Ролик чынжырынын сапатын кабыл алуу ыкмалары

Ролик чынжырынын сапатын кабыл алуу ыкмалары

Өнөр жайлык берүү системаларынын негизги компоненти катары, ролик чынжырларынын сапаты жабдуулардын туруктуулугун, натыйжалуулугун жана кызмат мөөнөтүн түздөн-түз аныктайт. Конвейердик техникада, айыл чарба техникасында же курулуш техникасында колдонулсунбу, илимий жана катуу сапатты кабыл алуу ыкмасы сатып алуу тобокелдиктерин азайтуу жана өндүрүштүн үзгүлтүксүздүгүн камсыз кылуу үчүн абдан маанилүү. Бул макалада ролик чынжырынын сапатын кабыл алуу процесси үч аспект боюнча деталдуу түрдө талданат: кабыл алууга чейинки даярдоо, өзөктүн өлчөмүн сыноо жана кабыл алгандан кийинки иштетүү, дүйнө жүзү боюнча сатып алуу жана сапатты көзөмөлдөө кызматкерлери үчүн практикалык маалымдама берет.

I. Алдын ала кабыл алуу: Стандарттарды тактоо жана куралдарды даярдоо

Сапатты кабыл алуунун негизги шарты - түшүнүксүз стандарттардан келип чыккан талаш-тартыштарды болтурбоо үчүн так баалоо критерийлерин белгилөө. Расмий сыноодон мурун эки негизги даярдык тапшырмасы аткарылышы керек:

1. Кабыл алуу критерийлерин жана техникалык параметрлерди ырастоо

Биринчиден, ролик чынжырынын негизги техникалык документтери чогултулуп, текшерилиши керек, анын ичинде жеткирүүчү тарабынан берилген продуктунун спецификация баракчасы, материалдык сертификат (MTC), жылуулук менен иштетүү отчету жана үчүнчү тараптын сыноо сертификаты (эгер бар болсо). Сатып алуу талаптарына шайкештигин камсыз кылуу үчүн төмөнкү негизги параметрлер тастыкталышы керек:

- Негизги мүнөздөмөлөр: Чынжырдын номери (мисалы, ANSI стандарты #40, #50, ISO стандарты 08A, 10A ж.б.), кадам, роликтин диаметри, ички звенонун туурасы, чынжыр плитасынын калыңдыгы жана башка негизги өлчөмдүк параметрлер;

- Материалдык талаптар: Тиешелүү стандарттарга (мисалы, ASTM, DIN ж.б.) шайкештигин тастыктаган чынжыр плиталарынын, роликтердин, втулкалардын жана төөнөгүчтөрдүн материалдары (мисалы, 20Mn жана 40MnB сыяктуу кеңири таралган легирленген конструкциялык болоттор);

- Иштөө көрсөткүчтөрү: минималдуу созулууга туруктуулук, чарчоо мөөнөтү, эскирүүгө туруктуулук жана коррозияга туруктуулук даражасы (мисалы, нымдуу чөйрө үчүн гальванизациялоо же карартуу менен иштетүү талаптары);

- Сырткы көрүнүшү жана таңгагы: Беттик иштетүү процесстери (мисалы, карбюрациялоо жана чыңдоо, фосфаттоо, майлоо ж.б.), таңгактоону коргоо талаптары (мисалы, дат баспаган кагаз менен ороо, мөөр басылган картон ж.б.).

2. Кесипкөй тестирлөө куралдарын жана чөйрөсүн даярдаңыз

Сыноочу буюмдарга жараша, дал келген тактыктагы шаймандар берилиши керек жана сыноо чөйрөсү талаптарга жооп бериши керек (мисалы, бөлмө температурасы, кургактык жана чаңдын тоскоолдуксуздугу). Негизги шаймандарга төмөнкүлөр кирет:

- Өлчөмдөрдү өлчөөчү шаймандар: санариптик штангенциркульдар (тактыгы 0,01 мм), микрометр (роликтин жана төөнөгүчтүн диаметрлерин өлчөө үчүн), кадам өлчөгүч, созулууну текшерүүчү машина (созулууну текшерүү үчүн);

- Сырткы көрүнүшүн текшерүүчү шаймандар: чоңойтуучу айнек (10-20x, майда жаракаларды же кемчиликтерди байкоо үчүн), беттин оройлугун өлчөгүч (мисалы, чынжыр пластинасынын бетинин жылмакайлыгын текшерүү үчүн);

- Өндүрүмдүүлүккө көмөкчү куралдар: чынжырдын ийкемдүүлүгүн текшерүүчү стенд (же кол менен оодаруу сыноосу), катуулукту өлчөгүч (мисалы, жылуулук менен иштетүүдөн кийин катуулукту өлчөө үчүн Роквелл катуулукту өлчөгүч).

