Ролик чынжырларын өндүрүүдө сапатты көзөмөлдөө

Ролик чынжырларын өндүрүүдө сапатты көзөмөлдөө: продукциянын атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн күчөтүүнүн негизги коргонуу линиясы

Өнөр жайлык трансмиссия тармагында,ролик чынжырларыкубаттуулукту жана кыймылды өткөрүүнүн негизги компоненттери болуп саналат. Алардын сапаты механикалык жабдуулардын иштөө туруктуулугун, кызмат мөөнөтүн жана ал тургай өндүрүш коопсуздугун түздөн-түз аныктайт. Эл аралык соода бизнеси үчүн жогорку сапаттагы ролик чынжырлар эл аралык рынокто таануунун негизи гана эмес, ошондой эле кардарлардын узак мөөнөттүү ишенимин түзүүнүн ачкычы болуп саналат. Чийки зат заводго кирген учурдан тартып, акыркы продукт дүйнөлүк кардарларга жөнөтүлгөнгө чейин, өндүрүштүн ар бир этабында сапатты көзөмөлдөө тактык аспабынын тиштүү дөңгөлөктөрү сыяктуу эле маанилүү — ар бир звено бири-бири менен байланышкан жана маанилүү. Бул макалада ролик чынжырын өндүрүү процессиндеги негизги сапат түйүндөрүнө тереңирээк токтолуп, эл аралык стандарттарга жооп берген жана ар кандай колдонуу сценарийлерин чечкен жогорку сапаттагы ролик чынжырларын түзүү үчүн системалуу башкарууну кантип колдонсо болорун ар тараптуу түшүнүүгө мүмкүндүк берет.

I. Булактарды көзөмөлдөө: Чийки затты тандоо — Сапаттын биринчи босогосу

Ролик чынжырларынын иштеши жана иштөө мөөнөтү чийки затты тандоо этабынан баштап аныкталат. Так иштетүү менен да, сапатсыз чийки заттар квалификациялуу продукцияны чыгарбайт жана кийинки өндүрүш этаптарында чынжыр көйгөйлөрүн жаратып, чыгымдарды көбөйтүшү мүмкүн. Чийки затты текшерүү үчүн биз ар бир чийки зат партиясы эл аралык стандарттарга (мисалы, ISO, ANSI, DIN ж.б.) жооп берерин жана жекелештирилген талаптарга жооп берерин камсыз кылуу үчүн катуу "кирүү-текшерүү-байкоо" системасын түздүк.

1. Негизги материалдарды так тандоо

Ролик чынжырынын негизги компоненттерине чынжыр плиталары, роликтер, втулкалар, төөнөгүчтөр жана шайбалар кирет. Ар бир компонент үчүн материалдык талаптар алардын жүк мүнөздөмөлөрүнө жана функционалдык талаптарына жараша бир кыйла өзгөрүп турат:

Чынжыр плиталары: Созуу күчтөрүн көтөрүүчү өзөктүк компоненттер катары алар жогорку бекемдикке, жогорку бышыктыкка жана эң сонун чарчоо туруктуулугуна ээ болушу керек. Биз 20Mn2 же 30Mn2 легирленген конструкциялык болотторду артык көрөбүз. Чыңдоодон жана чындоодон кийин, бул болоттор 800 МПадан ашкан созуу бекемдигине жетишип, узак мөөнөттүү алмашып турган жүктөрдөн улам пайда болгон чарчоо сынуусуна натыйжалуу туруштук бере алат жана курулуш машиналары жана тоо-кен жабдуулары сыяктуу жогорку интенсивдүү колдонмолорго ылайыктуу.

Төөнөгүч жана втулка: Булар чынжыр звенолорунун айлануучу жубун түзөт жана эң сонун эскирүүгө жана соккуга туруктуулукту талап кылат. Адатта, 20CrMnTi корпусунда чыңалган болот колдонулат. Карбюрациялоо жана чыңдоо аркылуу беттин катуулук деңгээли HRC58-62ге жетиши мүмкүн, ал эми өзөк жогорку жыштыктагы айлануу учурунда эскирүүнүн же сынуунун алдын алуу үчүн белгилүү бир катуулукту сактайт.

