Ролик чынжырын так согуу процессин толук талдоо

Ролик чынжырын так согуу процессин толук талдоо: чийки заттан даяр продукцияга чейинки сапаттын сыры

Өнөр жайлык берүү тармагында, ишенимдүүлүкролик чынжырларыөндүрүш линиясынын иштөө натыйжалуулугун жана жабдуулардын иштөө мөөнөтүн түздөн-түз аныктайт. Өзөктүү ролик чынжыр компоненттерин өндүрүүнүн негизги технологиясы катары, так согуу, тор формасындагы артыкчылыгы менен, компоненттин өлчөмдүү тактыгы, механикалык касиеттери жана өндүрүш натыйжалуулугунун ортосундагы кемчиликсиз тең салмактуулукка жетишет. Бул макалада ролик чынжырын так согуу процессинин толук изилденип, жогорку сапаттагы ролик чынжырларынын сырлары ачылат.

1. Алдын ала иштетүү: Чийки затты тандоо жана алдын ала иштетүү – Булактагы сапатты көзөмөлдөө

Так согуудагы сапаттын негизи чийки затты кылдат тандоодон жана илимий алдын ала иштетүүдөн башталат. Ролик чынжырларынын негизги жүк көтөрүүчү компоненттери (роликтер, втулкалар, чынжыр плиталары ж.б.) кезектешип жүктөмдөргө, соккуга жана эскирүүгө туруштук бериши керек. Ошондуктан, чийки затты тандоо жана иштетүү акыркы продуктунун иштешине түздөн-түз таасир этет.

1. Чийки затты тандоо: Иштөө талаптарына ылайык келүүчү болотту тандоо
Ролик чынжырынын колдонулушуна жараша (мисалы, курулуш машиналары, автомобиль трансмиссиялары жана тактык станоктору), адатта колдонулган чийки зат жогорку сапаттагы көмүртектүү конструкциялык болот же эритмелүү конструкциялык болот болуп саналат. Мисалы, роликтер жана втулкалар жогорку эскирүүгө туруктуулукту жана бышыктыкты талап кылат, көбүнчө 20CrMnTi сыяктуу эритмелүү карбюратордук болоттор колдонулат. Чынжыр плиталары бекемдиктин жана чарчоого туруктуулуктун балансын талап кылат, көбүнчө 40Mn жана 50Mn сыяктуу орто көмүртектүү конструкциялык болоттор колдонулат. Материалды тандоодо болоттун химиялык курамы спектрдик анализ аркылуу текшерилет, көмүртек, марганец жана хром сыяктуу элементтердин курамы GB/T 3077 сыяктуу улуттук стандарттарга шайкеш келерин камсыз кылат, ошону менен согуу жаракаларынан же курамдык четтөөлөрдөн улам келип чыккан иштөө кемчиликтеринен качууга болот.

2. Алдын ала иштетүү процесси: согуу үчүн "жылытуу"

Заводго киргенден кийин, чийки зат үч негизги алдын ала иштетүү этабынан өтөт:

Бетти тазалоо: Согуу учурунда кошулмалардын даярдалуучу бөлүккө басылып, кемчиликтердин пайда болушуна жол бербөө үчүн, согуу менен жардыруу болоттун бетинен каңыракты, датты жана майды кетирет.

Кесүү: Так кесүүчү араалар же CNC кайчылары болотту туруктуу салмактагы даярдамалар кылып кесүү үчүн колдонулат, кесүү тактыгынын катасы ±0,5% чегинде көзөмөлдөнөт, бул согуудан кийин даярдалган бөлүктүн өлчөмдөрүнүн бирдей болушун камсыз кылат.

Жылытуу: Завод орто жыштыктагы индукциялык жылытуу мешине куюлат. Ысытуу ылдамдыгы жана акыркы согуу температурасы болоттун түрүнө жараша көзөмөлдөнөт (мисалы, көмүртектүү болот адатта 1100-1250°C чейин ысытылат), бул материалдын касиеттерин начарлатышы мүмкүн болгон ысып кетүүдөн же ашыкча күйүүдөн сактануу менен бирге "жакшы пластикалуулук жана деформацияга туруктуулуктун төмөндүгү" деген идеалдуу согуу абалына жетишүүгө мүмкүндүк берет.

