Ролик чынжырынын сырткы звеносунун штамптоо процессинин стандарттары

Ролик чынжырынын сырткы звеносунун штамптоо процессинин стандарттары

Өнөр жайлык берүү системаларында ролик чынжырлар негизги берүү компоненттери болуп саналат жана алардын иштеши жабдуулардын иштөө натыйжалуулугун жана кызмат мөөнөтүн түздөн-түз аныктайт. Сырткы звено плиталары, "скелети"ролик чынжыры, жүктөрдү өткөрүүдө жана чынжыр звенолорун туташтырууда чечүүчү ролду ойнойт. Алардын өндүрүш процессинин стандартташтырылышы жана тактыгы ролик чынжырынын жалпы сапатына таасир этүүчү маанилүү факторлор болуп саналат. Сырткы звено пластиналарын өндүрүүнүн негизги ыкмасы болгон штамптоо, сырткы звено пластиналарынын жетиштүү бекемдигине, бышыктыгына жана өлчөмдүү тактыгына ээ болушун камсыз кылуу үчүн чийки затты тандоодон баштап, даяр продукцияны жеткирүүгө чейин ар бир кадамда катуу стандарттарды талап кылат. Бул макалада ролик чынжырынын сырткы звено пластинасын штамптоонун толук процесстик стандарттарынын терең талдоосу берилет, тармактын адистерине кесипкөй шилтеме берет жана акыркы колдонуучуларга жогорку сапаттагы ролик чынжырларынын артындагы процесстик логиканы так түшүнүүгө мүмкүндүк берет.

I. Штамптоодон мурунку негизги кепилдиктер: чийки затты тандоо жана алдын ала иштетүү стандарттары

Сырткы звено плиталарынын иштеши жогорку сапаттагы чийки заттардан башталат. Штамптоо процесси материалдын механикалык касиеттерине жана химиялык курамына так талаптарды коёт, бул кийинки процесстерди жылмакай аткаруу үчүн зарыл шарттар болуп саналат. Учурда тармакта сырткы звено плиталары үчүн негизги материалдар аз көмүртектүү эритмелүү конструкциялык болоттор (мисалы, 20Mn2 жана 20CrMnTi) жана жогорку сапаттагы көмүртектүү конструкциялык болоттор (мисалы, 45 болот). Материалды тандоо ролик чынжырынын колдонулушуна жараша болот (мисалы, оор жүктөр, жогорку ылдамдыктар жана коррозиялык чөйрөлөр). Бирок, тандалган материалга карабастан, ал төмөнкү негизги стандарттарга жооп бериши керек:

1. Чийки заттын химиялык курамынын стандарттары
Көмүртектин (C) курамын көзөмөлдөө: 45 болот үчүн көмүртектин курамы 0,42% дан 0,50% га чейин болушу керек. Көмүртектин курамынын жогору болушу штамптоо учурунда материалдын морттугун жана жарака кетишин күчөтүшү мүмкүн, ал эми көмүртектин курамынын төмөндүгү кийинки жылуулук менен иштетүүдөн кийин анын бекемдигине таасир этиши мүмкүн. 20Mn2 болоттун марганецтин (Mn) курамы материалдын катуулугун жана бышыктыгын жакшыртуу үчүн 1,40% дан 1,80% га чейин сакталышы керек, бул тышкы звено плиталарынын сокку жүктөрү астында сынууга туруштук берерин камсыздайт. Зыяндуу элементтердин чеги: Күкүрттүн (S) жана фосфордун (P) курамы 0,035% дан төмөн катуу көзөмөлдөнүшү керек. Бул эки элемент эрүү температурасы төмөн кошулмаларды түзүп, штамптоо процессинде материалдын "ысык морт" же "муздак морт" болушуна алып келип, даяр продукциянын чыгышына таасир этиши мүмкүн.

