Механикалык созуу ролик чынжырларынын ашыкча созулушуна алып келбешин кантип камсыз кылуу керек

Механикалык созуу ролик чынжырларынын ашыкча созулушуна алып келбешин кантип камсыз кылуу керек

Өнөр жайлык берүү системаларында ролик чынжырлары жогорку натыйжалуулугу жана бышыктыгынан улам, транспорттук техниканы, айыл чарба жабдууларын жана автомобиль өндүрүшүн ташуудагы негизги берүү компоненттерине айланган. Механикалык созуу ролик чынжырларын орнотууда, ишке киргизүүдө жана техникалык тейлөөдө негизги процесс болуп саналат. Анын туура иштеши чынжырдын иштөө мөөнөтүн жана жабдуулардын туруктуулугун түздөн-түз аныктайт. Ашыкча созулууга алып келген туура эмес иштөө чынжырдын эрте бузулушуна гана алып келбестен, ошондой эле жабдуулардын иштебей калышы жана өндүрүштүк кырсыктар сыяктуу бир катар көйгөйлөргө алып келиши мүмкүн. Бул макалада механикалык созулуунун негизги принциптери терең талданат, ашыкча созулуунун коркунучтары ар тараптуу каралат жана үч көз караштан алганда: даярдоо, аткаруу, сыноо жана техникалык тейлөөдөн улам ашыкча созулуунун алдын алуу боюнча илимий жана практикалык план берилет.

1. Механикалык созуу менен ролик чынжырын ашыкча созуунун ортосундагы негизги байланышты түшүнүү

Муну "кантип алдын алуу керек" деген суроону талкуулоодон мурун, алгач "эмнени" тактап алышыбыз керек — механикалык созулуунун механизмин жана ашыкча созулууну аныктоо критерийлерин түшүнүү менен гана алардын түпкү коркунучтарын азайта алабыз. 1. Механикалык созулуунун негизги функциясы: "Чынжырды узартуу" эмес, "так тууралоо"

Механикалык созуу жөн гана ролик чынжырын тышкы күч менен созуу эмес. Анын маңызы орнотуу учурунда алдын ала коюлган чынжырдын тартылышына жетүү үчүн же техникалык тейлөө учурунда узак мөөнөттүү иштөөдөн келип чыккан топтолгон пластикалык деформацияны жок кылуу үчүн башкарылуучу механикалык күчтү колдонууда турат. Колдонуунун конкреттүү сценарийлери төмөнкүлөрдү камтыйт:

Жаңы чынжырды орнотуу учурунда алдын ала созуу: Өндүрүш процессинде чынжыр плиталары, төөнөгүчтөр жана роликтер сыяктуу компоненттердин ортосунда кичинекей боштуктар пайда болот. Механикалык созуу бул боштуктарды алдын ала бузуп, баштапкы иштетүү учурунда ашыкча боштуктан келип чыккан титирөөнүн жана ызы-чуунун алдын алат.

Эски чынжырды техникалык тейлөө учурунда тууралоо: Көп убакыттан бери иштеп келе жаткан ролик чынжырлардын эскирүүсүнөн улам узундугу пайда болот. Механикалык созуу чынжырдын дагы эле коопсуз иштөө диапазонунда экенин аныктоого же бул узартууну тарткычты так жөндөө менен компенсациялоого жардам берет.

Көп октуу берүүлөргө синхрондуу калибрлөө: Жабдуулар бир нече ролик чынжырларын колдонгондо, механикалык созуу бардык чынжырларда бирдей чыңалууну камсыз кылат, күчтүн бирдей эмес бөлүштүрүлүшүнөн улам жеке чынжырларга ашыкча жүктөөнүн алдын алат. 2. Ашыкча созулууну аныктоо: "Уруксат берилген созулуудан" "Бузулуунун босогосуна" чейинки кызыл сызык.
Ролик чынжырынын "созулушун" эки түргө бөлүүгө болот: серпилгич созулуш (тышкы күч алынып салынгандан кийин калыбына келүүчү) жана пластикалык созулуш (тышкы күч материалдын жылышуу чекитинен ашып кеткенден кийинки туруктуу деформация). Ашыкча созулуунун өзөгү "ашыкча пластикалык созулуш", адатта кадамдын узарышы менен аныкталат:

Кадимки трансмиссиялык ролик чынжырлар үчүн: кадамдын узарышы 3% дан ашса, ал ашыкча созулган деп эсептелет жана алмаштырууну талап кылат;

Оор жүк ташуучу/жогорку ылдамдыктагы трансмиссиялык ролик чынжырлар үчүн: кадамдын узарышы 2% дан ашса, тынчсызданууну жаратат, ал эми 2,5% дан ашса, алмаштыруу талап кылынат.