Роликтер: Булар жылдызчалар менен түздөн-түз байланышта болуп, эң сонун эскирүүгө туруктуулукту жана беттин жылмакайлыгын талап кылат. Адатта 10# же 20# болот колдонулат. Карбонитриддик иштетүү ички дубал менен жеңдин ортосундагы так дал келүүнү камсыз кылуу менен бирге беттин катуулугун жогорулатат, иштөө учурунда сүрүлүүнү азайтат.

2. Кирүүчү чийки затты комплекстүү текшерүү

Кирип келген чийки заттын ар бир партиясы жеткирүүдөн мурун квалификациясыз материалдардын өндүрүш процессине киришине жол бербөө үчүн катуу лабораториялык текшерүүдөн өтөт:

Курамды текшерүү: Түз окуу спектрометрлери болоттун химиялык курамын так талдоо үчүн колдонулат, бул көмүртек, марганец, хром жана титан сыяктуу элементтердин курамы стандарттык талаптарга жооп берерин камсыз кылат, бул курамдык четтөөлөрдөн улам материалдык касиеттердин начарлашына жол бербейт.

Механикалык касиеттерди текшерүү: Созуу жана сокку сыноочу машиналар болоттун созулууга, ийилүүгө, узарууга жана соккуга туруктуулугун текшерүү үчүн колдонулат, бул анын механикалык касиеттери кийинки иштетүү жана колдонуу талаптарына жооп берерин камсыз кылат. Сырткы көрүнүшү жана өлчөмдөрү боюнча текшерүү: Чийки заттар бетинин бүткөрүлүшүнө, диаметрдин четтөөсүнө жана түздүгүнө кылдаттык менен текшерилет, бул беттин кемчиликтеринин же өлчөмдөрүнүн каталарынын кийинки иштетүүнүн тактыгына таасир этишине жол бербейт.

Булактарды башкаруу: Чийки заттын ар бир партиясына уникалдуу көзөмөлдөө коду берилет, анда жеткирүүчү жөнүндө маалымат, текшерүү отчеттору жана келүү убактысы документтештирилет. Бул сапат маселелерин тез арада көзөмөлдөөнү камсыздайт жана жеткирүүчүлөрдүн өнөктөштүк стратегияларына өз убагында өзгөртүүлөрдү киргизүүгө мүмкүндүк берет.

II. Процессти башкаруу: Өндүрүш процесси – Сапаттын "негизги кыймылдаткычы"

Ролик чынжырын өндүрүү бир нече этаптарды камтыйт, анын ичинде согуу, штамптоо, жылуулук менен иштетүү жана чогултуу. Ар бир этапта процесстин параметрлерин так көзөмөлдөө акыркы продукциянын сапатына түздөн-түз таасир этет. Стандартташтырылган процесстик агымдардын, жабдууларды акылдуу көзөмөлдөөнүн жана персоналды кылдат башкаруунун аркасында биз өндүрүш процессин толук көзөмөлдөп, ар бир продукциянын сапат стандарттарына жооп берерин камсыздайбыз.

1. Так иштетүү: өлчөмдөрдү жана тактыкты башкаруу
Чынжырлуу пластинаны штамптоо: Болот пластиналарды штамптоо үчүн жогорку ылдамдыктагы тактыктагы тешикчелерди жасоочу машиналар колдонулат, бул чынжыр пластинасынын тешик абалынын тактыгын жана кадамынын четтөөсүн ±0,05 мм чегинде көзөмөлдөйт. Калыпты үзгүлтүксүз тейлөө жана алмаштыруу (ар бир 100 000 штамптоодо калыптын эскирүүсүн текшерүү) калыптын эскиришинен келип чыккан чынжыр пластинасынын өлчөмдөрүнүн четтөөлөрүнүн алдын алат. Штамптоодон кийин, чынжыр пластиналары вибрациялык майдалагыч менен тешиктерден жана четтерден бүдүрлөрдү кетирүү үчүн беттин жылмакайлыгын камсыз кылуу жана чогултуу учурунда башка компоненттердин чийилишинин алдын алуу үчүн тазаланат.