2. Чийки затты алдын ала иштетүү стандарттары

Штамптоо процессине киришерден мурун, чийки зат үч алдын ала иштетүү этабынан өтөт: туздоо, фосфаттоо жана майлоо. Ар бир этаптын так сапат талаптары бар:

Туздоо: Болоттун бетинен кабырчыктарды жана даттарды кетирүү үчүн 15%-20% туз кислотасынын эритмесин колдонуп, бөлмө температурасында 15-20 мүнөт чылап коюңуз. Туздоодон кийин болоттун бети көрүнгөн кабырчыктардан жана ашыкча дат басуудан (чуңкурчалардан) таза болушу керек, бул кийинки фосфат каптамасынын жабышуусуна таасир этиши мүмкүн.

Фосфаттоо: Цинк негизиндеги фосфаттоо эритмесин колдонуп, калыңдыгы 5-8 мкм болгон фосфат каптамасын түзүү үчүн 50-60°C температурада 10-15 мүнөт иштетиңиз. Фосфат каптамасы бирдей жана тыгыз болушу керек, кайчылаш кесүү сыноосунда адгезия 1-деңгээлге (сыйрылбай) жетиши керек. Бул штамптоочу калып менен болот плитанын ортосундагы сүрүлүүнү азайтып, калыптын иштөө мөөнөтүн узартат жана сырткы звено плитасынын дат басууга туруктуулугун жогорулатат.

Май сүйкөө: Фосфат каптоо бетине дат басууга каршы майдын жука катмарын (калыңдыгы ≤ 3μm) чачыңыз. Май пленкасы эч кандай боштуктар же топтолууларсыз бирдей сүйкөлүшү керек. Бул сактоо учурунда болот плитанын дат басышына жол бербейт, ошол эле учурда кийинки штамптоо операцияларынын тактыгын сактайт.

II. Өзөктү штамптоо процесстери үчүн стандарттар: Боштоодон баштап калыптоого чейинки так башкаруу

Ролик чынжырдын сырткы звенолорун штамптоо процесси негизинен төрт негизги этаптан турат: бланктоо, тешүү, калыптоо жана кесүү. Жабдуулардын параметрлери, калыптын тактыгы жана ар бир этаптын иштөө процедуралары сырткы звенолордун өлчөмдүк тактыгына жана механикалык касиеттерине түздөн-түз таасир этет. Төмөнкү стандарттарды так сактоо керек:

1. Боштоо процессинин стандарттары
Боштоо чийки болот барактарын сырткы звенолордун жайылган өлчөмдөрүнө туура келген боштуктарга тешип киргизүүнү камтыйт. Бул процесс үчүн боштуктардын өлчөмдүк тактыгын жана четтеринин сапатын камсыз кылуу абдан маанилүү.

Жабдууларды тандоо: Жабык бир чекиттүү пресс талап кылынат (тоннаж тышкы звенонун өлчөмүнө жараша өзгөрүп турат, адатта 63-160 кН). Ар бир пресс үчүн ырааттуу жүрүштү камсыз кылуу жана өлчөмдүк четтөөнү болтурбоо үчүн пресстин жылдыруу жүрүшүнүн тактыгы ±0,02 мм чегинде көзөмөлдөнүшү керек.

Матрицанын тактыгы: Боштоочу матрицанын тешкичи менен матрицанын ортосундагы аралык материалдын калыңдыгына жараша аныкталышы керек, адатта материалдын калыңдыгынын 5%-8% түзөт (мисалы, 3 мм материалдын калыңдыгы үчүн аралык 0,15-0,24 мм). Матрицанын кесүүчү четинин оройлугу Ra0,8μm төмөн болушу керек. Четтин эскириши 0,1 ммден ашса, бош четинде бүдүрлөрдүн пайда болушуна жол бербөө үчүн тез арада кайра майдалоо талап кылынат (бүдүрдүн бийиктиги ≤ 0,05 мм).

Өлчөмдүк талаптар: Кийинки иштетүү кадамдары үчүн так маалыматтарды камсыз кылуу үчүн, боштуктун узундугунан четтөө ±0,03 мм, туурасынан четтөө ±0,02 мм жана диагоналдык четтөө 0,04 мм чегинде көзөмөлдөнүшү керек.