Ашыкча созулуш, негизинен, механикалык созуу учурунда колдонулган күч чынжыр материалынын ийилүү бекемдигинен ашып кеткенде же созуу убактысы өтө узун болгондо, ашыкча топтолгон пластикалык деформацияга алып келгенде пайда болот.

2. Ашыкча созулуунун коркунучтары: жөн гана "чынжырдын иштен чыгышы" эмес, бул "жабдуулардын кырсыгы"

Көптөгөн адамдар "ашыкча созуу чынжырдын көпкө чыдабай турганын билдирет" деп эсептешет, бирок чындыгында ашыкча созуу бүтүндөй берүү системасына каскаддык таасирин тийгизип, ал тургай коопсуздук кырсыктарына алып келиши мүмкүн.

1. Түз коркунуч: чынжырдын кайтарылгыс зыяны

Чынжыр пластинасынын сынышы: Ашыкча чоюлуу чынжыр пластинасынын тешиктеринде чыңалуунун топтолушун пайда кылып, узак мөөнөттүү пайдалануудан кийин тешиктердин четтеринде жаракалардын пайда болушуна алып келиши мүмкүн.

Төөнөгүчтүн тез эскириши: Пластикалык деформация төөнөгүч менен чынжыр пластинасынын тешигинин ортосундагы боштукту көбөйтүп, эскирүүнү кадимкиден 3-5 эсе тездетет.

Роликтин кармалышы: Созуу учурундагы бирдей эмес күч ролик менен жеңдин ортосунда туура эмес тегиздик пайда кылып, роликтин жылмакай айлануусуна тоскоол болуп, эскирүүнү ого бетер күчөтүшү мүмкүн. 2. Кыйыр коркунучтар: Трансмиссия системасындагы каскаддуу бузулуулар

Трансмиссиянын тактыгынын төмөндөшү: Чынжырдын ашыкча чоюлушу чынжырдын аралыгын жогорулатып, жылдызчанын тиштери менен торчо аралыгын жогорулатат. Бул тиштин секирип кетишине жана чынжырдын түшүп кетишине алып келиши мүмкүн, бул жабдуулардын иштөө тактыгына таасир этет (мисалы, жабдууларды ташуудагы позициялоо катасынын көбөйүшү).

Жылдызчанын эрте бузулушу: Ашыкча бурчтуу чынжыр стандарттуу жылдызча менен торчолонгондо, жылдызчанын тиштерине бирдей эмес күч колдонулат, бул жергиликтүү эскирүүгө жана тиштердин жарылышына алып келип, жылдызчанын иштөө мөөнөтүн кыскартат.

Моторго жүктөмдүн кескин жогорулашы: Чынжыр ашыкча тартылганда, иштөө каршылыгы жогорулайт, бул мотордун иштешин камсыз кылуу үчүн жогорку кубаттуулукту чыгаруусун талап кылат. Бул узак мөөнөттүү келечекте мотордун ысып кетишине, күйүп кетишине же инвертордун тез-тез иштебей калышына алып келиши мүмкүн.

3. Акыркы коркунуч: өндүрүштүн үзгүлтүккө учурашы жана коопсуздук тобокелдиктери

Конвейердик линия өндүрүүчүлөрү үчүн чынжырдын ашыкча созулушунан улам чынжырдын үзүлүшү сааттар же ал тургай күндөр бою иштебей калууга алып келиши мүмкүн, бул ондогондон жүз миңдеген юанга чейинки түз экономикалык жоготууларга алып келиши мүмкүн.

Көтөрүүчү жана көтөрүүчү жабдууларда ролик чынжырынын ашыкча чоюлушу оор нерселердин кулап түшүшүнө алып келип, адам жаракат алышына алып келиши мүмкүн.