II. Кабыл алуунун негизги өлчөмдөрү: сырткы көрүнүшүнөн баштап иштөөсүнө чейин комплекстүү текшерүү

Ролик чынжырларынын сапатын кабыл алууда "тышкы формасын" да, "ички аткарууну" да эске алуу керек, бул өндүрүш учурунда (мисалы, өлчөмдүү четтөөлөр, квалификациясыз жылуулук менен иштетүү, бош чогултуу ж.б.) көп өлчөмдүү текшерүү аркылуу пайда болушу мүмкүн болгон кемчиликтерди камтыйт. Төмөндө алты негизги текшерүү өлчөмдөрү жана конкреттүү ыкмалары келтирилген:

1. Сырткы көрүнүшүнүн сапаты: беттик кемчиликтерди визуалдык текшерүү

Сырткы көрүнүш – бул сапаттын "биринчи таасири". Көптөгөн потенциалдуу көйгөйлөрдү (мисалы, материалдын аралашмалары, жылуулук менен иштетүүдөгү кемчиликтер) алгач беттик байкоо жүргүзүү аркылуу аныктоого болот. Текшерүү учурунда, төмөнкү кемчиликтерге көңүл буруп, визуалдык текшерүүнү жана чоңойтуучу айнекти колдонуп, жетиштүү табигый жарык же ак жарык булагы астында байкоо жүргүзүү керек:

- Чынжыр пластинасынын кемчиликтери: Бетинде жаракалар, оюктар, деформациялар жана ачык чийилген жерлер болбошу керек; четтеринде бүктөлүүлөр же бырыштар болбошу керек; жылуулук менен иштетилген чынжыр пластинасынын бети бирдей түстө болушу керек, кычкыл катмарларынын топтолушу же жергиликтүү декарбуризация болбошу керек (тактардын же түстүн өзгөрүшү туруксуз чыңдоо процессин көрсөтүшү мүмкүн);

- Роликтер жана жеңдер: Роликтердин беттери жылмакай, оюктары, бүдүрлөрү же дат басуусу жок болушу керек; жеңдердин эки учунда тең бүдүрлөр болбошу керек жана роликтерге бекем жабышып, бошоп калбашы керек;

- Төөнөгүчтөр жана шпилька төөнөгүчтөрү: Төөнөгүчтөрдүн беттери ийилбей жана чийилбей турушу керек, ал эми жиптер (эгер бар болсо) бүтүн жана бузулбаган болушу керек; шпилька төөнөгүчтөрү жакшы ийкемдүүлүккө ээ болушу керек жана орнотулгандан кийин бошоп же деформацияланбашы керек;

- Беттик иштетүү: Гальванизацияланган же хром менен капталган беттер сыйрылбаган же кабырчыктуу болбошу керек; майланган чынжырлар бирдей майлуу болушу керек, өткөрүп жиберилген жерлери же майдын топтолушу болбошу керек; карарган беттер бирдей түстө болушу керек жана ачык негизи болбошу керек.

Баалоо критерийлери: Кичинекей чийиктерге (тереңдиги < 0,1 мм, узундугу < 5 мм) жол берилет; жаракалар, деформация, дат басуу жана башка кемчиликтердин баары кабыл алынбайт.

2. Өлчөмдөрдүн тактыгы: Негизги параметрлерди так өлчөө

Өлчөмдөрдүн четтөөлөрү ролик чынжыры менен жылдызчанын ортосундагы туура эмес дал келүүнүн жана трансмиссиянын тыгылып калышынын негизги себеби болуп саналат. Негизги өлчөмдөрдүн үлгүлөрүн өлчөө зарыл (үлгү алуу катышы ар бир партиянын 5% дан кем эмес жана 3 даанадан кем эмес болушу керек). Өлчөөнүн конкреттүү элементтери жана ыкмалары төмөнкүлөр:

Эскертүү: Экинчи жолу бузулуп калбашы үчүн өлчөө учурунда шайман менен бөлүктүн бетинин ортосунда катуу тийүүдөн алыс болуңуз; сериялык продукциялар үчүн үлгүлөрдү репрезентативдүүлүктү камсыз кылуу үчүн ар кандай таңгактоо бирдиктеринен кокустук менен тандоо керек.

3. Материалдын жана жылуулук менен иштетүүнүн сапаты: Ички бекемдикти текшерүү

Ролик чынжырынын жүк көтөрүү жөндөмдүүлүгү жана иштөө мөөнөтү биринчи кезекте материалдын тазалыгына жана жылуулук менен иштетүү процессине жараша болот. Бул кадам "документтерди карап чыгууну" жана "физикалык текшерүүнү" айкалыштырган кош текшерүү процессин талап кылат:

- Материалды текшерүү: Химиялык курамынын (мисалы, көмүртек, марганец жана бор сыяктуу элементтердин курамы) стандарттарга жооп берерин ырастоо үчүн жеткирүүчү тарабынан берилген материалдык сертификатты (MTC) текшериңиз. Эгерде материал боюнча күмөн саноолор болсо, материалдардын аралашуу маселелерин изилдөө үчүн спектрдик анализ жүргүзүү үчүн үчүнчү тараптын уюмуна тапшырылышы мүмкүн.