Төөнөгүч, жең жана ролик менен иштетүү: CNC токардык станоктору так токарлоо үчүн колдонулат, төөнөгүчтүн диаметринин толеранттуулугу H6 деңгээлинде (толеранттуулук диапазону ±0,011 мм) көзөмөлдөнүшүн, ал эми жең менен роликтин ички жана тышкы диаметринин толеранттуулугу H7 деңгээлинде көзөмөлдөнүшүн камсыздайт. Бул компоненттердин ортосундагы аралыктар долбоордун талаптарына жооп беришин камсыздайт (адатта 0,01-0,03 мм). Токарлоодон кийин, төөнөгүчтөрдүн жана роликтердин тышкы диаметрлери беттин тегиздигин андан ары жакшыртуу (Ra ≤ 0,8μm) жана иштөө учурунда сүрүлүү жоготууларын азайтуу үчүн борборсуз майдалагыч менен майдаланат.

2. Жылуулук менен иштетүү: материалдын касиеттерин жакшыртуу
Жылуулук менен иштетүү ролик чынжырынын компоненттеринин механикалык касиеттерин жакшыртуудагы негизги кадам болуп саналат. Ар кандай компоненттер катуулуктун, бышыктыктын жана эскирүүгө туруктуулуктун тең салмактуулугун камсыз кылуу үчүн максаттуу жылуулук менен иштетүү процесстерин талап кылат:
Чынжыр пластинасын жылуулук менен иштетүү: Чыңдоо жана жогорку температурада чыңдоо үзгүлтүксүз чыңдоо жана чыңдоо мешинде жүргүзүлөт. Чыңдоо температурасы 880-920°C, ал эми чыңдоо температурасы 560-600°C температурада көзөмөлдөнөт. Бул чынжыр пластинасынын HRC28-32 катуулугуна жетишин камсыздайт, бул созулуучу стресстин астында морттуктун сынышына жол бербөө үчүн жакшы бекемдикти сактоо менен жетиштүү бекемдикти камсыз кылат. Төөнөгүч жана жең менен жылуулук менен иштетүү: Карбюризациялоо менен чыңдоо жана төмөнкү температурада чыңдоо процесси колдонулат. Карбюризациялоо температурасы 900-930°C, ал эми кармоо убактысы компоненттин калыңдыгына жараша жөнгө салынат (жалпысынан 2-4 саат). Бул карбюризацияланган катмардын 0,8-1,2 мм тереңдигин камсыздайт. Чыңдоо температурасы 850-870°C, ал эми төмөнкү температурада чыңдоо температурасы 180-200°C. Акыркы беттик катуулук HRC 58-62ге, ал эми өзөктүн катуулук HRC 30-35ке жетип, эскирүүгө жана соккуга туруктуулукту камсыз кылат.
Ролик менен жылуулук менен иштетүү: Карбонитриддөө 850-880°C температурада жана 3-5 саат кармоо убактысында колдонулат. Бул роликтин бетинде жогорку катуулуктагы, эскирүүгө туруктуу кошулма катмарын (калыңдыгы 0,01-0,03 мм) түзөт, бул ички дубал менен жеңдин ортосундагы дал келүүнү жакшыртат жана иштөө учурунда кармалып калуу коркунучун азайтат. Жылуулук менен иштетүүнүн сапатын көзөмөлдөө: Жылуулук менен иштетилген компоненттердин ар бир партиясы жылуулук менен иштетүүнүн жыйынтыктары стандарттарга жооп берерин камсыз кылуу үчүн катуулук сыноосунан (Роквелл же Виккерс катуулук өлчөгүчүн колдонуу менен), карбюризацияланган катмардын тереңдигин текшерүүдөн (металлографиялык микроскопту колдонуу менен) жана деформация сыноосунан (циферблат же микрометрди колдонуу менен) өтөт. Андан тышкары, мештин температурасынын бирдейлигин текшерүү (чейрек сайын) жылуулук менен иштетүү мешинин ичиндеги температуранын четтөөлөрү температуранын өзгөрүшүнөн улам келип чыккан компоненттердин иштешинин өзгөрүшүнө жол бербөө үчүн ар бир зонада ±5°C ашпагандыгын камсыздайт.

3. Ассамблея: Жалпы координацияны камсыз кылуу

Чогултуу - бул компоненттерди толук ролик чынжырына бириктирүүдө маанилүү кадам болуп саналат, ал чынжырдын кадамынын тактыгына, ийкемдүүлүгүнө жана иштөө туруктуулугуна түздөн-түз таасир этет.