3. Негизги алдын алуу: "Алдын ала даярдоодон" "Ишке ашырууга" чейин толук процессти көзөмөлдөө

Механикалык созуу учурунда ашыкча созулуунун алдын алуунун ачкычы - башкарууга мүмкүн болгондугу. Так алдын ала пландаштыруу, стандартташтырылган операциялык аткаруу жана реалдуу убакыт режиминде мониторинг жүргүзүү жана текшерүү аркылуу созуу процессин ашыкча пластикалык деформациянын алдын алуу үчүн "ийкемдүү диапазондо" кармоого болот. Төмөндө этап-этабы менен ишке ашыруу планы келтирилген:

1-этап: Созууга чейинки даярдык – сокур операциялардан качуу үчүн өзүңүздү жана душманыңызды билиңиз

Ашыкча чоюлуу көнүгүүлөрүнүн негизги себеби - жетиштүү даярдыктын жоктугу. Чоюлуу көнүгүүлөрүн жасоодон мурун үч негизги тапшырма аткарылышы керек:

1. Чынжырдын "чоюлуу чеги параметрлерин" аныктагыла.

Ар кандай моделдердин жана материалдардын ролик чынжырларынын ийкемдүүлүк күчтөрү жана жол берилген узаруулары бир кыйла айырмаланат. Негизги параметрлерди алдын ала продукттун колдонмосун карап чыгуу же сыноо жүргүзүү аркылуу аныктоо керек:

Номиналдуу тартылуу жүгү: Пластикалык деформациясыз чынжыр туруштук бере ала турган максималдуу тартылуу күчү (мисалы, 16А сериясындагы ролик чынжыры үчүн номиналдуу тартылуу жүгү болжол менен 15,8 кН);

Уруксат берилген кадамдын узарышы: Жабдуунун иштөө шарттарына жараша аныкталат (кадимки шарттар үчүн 3%, оор жумуш шарттары үчүн 2,5% дан аз);

Материалдын жылышуу бекемдиги: Чынжырдын негизги компоненттеринин жылышуу бекемдиги (мисалы, чынжыр пластиналары үчүн 40Mn жана төөнөгүчтөр үчүн 20CrMnTi) чоюлуу күчүн эсептөө үчүн негиз катары колдонулат.

Практикалык кеңеш: Эгерде продукт боюнча колдонмо жок болсо, ошол эле моделдеги чынжырдын бир бөлүгүн кесип, "сыноо созуу" операциясын аткарыңыз. Чыңалуу чекитин аныктоо үчүн созулууну текшерүүчү машинаны колдонуңуз, ал чыныгы созуу үчүн эталон катары кызмат кылат. 2. Тиешелүү созуу жабдууларын жана шаймандарын тандаңыз
Механикалык созуу ыкмалары үчүн кеңири таралган жабдууларга кол менен тартылуучу түзүлүштөр, электр менен тартылуучу түзүлүштөр жана гидравликалык тартылуучу түзүлүштөр кирет. Туура жабдууларды тандоодогу негизги факторлор - бул башкарылуучу тактык жана туруктуу тартылуу.

Кичинекей чынжыр (кадам ≤ 12,7 мм): Тартууну башкаруу үчүн кол менен тартылуучу аспапты момент ачкычы менен колдонсо болот (моменттин маанисин "момент - тартылуу" конвертациялоо формуласын колдонуп аныктаңыз).

Орто жана чоң чынжыр (кадам 15,875-38,1 мм): Санариптик тартуу дисплейи жана автоматтык түрдө өчүрүлгөн электрдик тартуу каражаты сунушталат.

Күчтүү чынжыр (кадам ≥ 50,8 мм): Басымды так көзөмөлдөө жана чыңалуунун кескин жогорулашын болтурбоо үчүн гидравликалык насосту колдонуу менен гидравликалык тарткыч колдонулушу керек.

Кеңеш: Күч ​​менен созууга (мисалы, кранды колдонууга) катуу тыюу салынат. Бул ыкма чыңалууну көзөмөлдөй албайт жана ашыкча созулууга алып келиши мүмкүн. 3. Чынжырдын жана пайдубалдын абалын текшериңиз.

Чоюлууга чейинки абалды текшерүү "тубаса кемчиликтерден" улам пайда болгон чоюлуу коркунучтарынын алдын алууга жардам берет:

Чынжырдын сырткы көрүнүшүн текшерүү: Чынжыр пластиналарындагы жаракаларды, бош төөнөгүчтөрдү жана роликтердин бүтүндүгүн текшериңиз. Эгерде кандайдыр бир кемчиликтер болсо, аларды созуудан мурун оңдоңуз же алмаштырыңыз.