- Катуулукту текшерүү: Чынжыр пластиналарынын, роликтеринин жана төөнөгүчтөрүнүн бетинин катуулугун текшерүү үчүн Роквелл катуулугун өлчөгүчтү (HRC) колдонуңуз. Адатта, чынжыр пластинасынын катуулугу HRC 38-45, ал эми ролик менен төөнөгүчтүн катуулугу HRC 55-62 болушу керек (белгилүү бир талаптар продуктунун мүнөздөмөлөрүнө ылайык келиши керек). Өлчөөлөр ар кандай даяр бөлүктөн жүргүзүлүшү керек, ар бир даяр бөлүк үчүн үч башка жерден өлчөнүп, орточо маани алынышы керек.

- Көмүртектүү катмарды текшерүү: Көмүртектүү жана чыңалган бөлүктөр үчүн көмүртектүү катмардын тереңдигин (адатта 0,3-0,8 мм) микрокатуулукту өлчөгүч же металлографиялык анализ аркылуу текшерүү керек.

4. Чогултуунун тактыгы: Жылмакай берүүнү камсыз кылуу

Ролик чынжырларын чогултуу сапаты иштөө ызы-чуусуна жана эскирүү ылдамдыгына түздөн-түз таасир этет. Өзөктү сыноо "ийкемдүүлүккө" жана "катуулугуна" багытталган:

- Ийкемдүүлүктү текшерүү: Чынжырды тегиз жаткырып, кол менен узундугу боюнча тартыңыз. Чынжыр эч кандай кысылбай же катууланбай, жылмакай ийилип жана созулуп жатканын байкаңыз. Чынжырды диаметри жылдызчанын кадамынын тегерегинин диаметринен 1,5 эсе чоң болгон тилкенин айланасына ар бир багытта үч жолудан бүгүп, ар бир звенонун айлануусунун ийкемдүүлүгүн текшериңиз.

- Катуулугун текшерүү: Төөнөгүч менен чынжыр пластинасынын бошоп же жылып кетпестен бекем орнотулганын текшериңиз. Ажыратылуучу звенолор үчүн пружина клиптери же шпилька төөнөгүчтөрү туура орнотулганын, ажырап кетүү коркунучу жок экенин текшериңиз.

- Тондун ырааттуулугу: 20 удаалаш тондун жалпы узундугун өлчөп, бир тондун четтөөсүн эсептеңиз, иштөө учурунда жылдызча менен начар торчолордун пайда болушуна жол бербөө үчүн тондун олуттуу тегиз эместигин (четтөө ≤ 0,2 мм) камсыз кылыңыз.

5. Механикалык касиеттер: Жүк көтөрүмдүүлүгүнүн чегин текшерүү

Механикалык касиеттер ролик чынжырынын сапатынын негизги көрсөткүчтөрү болуп саналат, алар "чоюлууга туруктуулукту" жана "чарчоо көрсөткүчтөрүн" текшерүүгө басым жасайт. Үлгү алуу сыноолору адатта колдонулат (ар бир партияда 1-2 чынжыр):

- Минималдуу тартылуу жүгүн сыноо: Чынжыр үлгүсү тартылуу сыноочу машинага орнотулат жана чынжыр үзүлгөнгө же туруктуу деформация пайда болгонго чейин (деформация > 2%) 5-10 мм/мин ылдамдыкта бирдей жүктөм берилет. Сынуу жүгү жазылып алынат жана ал продуктунун спецификациясында көрсөтүлгөн минималдуу тартылуу жүгүнөн төмөн болбошу керек (мисалы, №40 чынжыр үчүн минималдуу тартылуу жүгү адатта 18 кН);

- Чарчоо мөөнөтүн текшерүү: Жогорку жүктөмдөр астында иштеген чынжырлар үчүн, циклдик жүктөмдөр астында чынжырдын иштөө мөөнөтүн текшерүү үчүн чыныгы иштөө жүктөмдөрүн (адатта номиналдык жүктөмдүн 1/3-1/2 бөлүгүн) симуляциялоо менен чарчоо сыноолорун жүргүзүү үчүн кесипкөй уюмга тапшырма берилиши мүмкүн. Кызмат мөөнөтү долбоордун талаптарына жооп бериши керек.