Компоненттерди тазалоо: Чогултуудан мурун, бардык компоненттер беттик майды, аралашмаларды жана кабырчыктарды кетирүү үчүн ультраүн тазалоодон өтөт, бул беттин таза болушун камсыздайт жана аралашмалардын кармалышына же эскирүүгө алып келишине жол бербейт.

Так чогултуу: Чогултуу үчүн толугу менен автоматтык чынжыр чогултуу машинасы колдонулат. Серво мотор төөнөгүчтүн басуу күчүн жана тереңдигин башкарат, төөнөгүчтүн, втулканын жана роликтин ортосундагы бирдей боштукту камсыздайт жана ±0,1 мм чегинде кадамдын четтөөсүн башкарат. Чоң өлчөмдөгү чынжырлар үчүн (кадам ≥ 25,4 мм) кол менен чогултуу колдонулат. Кадамды текшерүү ар бир 10 звенодо жүргүзүлөт, бул чогултуу параметрлерин өз убагында тууралоого мүмкүндүк берет.

Чынжырды алдын ала тартуу: Чогултулгандан кийин, баштапкы серпилгичтүү деформацияны жок кылуу, кадамдын туруктуулугун камсыз кылуу жана иш жүзүндө колдонуу учурунда узарууну минималдаштыруу үчүн чынжыр 1-2 саатка номиналдык тартуудан 30%-50% барабар тартуу менен алдын ала тартылат.

Сырткы көрүнүшүн текшерүү: Чогултулгандан кийин, чынжырдын сырткы көрүнүшү комплекстүү текшерүүдөн өтөт, бул шилтеме пластиналарынын деформацияланбагандыгын же жарака кетпегендигин, төөнөгүчтөр бошоп же чыгып турбагандыгын, роликтердин эркин айлангандыгын жана чынжырдын бети чийилген, дат баскан жана башка кемчиликтерден таза экендигин текшерет.

III. Даяр продукцияны текшерүү: комплекстүү текшерүү – сапатты коргоонун "акыркы чеги"

Чийки затты катуу тандоодон жана процессти көзөмөлдөөдөн кийин да, даяр продукцияны текшерүү ролик чынжырынын сапаты стандарттарга жооп берерин камсыз кылууда маанилүү кадам бойдон калууда. Биз физикалык касиеттерди, геометриялык тактыкты жана эксплуатациялык көрсөткүчтөрдү камтыган көп өлчөмдүү даяр продукцияны текшерүү системасын түздүк. Продукциянын ар бир партиясы комплекстүү сыноодон өтөт жана текшерүүдөн өтмөйүнчө чыгарылбайт.

1. Физикалык көрсөткүчтөрдү текшерүү
Созуу күчүн текшерүү: Чынжырлар созуу күчүн универсалдуу материалды сыноочу машинанын жардамы менен текшерилет. Чынжырдын спецификацияларына жана стандарттык талаптарга ылайык, созуу күчү колдонулат жана үзүлүү күчү жана узаруу жазылат. Үзүлүү күчү номиналдык күчтөн 1,2 эседен кем эмес болушу керек жана узаруу 2%-5% чегинде көзөмөлдөнөт (бул спецификациялар менен стандарттар ортосунда бир аз айырмаланышы мүмкүн).

Чарчоо мөөнөтүн текшерүү: Чарчоо мөөнөтүн текшерүү чынжырдын чарчоосун текшерүүчү машинаны колдонуу менен жүргүзүлөт, ал чыныгы иштөө шарттарын (мисалы, кезектешип жүктөөлөр жана ар кандай ылдамдыктар) симуляциялайт. Чынжыр узак мөөнөттүү иштөөгө дуушар болот жана чарчоонун бузулушуна чейинки убакыт чарчоонун мөөнөтү эл аралык стандарттарга жооп берерин камсыз кылуу үчүн жазылат (мисалы, ISO 606 стандарты А сериясындагы чынжырлардын номиналдык жүктөм астында чарчоонун мөөнөтү 1 миллион циклден кем эмес деп белгилейт).