2. Шприц менен кесүү процессинин стандарттары

Тешүү - бул сырткы шилтеме плиталарынын болт тешиктерин жана ролик тешиктерин бошоткондон кийин боштукка тешүү процесси. Тешиктердин жайгашкан жеринин тактыгы жана диаметринин тактыгы ролик чынжырынын чогултуу ишине түздөн-түз таасир этет.

Позициялоо ыкмасы: Кош даталуу позициялоо (бланктын эки жанаша четин шилтеме катары колдонуу) колдонулат. Ар бир тешүү учурунда бланктын туруктуу абалын камсыз кылуу үчүн жайгаштыруучу төөнөгүчтөр IT6 тактыгына жооп бериши керек. Тешиктин абалынын четтөөсү ≤ 0,02 мм болушу керек (сырткы звено пластинасынын шилтеме бетине салыштырмалуу). Тешиктин диаметринин тактыгы: Болт менен ролик тешиктердин ортосундагы диаметрдин четтөөсү IT9 толеранттуулук талаптарына жооп бериши керек (мисалы, 10 мм тешик үчүн четтөө +0,036 мм/-0 мм). Тешиктин тегеректик толеранттуулугу ≤0,01 мм болушу керек, ал эми тешиктин дубалынын оройлугу Ra1,6 мкмден төмөн болушу керек. Бул чынжыр звенолорунун тешиктин диаметринин четтөөсүнөн улам өтө бош же өтө тар болушуна жол бербейт, бул берүү туруктуулугуна таасир этиши мүмкүн.

Тешүү тартиби: Алгач болт тешиктерин, андан кийин ролик тешиктерин тешиңиз. Эки тешиктин ортосундагы борбордон борборго чейинки аралык четтөөсү ±0,02 мм чегинде болушу керек. Борбордон борборго чейинки аралыктын топтолгон четтөөсү ролик чынжырындагы кадам четтөөсүнө түздөн-түз алып келет, бул өз кезегинде берүү тактыгына таасир этет.

3. Процесс стандарттарын түзүү

Формалоо тешилген даяр материалды калып аркылуу акыркы сырткы звено пластинасынын формасына (мисалы, ийри же баскычтуу) басууну камтыйт. Бул процесс сырткы звено пластинасынын формасынын тактыгын жана артка ийилүүнү башкарууну камсыз кылууну талап кылат.

Калыптын дизайны: Калыптоочу калып сырткы шилтеме пластинасынын формасына ылайыкташтырылган эки станциядан, алдын ала калыптоодон жана акыркы калыптоодон турган сегменттелген түзүлүштү кабыл алышы керек. Алдын ала калыптоочу станция алгач бланкты баштапкы формага басып, акыркы калыптоо учурунда деформациялык чыңалууну азайтат. Акыркы калыптоочу калыптын көңдөйүнүн бетинин тегиз эместиги жылмакай, оюксуз сырткы шилтеме пластинасынын бетин камсыз кылуу үчүн Ra0,8μmге жетиши керек.

Басымды көзөмөлдөө: Калыптоо басымы материалдын ийилүү бекемдигине негизделип эсептелиши керек жана жалпысынан материалдын ийилүү бекемдигинен 1,2-1,5 эсе көп (мисалы, 20Mn2 болоттун ийилүү бекемдиги 345MPa; калыптоо басымы 414-517MPa ортосунда көзөмөлдөнүшү керек). Басымдын өтө аз болушу калыптоонун толук эместигине алып келет, ал эми басымдын өтө көп болушу ашыкча пластикалык деформацияга алып келип, кийинки жылуулук менен иштетүүнүн натыйжалуулугуна таасир этет. Серпилгичти көзөмөлдөө: Калыптоодон кийин, сырткы звено плитасынын серпилгичтиги 0,5° чегинде көзөмөлдөнүшү керек. Муну калыптын көңдөйүнө компенсация бурчун коюу менен (материалдын серпилүү мүнөздөмөлөрүнө жараша аныкталат, адатта 0,3°-0,5°), даяр продукциянын долбоордук талаптарга жооп берерин камсыз кылуу менен жок кылууга болот.

