин камсыз кылуу үчүн 100% толук текшерүү талап кылынат.

IV. Жогорку тактыктагы ролик чынжырларын майдалоо технологиясын колдонуу сценарийлери жана келечектеги тенденциялары

(I) Типтүү колдонуу сценарийлери
Жогорку тактыктагы ролик чынжырлар, эң сонун тактыгы жана туруктуулугу менен, катуу берүү талаптары бар тармактарда кеңири колдонулуп келет:

Автоунаа өнөр жайы: Кыймылдаткычтын убакыт чынжырлары жана трансмиссия чынжырлары жогорку ылдамдыкка (≥6000 айн/мин) жана жогорку жыштыктагы соккуга туруштук бериши керек, бул роликтин тегеректигине жана төөнөгүчтүн түздүгүнө өтө жогорку талаптарды коет;

Акылдуу логистика: Автоматташтырылган сорттоочу жабдуулар жана бийик кампа конвейердик системалары так ылдамдыкты көзөмөлдөөнү жана жайгаштырууну талап кылат. Чынжыр пластинасынын тешиктеринин тактыгы жана ролик цилиндри иштөө туруктуулугуна түздөн-түз таасир этет;

Тактык станоктору: CNC станокторунун шпинделдик жетектери жана берүү системалары микрон деңгээлиндеги кыймылды башкарууну талап кылат. Төөнөгүчтөрдүн коаксиалдуулугу жана чынжыр пластинасынын тегиздиги берүү тактыгын камсыз кылуу үчүн абдан маанилүү.

(II) Келечектеги технологиялык тенденциялар

Өнөр жай 4.0 жана акылдуу өндүрүштүн өнүгүшү менен жогорку тактыктагы ролик чынжырын майдалоо процесстери төмөнкү багыттар боюнча өнүгүп жатат:

Акылдуу иштетүү: компоненттердин өлчөмдөрүн жана бетинин сапатын автоматтык түрдө аныктоо үчүн жасалма интеллект менен иштеген визуалдык текшерүү системаларын киргизүү, параметрлерди тууралоого мүмкүндүк берет жана иштетүүнүн натыйжалуулугун жана ырааттуулугун жогорулатат;

Жашыл майдалоо: Айлана-чөйрөнүн булганышын азайтуу үчүн натыйжалуу чыпкалоо системалары менен айкалыштырылган экологиялык жактан таза майдалоочу суюктуктарды (мисалы, биологиялык жактан ажыроочу майдалоочу суюктуктарды) иштеп чыгуу; Ошол эле учурда, энергияны керектөөнү азайтуу үчүн төмөнкү температурадагы майдалоо технологиясын колдонуу;

Кошулма майдалоо: Роликтердин, төөнөгүчтөрдүн жана чынжыр пластиналарынын майдалоо процесстерин "бирдиктүү" курама процесске интеграциялоо, процесстердин ортосундагы позициялоо каталарын азайтуу жана жалпы тактыкты андан ары жакшыртуу үчүн көп октуу CNC майдалоочу станокторду колдонуу.