Эскирүүгө туруктуулукту текшерүү: Эскирүүнү текшерүүчү аспап чынжыр менен жылдызчанын ортосундагы сүрүлүүнү симуляциялап, белгилүү бир убакыт аралыгында чынжырдын эскирүүсүн өлчөйт. Эскирүү ылдамдыгы номиналдык иштөө шарттарында чынжырдын эскирүүсү 0,1 мм/1000 сааттан ашпашы үчүн эсептелет, бул узак мөөнөттүү туруктуулукту камсыз кылат.

2. Геометриялык тактыкты текшерүү

Тондун тактыгын текшерүү: Ар бир чынжыр звеносунун тонун өлчөө үчүн тонун өлчөөчү аспап колдонулат, ал ар бир звенонун тонун четтөөсүн жазып алат. Бүтүндөй чынжырдын жалпы тонун четтөөсү звенолордун жалпы санынан × 0,05 мм ашпайт. Бул ызы-чууга же титирөөгө алып келиши мүмкүн болгон тонун четтөөсүнөн улам иштөө учурунда жылдызча менен начар торчолордун пайда болушуна жол бербейт.

Кесилген жерди текшерүү: Чынжыр горизонталдуу сыноо үстөлүнө тегиз коюлуп, чынжырдын өз салмагы астында кесилген жеринин даражасы өлчөнөт. Бир метрге кеткен кесилген жер 5 ммден ашпашы керек. Бул чынжырдын иштөө учурунда чыгып кетишине жол бербейт.

Роликтин диаметрин жана тегеректигин текшерүү: Роликтин диаметрин жана тегеректигин өлчөө үчүн лазердик диаметр өлчөгүч колдонулат. Роликтин диаметринин четтөөсү жана тегеректиги ±0,03 мм ашпашы керек, ал эми тегеректик катасы 0,02 мм ашпашы керек, бул ролик менен жылдызчанын ортосундагы торчолордун туура жайгашуусун камсыздайт.

3. Иштөөнүн натыйжалуулугун текшерүү
Ийкемдүүлүктү текшерүү: Чынжыр стандарттуу жылдызчага орнотулган жана чынжырдын иштөө каршылыгын сезүү үчүн жылдызча кол менен айландырылат. Бул чынжырдын байланышсыз же адаттан тыш ызы-чуусуз эркин айланышын камсыз кылат. Ошондой эле, чынжырдын каршылык моментин өлчөө үчүн момент сынагычы колдонулат, бул анын иштөө учурунда стандарттуу мааниден (адатта ≤5 Н·м, спецификацияларга ылайык жөнгө салынат) ашпагандыгын камсыз кылат.

Ызы-чууну текшерүү: Ызы-чууну текшерүүчү лабораторияда чынжыр сыноо стендине орнотулуп, ар кандай ылдамдыкта (мисалы, 100 айн/мин, 500 айн/мин жана 1000 айн/мин) иштетилет. Ызы-чуунун деңгээли 75 дБ(А) ашпагандыгын камсыз кылуу үчүн ызы-чуу өлчөгүч менен өлчөнөт, бул өнөр жай жабдуулары үчүн ызы-чуу стандартына жооп берет.

Коррозияга туруктуулукту текшерүү: Нымдуу жана коррозияга туруктуу чөйрөлөрдө (мисалы, тамак-аш кайра иштетүүчү машиналарда жана деңиз жабдууларында колдонулгандар) колдонууга арналган чынжырлар үчүн туз чачуу сыноосу (ISO 9227 стандартына негизделген, 48 сааттык нейтралдуу туз чачуу сыноосу) чынжырдын бетинин коррозияга туруктуулугун текшерүү жана сыноодон кийин дат басуунун же каптаманын көрүнүктүү бөлүнүп-жарылышынын жоктугун камсыз кылуу үчүн жүргүзүлөт.
IV. Системаны камсыздоо: Сапатты сертификациялоо жана үзгүлтүксүз өркүндөтүү – Сапаттын "узак мөөнөттүү механизми"

Жогорку сапаттагы ролик чынжырлуу продукциялар ар бир процессти катуу көзөмөлдөөнү гана эмес, ошондой эле негиз катары комплекстүү сапат системасын талап кылат. Биз эл аралык деңгээлде алдыңкы сапатты башкаруу системасын кабыл алдык, абройлуу уюмдардан сертификаттарды алдык жана өндүрүш процесстерибизди жана сапат стандарттарыбызды үзгүлтүксүз оптималдаштыруу үчүн үзгүлтүксүз өркүндөтүү механизмин түздүк, бул биздин продукциялардын туруктуулугун жана атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн камсыз кылат.