4. Кесүү процессинин стандарттары
Кесүү - бул сырткы звено плитасынын четтери түз болушун камсыз кылуу үчүн калыптоо процессинде пайда болгон жаркылдоолорду жана ашыкча материалдарды алып салуу процесси.

Кесүүчү штамптын тактыгы: Кесүүчү штамптын тешүүчү жери менен штампынын ортосундагы аралык 0,01-0,02 мм чегинде көзөмөлдөнүшү керек, ал эми кесүүчү бөлүктүн курчтугу Ra0,4μmден төмөн болушу керек. Кесилгенден кийин сырткы шилтеме пластинасынын четтеринде бүдүрлөр жок экенине (бүдүрлөрдүн бийиктиги ≤ 0,03 мм) жана четтин түздүгүнүн катасы ≤ 0,02 мм/м экенине ынаныңыз.

Кесүү ырааттуулугу: Алгач узун четтерин, андан кийин кыска четтерин кесип салыңыз. Бул туура эмес кесүү ырааттуулугунан улам сырткы шилтеме пластинасынын деформацияланышына жол бербейт. Кесилгенден кийин, сырткы шилтеме пластинасы сынган бурчтар же жаракалар сыяктуу кемчиликтердин жоктугун текшерүү үчүн визуалдык текшерүүдөн өтүшү керек.

III. Штамп басылгандан кийинки сапатты текшерүү стандарттары: Даяр продукциянын иштешин комплекстүү көзөмөлдөө

Штампталгандан кийин, сырткы шилтеме плиталары үч катуу сапатты текшерүү процессинен өтөт: өлчөмдүү текшерүү, механикалык касиеттерди текшерүү жана сырткы көрүнүшүн текшерүү. Бардык стандарттарга жооп берген продукциялар гана кийинки жылуулук менен иштетүү жана чогултуу процесстерине өтө алышат. Текшерүүнүн атайын стандарттары төмөнкүлөр:

1. Өлчөмдөрдү текшерүү стандарттары
Өлчөмдүү текшерүү үч өлчөмдүү координата өлчөөчү машинаны (тактыгы ≤ 0,001 мм) атайын өлчөгүчтөр менен айкалыштырып, төмөнкү негизги өлчөмдөргө басым жасайт:

Төмөнкү кадам: Сырткы звено плитасынын кадамы (эки болт тешикчелеринин ортосундагы аралык) ±0,02 мм чыдамдуулукка ээ болушу керек, ал эми 10 даана үчүн топтолгон кадам катасы ≤0,05 мм болушу керек. Ашыкча кадам четтөөсү ролик чынжырын берүү учурунда титирөөнү жана ызы-чууну жаратышы мүмкүн.

Калыңдыгы: Сырткы звено пластинасынын калыңдыгынын четтөөсү IT10 толеранттуулук талаптарына жооп бериши керек (мисалы, 3 мм калыңдык үчүн четтөө +0,12 мм/-0 мм). Калыңдыгынын бирдей эместигинен улам чынжыр звенолоруна бирдей эмес жүктөмдүн алдын алуу үчүн партиянын ичиндеги калыңдыктын өзгөрүүлөрү ≤0,05 мм болушу керек. Тешиктин абалына чыдамдуулук: Болттун тешиги менен роликтин тешигинин ортосундагы позициялык четтөө ≤0,02 мм, ал эми тешиктин коаксиалдуулугунун катасы ≤0,01 мм болушу керек. Төөнөгүч менен роликтин ортосундагы аралык долбоордун талаптарына жооп берерин текшериңиз (аралык жалпысынан 0,01-0,03 мм).

2. Механикалык касиеттерди сыноо стандарттары

Механикалык касиеттерди сыноо үчүн ар бир партиядан созулууга, катуулукка жана ийилүүгө болгон туруктуулукка 3-5 үлгүнү кокустук түрдө тандоо талап кылынат.