II. Өзөктү согуу: Торго жакын форма үчүн так формага келтирүү

Ролик чынжырынын компоненттерин "аз кесилген же кесилбеген" өндүрүүгө жетүү үчүн өзөктүү согуу процесси маанилүү. Компоненттин түзүлүшүнө жараша, калыптоо жана кесүү негизинен колдонулат, калыптоо процессин аяктоо үчүн так калыптар жана акылдуу жабдуулар колдонулат.

1. Калыпты даярдоо: так берүү үчүн "негизги каражат"

Так согуу калыптары H13 ысык иштетүүчү болоттон жасалат. CNC фрезерлөө, EDM иштетүү жана жылтыратуу аркылуу калыптын көңдөйү IT7 өлчөмдүү тактыгына жана Ra ≤ 1,6 мкм беттик тегиздигине жетишет. Калыпты 200-300°C чейин алдын ала ысытып, графит майлоочу май менен чачуу керек. Бул даяр материал менен калыптын ортосундагы сүрүлүүнү жана эскирүүнү азайтып гана тим болбостон, тез чиришин жеңилдетет жана жабышып калуу кемчиликтеринин алдын алат. Роликтер сыяктуу симметриялуу компоненттер үчүн калып эритилген металл (ысык даяр материал) көңдөйдү бирдей толтуруп, абаны жана кирлерди кетириши үчүн бурулуш оюктары жана желдеткичтери менен да жасалышы керек.

2. Согуу: Компоненттин мүнөздөмөлөрүнө негизделген ылайыкташтырылган иштетүү

Ролик менен согуу: Эки баскычтуу "оодаруу-акыркы согуу" процесси колдонулат. Ысытылган заголовок алгач согуу алдындагы калыпта майдаланып, алгач материалды деформациялап, согуу алдындагы көңдөйдү толтурат. Андан кийин заголовок тез арада акыркы согуу калыпына өткөрүлөт. Престин жогорку басымы астында (адатта 1000-3000 кН күчү менен ысык согуу пресси), заголовок акыркы согуу көңдөйүнө толугу менен орнотулуп, роликтин тоголок бетин, ички тешигин жана башка структураларын түзөт. Ашыкча деформациядан улам даярдалган бөлүктө жарака кетпеши үчүн, согуу ылдамдыгын жана басымын бүт процесс бою көзөмөлдөө керек.

Жең согуу: "Шемчөө-кеңейтүү" композиттик процесси колдонулат. Алгач даярдаманын ортосуна сокур тешик тешкич менен тешилет. Андан кийин тешик кеңейтүүчү калып менен долбоорлонгон өлчөмдөргө чейин кеңейтилет, ошол эле учурда жеңдин дубалынын калыңдыгы ≤0,1 мм сакталат.

Чынжыр плитасын согуу: Чынжыр плиталарынын жалпак жана жука түзүлүшүнөн улам, "көп станциялуу үзгүлтүксүз калып согуу" процесси колдонулат. Ысыткандан кийин, даяр материал алдын ала калыптоо, акыркы калыптоо жана кесүү станцияларынан өтүп, чынжыр плитасынын профилин жана тешиктерин иштетүүнү бир операцияда аяктайт, өндүрүш ылдамдыгы мүнөтүнө 80-120 даана.

3. Согуп бүткөндөн кийинки иштетүү: Өндүрүмдүүлүктү жана көрүнүштү турукташтыруу

Согулган даяр буюм дароо калдык жылуулукту өчүрүүгө же изотермикалык нормалдаштырууга дуушар болот. Муздатуу ылдамдыгын көзөмөлдөө менен (мисалы, суу чачыраткыч муздатууну же нитрат ваннасы менен муздатууну колдонуу менен), даяр буюмдун металлографиялык түзүлүшү роликтер жана втулкалар сыяктуу компоненттерде бирдей сорбит же перлит түзүлүшүнө жетүү үчүн туураланат, бул катуулукту (роликтин катуулугу адатта HRC 58-62 талап кылат) жана чарчоо күчүн жакшыртат. Ошол эле учурда, жогорку ылдамдыктагы кесүүчү машина согуунун четтеринен жаркылдоолорду жана бүдүрлөрдү кетирүү үчүн колдонулат, бул тетиктин көрүнүшү долбоорлоо талаптарына жооп берерин камсыздайт.