1. Эл аралык сапат системасын сертификациялоо
Биз ISO 9001 сапатты башкаруу системасынын сертификатын, ISO 14001 айлана-чөйрөнү башкаруу системасынын сертификатын жана OHSAS 18001 эмгекти коргоо жана коопсуздукту башкаруу системасынын сертификатын алдык, сапатты башкарууну продукцияны долбоорлоонун, өндүрүүнүн, сатуунун жана сатуудан кийинки тейлөөнүн бүтүндөй процессине интеграцияладык. Андан тышкары, биздин ролик чынжыр продукцияларыбыз ISO 606 (эл аралык стандарт), ANSI B29.1 (америкалык стандарт), DIN 8187 (немис стандарты) жана JIS B1801 (жапон стандарты) сыяктуу бир нече эл аралык стандарттарга жооп берет. Биз ар кандай өлкөлөрдө жана аймактарда рынокко кирүү талаптарын канааттандыруу үчүн кардарлардын суроо-талабы боюнча тиешелүү стандарттык сертификация отчетторун бере алабыз.

2. Кардарлардын пикири жана үзгүлтүксүз өркүндөтүү
Биз кардарлардын пикирин билүүнүн комплекстүү механизмин түздүк. Тышкы соода платформасынын сын-пикирлери, кардарлардын кайра келүүлөрү жана жер-жерлерде тейлөө сыяктуу каналдар аркылуу биз колдонуу учурунда сапат маселелери боюнча кардарлардын пикирлерин жана жакшыртуу боюнча сунуштарды тез арада чогултабыз. Кардарлардын пикири үчүн биз чийки заттарды, өндүрүш процесстерин жана сыноо стандарттарын комплекстүү талдоо, максаттуу жакшыртуу чараларын иштеп чыгуу жана толук чечүүнү камсыз кылуу үчүн жакшыртуунун жыйынтыктарын көзөмөлдөө үчүн атайын сапатты жакшыртуу топторун түзөбүз. Мисалы, европалык кардардын төмөнкү температурадагы чөйрөдө чынжырдын ийкемдүүлүгүнүн төмөндөшү боюнча даттануусуна жооп катары, биз төөнөгүчтөр жана втулкалар үчүн май формуласын оптималдаштырдык (төмөнкү температурада жакшыртылган синтетикалык майды колдонуу менен) жана өзөктүн бекемдигин жакшыртуу үчүн жылуулук менен иштетүү параметрлерин туураладык. Бир нече жолу сыноодон жана текшерүүдөн кийин, продуктунун -30°C температурадагы иштеши бир топ жакшырып, кардарлардын жогорку таанылышына ээ болду.

3. Кызматкерлерди окутуу жана сапатты жогорулатуу

Кызматкерлер сапатты көзөмөлдөөнүн түздөн-түз аткаруучулары болуп саналат жана алардын кесиптик көндүмдөрү жана сапатты түшүнүүсү продукциянын сапатына түздөн-түз таасир этет. Ар бир кызматкердин сапат стандарттары жана иштөө жол-жоболору менен тааныш болушун камсыз кылуу үчүн биз кызматкерлер үчүн ISO стандарттары, негизги өндүрүш процесстери, сыноо ыкмалары жана сапат маселелерин талдоо жана чечүү сыяктуу темаларды камтыган сапатты башкаруу боюнча окутууларды үзгүлтүксүз уюштурабыз. Ошол эле учурда, "Сапат айы" жана "Сапат атаандаштыгы" сыяктуу иш-чаралар аркылуу биз кызматкерлердин сапат жөнүндө маалымдуулугун күчөтөбүз жана аларды өндүрүш процессиндеги сапат тобокелдиктерин алдын ала аныктоого жана чечүүгө үндөйбүз, ошону менен "ар бир адам сапатты эске алат жана ар бир адам сапатты өнүктүрүүгө катышат" деген оң маанайды түзөбүз.