Созууга туруктуулук: Универсалдуу материалды сыноочу машина менен текшерилгенде, сырткы звено пластинасынын созулууга туруктуулугу ≥600MPa (45 болотту жылуулук менен иштеткенден кийин) же ≥800MPa (20Mn2 жылуулук менен иштеткенден кийин) болушу керек. Сынык сырткы звено пластинасынын тешиксиз аймагында болушу керек. Тешиктин жанындагы бузулуу тешүү процессинде чыңалуу концентрациясын көрсөтөт жана калыптын параметрлерин тууралоо керек. Катуулукту текшерүү: Сырткы звено пластиналарынын бетинин катуулугун өлчөө үчүн Роквелл катуулугун өлчөгүчтү колдонуңуз. Катуулук HRB80-90 (күйгүзүлгөн абалда) же HRC35-40 (чыңалган жана чыңалган абалда) чегинде көзөмөлдөнүшү керек. Ашыкча жогорку катуулук материалдын морттугун жана сынууга сезгичтигин жогорулатат; ашыкча төмөн катуулук эскирүүгө туруктуулукка таасир этет.

Ийилүү сыноосу: Сырткы звено пластиналарын узундугу боюнча 90° ийиңиз. Ийилгенден кийин бетинде эч кандай жаракалар же сыныктар пайда болбошу керек. Жүк түшүргөндөн кийинки пружина ≤5° болушу керек. Бул сырткы звено пластиналарынын берүү учурундагы сокку жүктөмдөрүнө туруштук берүү үчүн жетиштүү бышыктыгын камсыз кылат.

3. Сырткы көрүнүшүн текшерүү стандарттары

Сырткы көрүнүшүн текшерүү визуалдык текшерүүнүн жана чоңойтуучу айнек менен текшерүүнүн (10 эсе чоңойтуу) айкалышын колдонот. Атайын талаптар төмөнкүлөр:

Беттин сапаты: Сырткы шилтеме плитасынын бети жылмакай жана жалпак, чийиксиз (тереңдиги ≤ 0,02 мм), чуңкурларсыз же башка кемчиликтерсиз болушу керек. Фосфат каптамасы бирдей жана жок каптоосуз, саргайган же кабырчыксыз болушу керек. Четинин сапаты: Четтери бүдүрсүз (бийиктиги ≤ 0,03 мм), сынып (чийиктин өлчөмү ≤ 0,1 мм), жаракаларсыз же башка кемчиликтерсиз болушу керек. Чогултуу учурунда оператордо же башка компоненттерде чийиктердин пайда болушуна жол бербөө үчүн, майда бүдүрлөрдү пассивдештирүү (5-10 мүнөт пассивдештирүү эритмесине чөмүлтүү) аркылуу алып салуу керек.
Тешиктин дубалынын сапаты: Тешиктин дубалы жылмакай, тепкичсиз, чийиксиз, деформациясыз же башка кемчиликтерсиз болушу керек. Өткөрүлүүчү/өтпөчү өлчөгүч менен текшерилгенде, өткөрүлүүчү өлчөгүч жылмакай өтүшү керек, ал эми өтпөчү өлчөгүч өтпөшү керек, бул тешиктин чогултуунун тактык талаптарына жооп берерин камсыздайт.

IV. Штамптоо процессин оптималдаштыруу боюнча багыттар: Стандартташтыруудан интеллектке чейин

Өнөр жай өндүрүш технологиясынын тынымсыз өнүгүшү менен ролик чынжырынын сырткы звеносун штамптоо процесстеринин стандарттары да тынымсыз жаңыланып турат. Келечектеги өнүгүү акылдуу, жашыл жана жогорку тактыктагы процесстерге багытталат. Оптималдаштыруунун конкреттүү багыттары төмөнкүлөр:

1. Акылдуу өндүрүш жабдууларын колдонуу

Штамптоо процессин автоматташтырылган жана акылдуу башкарууга жетүү үчүн CNC штамптоочу машиналарды жана өнөр жай роботторун киргизүү:

CNC штамптоочу машиналар: Жогорку тактыктагы серво системасы менен жабдылган, алар ±0,001 мм башкаруу тактыгы менен штамптоо басымы жана сокку ылдамдыгы сыяктуу параметрлерди реалдуу убакыт режиминде тууралоого мүмкүндүк берет. Ошондой эле, алар өзүн-өзү диагностикалоо мүмкүнчүлүктөрүнө ээ, бул калыптын эскириши жана материалдын аномалиялары сыяктуу көйгөйлөрдү өз убагында аныктоого мүмкүндүк берет, бул кемчиликтүү продукциялардын санын азайтат.