3. Бүткөрүү жана бекемдөө: Сапатты деталдуу түрдө жогорулатуу

Өзөктү соккондон кийин, даяр бөлүктүн негизги көрүнүшү бар, бирок жогорку ылдамдыктагы ролик чынжырлуу берүүчү трансмиссиянын катуу талаптарына жооп берүү үчүн анын тактыгын жана иштешин андан ары жогорулатуу үчүн бүтүрүү жана бекемдөө процесстери талап кылынат.

1. Тактык оңдоо: Кичинекей деформацияларды оңдоо

Согуудан кийин кичирейүү жана чыңалуунун жоголушуна байланыштуу, даяр бөлүктөрдүн өлчөмдөрү анча чоң эмес четтөөлөр болушу мүмкүн. Бүтүрүү процессинде, IT8 чегинде өлчөмдүү четтөөлөрдү оңдоо үчүн муздак даяр бөлүккө басым жасоо үчүн тактык менен коррекциялоочу калып колдонулат. Мисалы, роликтин тышкы диаметринин тегеректик катасы 0,02 ммден төмөн көзөмөлдөнүшү керек, ал эми жеңдин ички диаметринин цилиндрлик катасы 0,015 ммден ашпашы керек, бул чогултуудан кийин чынжырдын жылмакай өтүшүн камсыз кылат.
2. Беттин катууланышы: эскирүүгө жана коррозияга туруктуулугун жогорулатуу

Колдонуу чөйрөсүнө жараша, жумуш бөлүктөрү максаттуу беттик иштетүүнү талап кылат:

Көмүртек менен иштетүү жана чыңдоо: Роликтер жана втулкалар беттик көмүртектин курамы 0,8%-1,2% болушу үчүн 900-950°C температурадагы көмүртек менен иштетүүчү меште 4-6 саат бою көмүртек менен иштетилет. Андан кийин алар жогорку беттик катуулук жана жогорку өзөктүк бекемдик менен мүнөздөлгөн градиенттүү микроструктураны түзүү үчүн чыңалып, төмөнкү температурада чыңалат. Беттик катуулук HRC60тан жогору болушу мүмкүн, ал эми өзөктүк соккуга туруктуулук ≥50Дж/см².

Фосфаттоо: Чынжыр пластиналары сыяктуу компоненттер бетинде тешиктүү фосфат пленкасын түзүү үчүн фосфатталат, бул кийинки майдын адгезиясын күчөтөт жана коррозияга туруктуулугун жакшыртат.

Шпилька менен тегиздөө: Чынжыр пластинасынын бетин шпилька менен тегиздөө жогорку ылдамдыктагы болоттон жасалган шпильканын таасири аркылуу калдык кысуу чыңалуусун жаратат, чарчоо жаракасынын пайда болушун азайтат жана чынжырдын чарчоо мөөнөтүн узартат.

IV. Толук процесстик текшерүү: кемчиликтерди жоюу үчүн сапатты коргоо

Ар бир так согуу процесси кылдат текшерилип, чийки заттан баштап даяр продукцияга чейин комплекстүү сапатты көзөмөлдөө системасын түзөт, бул заводдон чыгып жаткан бардык ролик чынжыр компоненттеринин 100% сапатына кепилдик берет.

1. Процессти текшерүү: Негизги параметрлерди реалдуу убакыт режиминде көзөмөлдөө

Жылытууну текшерүү: Инфракызыл термометрлер ±10°C чегинде катаны көзөмөлдөө менен, бышырылган ...

Көктү текшерүү: Калыптын көңдөйүнүн эскирүүсүнө ар бир 500 тетик өндүрүлгөн сайын текшерилет. Эгерде беттин тегиз эместиги Ra3.2μm ашса, жылтыратуу оңдоо иштери дароо жүргүзүлөт.