6. Айлана-чөйрөгө адаптациялануу: Колдонуу сценарийлерин дал келтирүү

Чынжырдын иштөө чөйрөсүнө негизделип, максаттуу айлана-чөйрөгө адаптациялоо сыноолору талап кылынат. Жалпы сыноолорго төмөнкүлөр кирет:

- Коррозияга туруктуулук сыноосу: Нымдуу, химиялык же башка дат басуучу чөйрөлөрдө колдонулган чынжырлар үчүн беттик иштетүүчү катмардын коррозияга туруктуулугун текшерүү үчүн туз чачыратуу сыноосу (мисалы, 48 сааттык нейтралдуу туз чачыратуу сыноосу) жүргүзүлүшү мүмкүн. Сыноодон кийин бетинде эч кандай дат байкалбашы керек.

- Жогорку температурага туруктуулук сыноосу: Жогорку температура шарттарында (мисалы, кургаткыч жабдуулар) чынжыр мешке белгиленген температурада (мисалы, 200℃) 2 саатка коюлат. Муздагандан кийин, өлчөмдүк туруктуулук жана катуулуктун өзгөрүшү текшерилет. Катуулуктун олуттуу деформациясы же төмөндөшү күтүлбөйт.

- Абразияга туруктуулук сыноосу: Сүрүлүү жана эскирүүнү сыноочу машинаны колдонуу менен чынжыр менен жылдызчалардын ортосундагы торчолордун сүрүлүүсү симуляцияланат жана абразияга туруктуулук колдонуу талаптарына жооп берерин камсыз кылуу үчүн белгилүү бир сандагы айлануулардан кийинки эскирүүнүн көлөмү өлчөнөт.

III. Кабыл алынгандан кийинки: Жыйынтыктарды баалоо жана аларды иштетүү жол-жоболору

Бардык тест тапшырмалары аткарылгандан кийин, тесттин жыйынтыктарынын негизинде комплекстүү чечим кабыл алынып, тиешелүү чараларды көрүү керек:

1. Кабыл алуу чечими: Эгерде бардык сыноо материалдары техникалык талаптарга жооп берсе жана үлгү алынган продукцияларда шайкеш келбеген материалдар жок болсо, ролик чынжырларынын партиясы квалификациялуу деп табылышы мүмкүн жана кампага жайгаштыруу процедуралары аткарылышы мүмкүн;

2. Шайкеш келбестик боюнча баа берүү жана аны чечүү: Эгерде маанилүү буюмдар (мисалы, созулууга туруктуулук, материал, өлчөмдүк четтөө) шайкеш келбесе, кайра сыноо үчүн үлгү алуу катышын көбөйтүү керек (мисалы, 10% га чейин); эгерде дагы эле шайкеш келбеген продукциялар болсо, партия шайкеш келбеген деп эсептелет жана жеткирүүчүдөн товарларды кайтарып берүү, кайра иштетүү же алмаштыруу талап кылынышы мүмкүн; эгерде ал жөн гана сырткы көрүнүшүндөгү анча чоң эмес кемчилик болсо (мисалы, кичинекей чийик) жана колдонууга таасир этпесе, жеткирүүчү менен кабыл алуу үчүн келишим түзүүгө болот жана андан кийинки сапатты жакшыртуу талаптары так аныкталышы керек;

3. Жазууларды сактоо: Ар бир партия үчүн кабыл алуу маалыматтарын, анын ичинде сыноо элементтерин, баалуулуктарды, куралдардын моделдерин жана сыноочу персоналды толугу менен жазып алыңыз, кабыл алуу отчетун түзүңүз жана аны кийинки сапатты көзөмөлдөө жана жеткирүүчүнүн баалоосу үчүн сактап коюңуз.

Корутунду: Сапатты кабыл алуу - бул берүү коопсуздугу үчүн биринчи коргонуу линиясы

Ролик чынжырларынын сапатын кабыл алуу жөнөкөй "кемчиликтерди табуу" маселеси эмес, "сырткы көрүнүшүн, өлчөмдөрүн, материалдарын жана иштешин" камтыган системалуу баалоо процесси. Дүйнөлүк жеткирүүчүлөрдөн сатып алуу же ички жабдуулар үчүн запастык бөлүктөрдү башкаруу болобу, илимий кабыл алуу ыкмалары чынжырдын бузулушунан келип чыккан токтоп калуу убактысын натыйжалуу түрдө азайта алат. Иш жүзүндө, сапат стандарттарын тактоо үчүн жеткирүүчүлөр менен техникалык байланышты күчөтүү менен бирге, текшерүүнүн багытын белгилүү бир иштөө шарттарына (мисалы, жүк, ылдамдык жана айлана-чөйрө) жараша тууралоо зарыл, акырында "ишенимдүү сатып алуу жана тынчсызданбай колдонуу" максатына жетишүү керек.