Өнөр жай роботтору: Чийки затты жүктөөдө, тетиктерди штамптоодо жана даяр продукцияны сорттоодо колдонулат, алар кол менен аткарылуучу операцияларды алмаштырат. Бул өндүрүштүн натыйжалуулугун жогорулатып (24 саат бою үзгүлтүксүз өндүрүштү камсыз кылат), ошондой эле кол менен аткарылган операциялардан келип чыккан өлчөмдүк четтөөлөрдү жок кылып, продукциянын сапатынын туруктуулугун камсыз кылат.

2. Жашыл процесстерди илгерилетүү

Процесстин стандарттарына жооп берүү менен энергия керектөөнү жана айлана-чөйрөнүн булганышын азайтуу:

Калып материалын оптималдаштыруу: Жогорку ылдамдыктагы болоттон (HSS) жана цементтелген карбидден (WC) жасалган курама калыпты колдонуу калыптын иштөө мөөнөтүн узартат (кызмат мөөнөтүн 3-5 эсеге узартууга болот), калыпты алмаштыруу жыштыгын азайтат жана материалдык калдыктарды азайтат.

Алдын ала иштетүү процессин жакшыртуу: Фосфорсуз фосфаттоо технологиясын жайылтуу жана экологиялык жактан таза фосфаттоо эритмелерин колдонуу фосфордун булганышын азайтат. Андан тышкары, дат баспаган майды электростатикалык чачыратуу дат баспаган майды пайдаланууну жакшыртат (пайдалануу көрсөткүчүн 95% дан ашыкка чейин жогорулатууга болот) жана мунай туманынын бөлүнүп чыгышын азайтат.

3. Жогорку тактыктагы текшерүү технологиясын жаңыртуу

Сырткы звено пластиналарын тез жана так сапаттуу текшерүүгө мүмкүндүк берүү үчүн машиналык көрүү текшерүү системасы киргизилген.

Жогорку сапаттагы камера (чечилиши ≥ 20 мегапиксел) жана сүрөт иштетүүчү программалык камсыздоо менен жабдылган машинанын көрүү текшерүү системасы бир эле учурда тышкы шилтеме пластиналарын өлчөмдүү тактыкка, сырткы көрүнүш кемчиликтерине, тешиктин абалынын четтөөсүнө жана башка параметрлерге текшере алат. Система мүнөтүнө 100 даана текшерүү ылдамдыгына ээ, бул кол менен текшерүүгө караганда 10 эседен ашык тактыкка жетишет. Ошондой эле, ал текшерүү маалыматтарын реалдуу убакыт режиминде сактоого жана талдоого мүмкүндүк берет, бул процессти оптималдаштыруу үчүн маалыматтарды колдоону камсыз кылат.

Жыйынтык: Стандарттар – бул сапаттын негизги булагы, ал эми майда-чүйдө нерселер берүү ишенимдүүлүгүн аныктайт.

Ролик чынжырынын сырткы звено пластиналарын штамптоо процесси жөнөкөй көрүнүшү мүмкүн, бирок ар бир этапта — чийки заттын химиялык курамын көзөмөлдөөдөн баштап, штамптоо процессинде өлчөмдүн тактыгын камсыз кылууга жана даяр продукциянын сапатын комплекстүү текшерүүгө чейин — катуу стандарттарды сактоо керек. Ар кандай деталдарды көзөмөлдөө сырткы звено пластинасынын иштешинин начарлашына алып келиши мүмкүн жана натыйжада бүтүндөй ролик чынжырынын берүү ишенимдүүлүгүнө таасир этет.