Өлчөмдөрдү текшерүү: Согулган тетиктерди үлгүлөө жана текшерүү үчүн үч өлчөмдүү координаталык өлчөөчү машина колдонулат, ал сырткы диаметр, ички диаметр жана дубалдын калыңдыгы сыяктуу негизги өлчөмдөргө басым жасайт. Үлгү алуу ылдамдыгы 5% дан кем эмес.

2. Даяр продукцияны текшерүү: Иштин натыйжалуулугунун көрсөткүчтөрүн комплекстүү текшерүү

Механикалык натыйжалуулукту текшерүү: Продукциянын стандарттарына шайкештигин камсыз кылуу үчүн катуулукту текшерүү (Роквеллдин катуулук өлчөгүчү), соккунун бышыктыгын текшерүү (маятниктин сокку өлчөгүчү) жана созулуунун бекемдигин текшерүү үчүн даяр продукциянын үлгүлөрүн туш келди тандап алыңыз.

Бузбай текшерүү: УЗИ текшерүүсү тешикчелер жана жаракалар сыяктуу ички кемчиликтерди аныктоо үчүн колдонулат, ал эми магниттик бөлүкчөлөрдү текшерүү үстүнкү жана астыңкы бетиндеги кемчиликтерди аныктоо үчүн колдонулат.

Жыйноо сыноосу: Квалификациялуу компоненттер ролик чынжырына чогултулуп, берүү тактыгын, ызы-чуунун деңгээлин жана чарчоо мөөнөтүн камтыган динамикалык иштөө сыноолорунан өтөт. Мисалы, компонент эч кандай көйгөйсүз 1500 айн/мин ылдамдыкта 1000 саат бою үзгүлтүксүз иштеген учурда гана квалификациялуу деп эсептелет.

V. Процесстин артыкчылыктары жана колдонмо баалуулугу: Эмне үчүн так согуу тармактын биринчи тандоосу болуп саналат?
Салттуу "согуу + кеңири кесүү" процессине салыштырмалуу, так согуу ролик чынжырларын өндүрүү үчүн үч негизги артыкчылыкты сунуштайт:

Материалды жогорку деңгээлде пайдалануу: Материалды пайдалануу салттуу процесстерде 60% -70% дан 90% дан ашыкка чейин көбөйүп, чийки заттын калдыктарын бир топ азайтты;

Жогорку өндүрүштүк натыйжалуулук: көп станциялуу үзгүлтүксүз согуу жана автоматташтырылган жабдууларды колдонуу менен өндүрүштүк натыйжалуулук салттуу процесстерге караганда 3-5 эсе жогору;

Мыкты продукт көрсөткүчтөрү: Согуу металлдын була түзүлүшүн даярдалган бөлүктүн контуру боюнча бөлүштүрөт, бул жөнөкөйлөтүлгөн түзүлүштү түзөт, натыйжада иштетилген тетиктерге салыштырмалуу чарчоо мөөнөтү 20%-30% га жогорулайт.

Бул артыкчылыктар курулуш техникалары үчүн жол кыймылдаткычтары, автомобиль кыймылдаткычтары үчүн убакыт системалары жана так станоктор үчүн шпиндель кыймылдаткычтары сыяктуу жогорку класстагы жабдууларды өндүрүүдө так согулган ролик чынжырларынын кеңири колдонулушуна алып келди. Алар өнөр жай жабдууларынын туруктуу иштешин камсыз кылган негизги кубаттуулук компоненттерине айланды.

Жыйынтык
Ролик чынжырларын так согуу процесси материал таанууну, калып технологиясын, автоматташтырылган башкарууну жана сапатты текшерүүнү айкалыштырган комплекстүү ыкманын туу чокусу болуп саналат. Чийки затты тандоодогу катуу стандарттардан баштап, өзөктү согуудагы миллиметрдик деңгээлдеги тактык көзөмөлүнө жана даяр продукцияны сыноодогу комплекстүү текшерүүгө чейин, ар бир процесс өнөр жай өндүрүшүнүн тапкычтыгын жана техникалык күчүн чагылдырат.