Негизди тегиздөө: Дөңгөлөктүн огунун параллель жана бир тегиздикте экенин текшериңиз (четтөө ≤ 0,5 мм/м болушу керек). Негиздин ашыкча четтөөсү күчтүн бирдей эместигинен улам созулгандан кийин чынжырдын локалдашкан ашыкча созулушуна алып келиши мүмкүн.

Тазалоо жана майлоо: Чынжырдын бетинен майды жана кирлерди кетириңиз. Созуу учурунда сүрүлүүнү азайтуу жана сүрүлүүдөн улам пайда болгон локалдашкан чыңалуу концентрациясын болтурбоо үчүн чынжыр үчүн ылайыктуу өлчөмдөгү майлоочу каражатты колдонуңуз.

2-этап: Созуу процессин башкаруу — Деформация ритмин башкаруу үчүн күчтү так колдонуу

Созуу операциясынын өзөгү "туруктуу ылдамдык, башкарылуучу күч жана реалдуу убакыт режиминде мониторинг жүргүзүү" болуп саналат. Төмөнкү төрт кадамды так аткаруу керек:

1. "Бааланган созуу" параметрлерин орнотуу

Ашыкча күчтү бир жолу колдонуудан улам пайда болгон ашыкча пластикалык деформацияны болтурбоо үчүн, "градустуу созуу" режими колдонулушу керек. Конкреттүү параметрлер төмөнкүлөр:

1-деңгээл (алдын ала созуу): Чынжырдагы баштапкы ойкоолорду жок кылуу жана анормалдуу деформацияны байкап туруу үчүн номиналдык созулуу жүгүнүн 30%-40%ын 5-10 мүнөткө колдонуңуз.

2-деңгээл (жумушчу созуу): Созулуу күчүн номиналдык созулуунун 60%-70% чейин акырындык менен көбөйтүп, 10-15 мүнөт кармаңыз. Чынжыр эми серпилгич созуу этабында жана тартылууну зарылчылыкка жараша тууралоого болот.

3-деңгээл (Калибрлөөчү созуу): Эгерде андан ары жөнгө салуу талап кылынса, созуу күчүн номиналдык созуу жүгүнүн 80% га чейин көбөйтүңүз (катуу түрдө 90% дан ашпашы керек), 5 мүнөт кармап туруңуз, андан кийин акырындык менен түшүрүп, кадамдын өзгөрүшүн көзөмөлдөңүз. Негизги принцип: Чынжырдын чыңалышын бирдей бөлүштүрүү жана күтүүсүз созуу соккуларынан качуу үчүн ар бир созуу этабынын ортосунда 3-5 мүнөт тыныгуу жасаңыз.
2. Созуу ылдамдыгын жана күчтүн бирдейлигин башкаруу
Созуу ылдамдыгы: Кол менен созууда, ачкычтын айлануу ылдамдыгы секундасына ≤ 1 айлануу болушу керек. Электрдик/гидравликалык созууда, жергиликтүү ашыкча жүктөмдү жаратышы мүмкүн болгон "күтүүсүз күчтөн" качуу үчүн күчтүн өсүү ылдамдыгы мүнөтүнө ≤ 5 кН болушу керек.
Күчтүн бирдейлиги: Созууда чынжырдын эки учундагы тартылуу чекиттери чынжырдын огу менен бир сызыкта экенине ынаныңыз. Эгерде чынжыр өтө узун болсо (5 метрден ашык), анда чынжырдын өз салмагынан улам салбырап, бирдей эмес күч пайда болбошу үчүн ортосуна кошумча тирөөчтөрдү кошуңуз.
Багыттык башкаруу: Созуу багыты чынжырдын иштөө жүк багыты менен дал келиши керек (мисалы, жетектөөчү чынжыр жетектөөчү тегиздик боюнча созулушу керек), бул каптал чыңалуудан улам чынжырдын бурмаланышына жол бербейт. 3. Созуу абалын реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөө: “Байкоо, өлчөө жана угуу”

Ашыкча созулуунун белгилерин өз убагында аныктоо үчүн созуу процессинде көп өлчөмдүү мониторинг жүргүзүү талап кылынат:

"Байкаңыз" деформациясы: Чынжырдын кадамын ар бир 5 мүнөт сайын өлчөө үчүн верниер штангенциркуль же кадам өлчөгүчтү колдонуңуз (10 удаалаш кадамды өлчөп, узартууну эсептөө үчүн орточо маанини алыңыз). Узатуу уруксат берилген маанинин 80% га жакындаганда, созуу процессин жайлатыңыз.

"Чыңалууну өлчөө": Чыңалууну реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөө үчүн чоюу жабдыгынын санариптик дисплейин колдонуңуз. Эгерде чыңалуу күтүүсүздөн төмөндөп кетсе (бул чынжырдын пластикалык деформациясын көрсөтөт), чоюуну дароо токтотуңуз.

Адаттан тыш үндөрдү "угуңуз": Эгерде созуу учурунда "чыкылдаган" же "чырылдаган" сыяктуу адаттан тыш үндөр угулса, бул чынжыр пластинасы менен төөнөгүчтүн ортосундагы дал келбестикти билдириши мүмкүн. Улантуудан мурун машинаны текшерүү үчүн токтотуп, көйгөйдү чечиңиз. 4. Жүк түшүрүү процессин стандартташтырыңыз: "Кайрадан бузулуудан" сактаныңыз

Каалаган созуу талаптарына жеткенден кийин, түшүрүү процесси да ошондой эле маанилүү. Туура эмес түшүрүү чынжырдын кайра көтөрүлүп, деформацияланышына алып келиши мүмкүн:

Жүк түшүрүү ылдамдыгы: Чыңалууну акырындык менен азайтыңыз. Жүк түшүрүү ылдамдыгы чоюлуу ылдамдыгына шайкеш келиши керек жана күтүүсүз түшүрүүдөн алыс болуңуз.

Жүк түшүргөндөн кийинки текшерүү: Жүк түшүргөндөн кийин, узундугу туруктуу экендигин тастыктоо үчүн чынжырдын кадамын кайра өлчөңүз (ийкемдүү созулушу калыбына келет, ал эми пластикалык созулушу калат). Эгерде узундугу уруксат берилген мааниден ашып кетсе, чынжырды дароо алмаштырыңыз.

Убактылуу бекитүү: Эгерде чынжырды түшүргөндөн кийин убактылуу сактоо керек болсо, анда аны кысып жана бурап албаш үчүн атайын кронштейнге илип коюу керек, бул калибрленген тартылууга таасир этиши мүмкүн.

3-этап: Созулгандан кийинки техникалык тейлөө – чынжырдын иштөө мөөнөтүн узартуу үчүн "үзгүлтүксүз мониторинг"

Механикалык чоюлуу бир жолку оңдоо эмес. Чоюлуудан кийинки үзгүлтүксүз техникалык тейлөө чоюлуу көйгөйлөрүн тез арада аныктай алат:

1. "Чынжырды созуучу файлды" түзүңүз

Толук жашоо циклин башкаруу файлын түзүү үчүн ар бир созуу операциясы үчүн негизги маалыматтарды жазыңыз:

Созулган күнү, оператору, жабдуунун модели;

Созуудан мурун/кийин кадам, тартылуу мааниси, кармоо убактысы;

Чынжырдын иштөө шарттары (жүк, ылдамдык, температура).

Бул файлдарды салыштыруу менен, сиз чынжырдын созулуш деформациясынын үлгүлөрүн талдап, созулуш параметрлерине кийинки түзөтүүлөр үчүн негиз түзө аласыз.

2. Үндүн өзгөрүшүн үзгүлтүксүз текшерип туруңуз

Жабдуулардын иштөө жыштыгына негизделген аянтчаны текшерүү планын иштеп чыгуу:

Кадимки жабдуулар: Ай сайын текшерүү;

Оор жүк көтөрүүчү/жогорку ылдамдыктагы жабдуулар: жума сайын текшерүү;

Маанилүү жабдуулар (мисалы, өндүрүш линиясынын негизги кыймылдаткычы): Күнүмдүк текшерүүлөр учурунда рейддик текшерүү.

Кадамдын узарышы уруксат берилген маанинин 90% га жеткенде, күтүүсүз бузулуунун алдын алуу үчүн алдын ала техникалык тейлөөнү пландаштырыңыз. 3. Чынжырдын чоюлушун азайтуу үчүн иштөө чөйрөсүн оптималдаштырыңыз.
Майлоону башкаруу: Чынжырдын эскирүүсүн азайтуу жана кадамдын узарышын кечеңдетүү үчүн тиешелүү майлоочу каражатты (мисалы, минералдык май же синтетикалык май) үзгүлтүксүз кошуп туруңуз.
Жүктү көзөмөлдөө: Чынжырдын созулуш чыңалышын азайтуу үчүн узак мөөнөттүү ашыкча жүктөм менен иштөөдөн алыс болуңуз (жүк номиналдык жүктөмдүн ≤ 85% түзүшү керек).
Тазалоо жана техникалык тейлөө: Абразивдүү эскирүүдөн улам пайда болгон анормалдуу узундуктун алдын алуу үчүн чынжырдан чаңды жана кирлерди үзгүлтүксүз алып салыңыз.

4. Качуу керек болгон кеңири таралган каталар: Бул "акылга сыярлык" операциялар чындыгында ашыкча созулууну тездетет

Стандарттык процедураларды өздөштүргөндөн кийин да, көптөгөн адамдар ашыкча күч жумшоого алып келүүчү туура эмес түшүнүктөргө кабылышат. Бул жерде үч кеңири таралган ката бар:

Миф 1: "Чоюлуу канчалык катуу болсо, ошончолук жакшы; иштөө учурунда бошоңдобоңуз."

Чындык: Ашыкча чыңалуу чынжырды узакка созулган жогорку чыңалууга дуушар кылып, пластикалык деформацияны тездетет. Туура ыкма - чынжырдын салбырашын эки жылдызчанын ортосундагы борбордук аралыктын 2%-4% чегинде сактоо (горизонталдык берүүдө). Азыраак салбырашы ашыкча чыңалууну көрсөтөт.

Миф 2: "Эски жана жаңы чынжырларды аралаштыруу менен узундугун тууралоо."

Чындык: Эски чынжыр мурунтан эле пластикалык деформацияга дуушар болгон. Созулуу үчүн жаңы чынжыр менен айкалышканда, эски чынжыр созулууга болгон күчү алсызыраак болгондуктан, алгач ашыкча созулуп, чынжыр боюнча чыңалуу бирдей эмес бөлүштүрүлөт. Туура ыкма - бир эле берүү системасындагы бардык чынжырларды ошол эле моделдеги жана партиядагы жаңы чынжырлар менен алмаштыруу. 3-туура эмес түшүнүк: "Дөңгөлөктүн эскиришине көңүл бурбай, жөн гана чынжырды созуу"
Чындык: Эгерде жылдызчанын тиштери катуу эскирген болсо (тиштердин учтары учтуу, тиштердин беттери сыйрылып кеткен), чынжыр стандарттуу кадамга чейин созулган болсо да, торчолоо учурунда бирдей эмес күч колдонулат, бул кыйыр түрдө чынжырдын локалдашкан ашыкча созулушуна алып келет. Туура ыкма - созуудан мурун жылдызчанын абалын текшерүү. Эгерде жылдызчанын эскириши стандарттан ашып кетсе, чынжырды созуудан мурун жылдызчаны алмаштырыңыз.

5. Кыскача мазмуну: Башкарылуучу механикалык созулууну камсыз кылуунун үч негизги принциби

Механикалык созуудан улам ролик чынжырларынын ашыкча созулушу, негизинен, "адамдык катанын" жана "параметрлерди түшүнбөгөндүктүн" натыйжасы болуп саналат. Бул тобокелдиктен толугу менен качуу үчүн төмөнкү үч принципти эсиңизде сактаңыз:
Биринчи параметрлер: Созуудан мурун, номиналдык жүк жана жол берилген узартуу сыяктуу ачкыч чынжырынын параметрлери так аныкталышы керек жана тажрыйбага таянуудан алыс болуңуз.
Башкарылуучу процесс: Чыңалууну жана деформацияны серпилгичтик диапазонунда кармоо үчүн этап-этабы менен созууну жана реалдуу убакыт режиминде мониторингди колдонуңуз.
Үзгүлтүксүз техникалык тейлөө: Созулгандан кийин, үзгүлтүксүз текшерүүлөрдү жүргүзүп, созулган жерлердин топтолушун кечеңдетүү жана чынжырдын иштөө мөөнөтүн узартуу үчүн айлана-чөйрөнү оптималдаштырыңыз.