12B ролик чынжырын өндүрүү процесси

12B ролик чынжырын өндүрүү процесси: Негизги өнөр жайлык трансмиссия компоненттеринин так өндүрүш логикасын ачуу

Дүйнөлүк өнөр жайлык берүү жана материалдарды иштетүү секторунда, 12B ролик чынжырлары кеңири кубаттуулук диапазону, туруктуу жүк көтөрүмдүүлүгү жана оңой орнотуу жана тейлөө менен тоо-кен техникасы, айыл чарба жабдуулары жана конвейердик системалар үчүн маанилүү берүүчүнүн бирине айланды. 12B ролик чынжырларынын жогорку жүктөлгөн, жогорку жыштыктагы иштөө шартында узак мөөнөттүү ишенимдүүлүгү катуу жана татаал өндүрүш процессине байланыштуу. Чийки затты тандоодон баштап, даяр продукцияны жеткирүүгө чейин, процесстин ар бир этабында кылдат көзөмөл чынжырдын иштөө мөөнөтүн, берүү натыйжалуулугун жана тобокелдиктерге туруктуулугун аныктоо үчүн абдан маанилүү. Бүгүн биз 12B ролик чынжырларын толук өндүрүү процессин тереңирээк карап чыгып, бул "жогорку сапаттагы чынжырдын" артындагы техникалык деталдарды түшүндүрөбүз.

1. Процесстин негиздери: 12B ролик чынжыры үчүн стандарттуу позициялоо жана материалды тандоо логикасы

Процесстин чоо-жайын тереңирээк карап чыгуудан мурун, алгач 12B ролик чынжыры үчүн "процесстин эталонун" тактап алуу маанилүү. ANSI B29.1 (Америкалык чынжыр стандарты) жана ISO 606 (эл аралык чынжыр стандарты) стандарттарына ылайык келген трансмиссия чынжыры катары, анын кадамы (19,05 мм), роликтин диаметри (11,91 мм) жана ички сегменттин туурасы (12,57 мм) сыяктуу өзөк өлчөмдөрү стандартташтырылган жана бекитилген. Процесстин негизги максаты - бул стандарттарга жооп берүү менен материалдар жана иштетүү технологиясы аркылуу максималдуу көрсөткүчтөргө жетүү.

1. Негизги материалдардын процесстик шайкештигин тандоо

12B ролик чынжырынын ар кандай компоненттери ар кандай жүктөө сценарийлеринен улам ар кандай материалдарды жана алдын ала иштетүү процесстерин талап кылат:

Төөнөгүчтөр жана роликтер: Чынжыр трансмиссиясындагы соккуга жана сүрүлүүгө туруштук бере турган негизги компоненттер катары SUJ2 жогорку көмүртектүү хром подшипниктүү болот (тиричиликте өндүрүлгөн GCr15 болотуна барабар) тандалып алынат. Материал алгач "сфероиддештирүүчү күйгүзүү" алдын ала иштетүүдөн өтүшү керек — болотту 4-6 саат бою 780-820°C чейин ысытып, андан кийин акырындык менен 500°Cден төмөн муздатуу керек. Бул процесс материалдын катуулугун (Бринеллдин катуулугу ≤ 207 HB) төмөндөтөт, иштетүүгө жөндөмдүүлүгүн жакшыртат жана кийинки жылуулук менен иштетүү учурунда бирдей микроструктуранын пайдубалын түзөт, чыңдоо учурунда жарылуунун алдын алат.

Чынжыр плиталары жана втулкалар: Чынжыр плиталары созулуучу жүктөмдөргө туруштук берүү үчүн талап кылынат, ошондуктан ST52-3 аз көмүртектүү легирленген конструкциялык болот (созулуучу күч ≥ 520 МПа) колдонулат. "Чыңалуу жана чыңдоо" процесси (чыңдоодон кийин жогорку температурада чыңдоо) катуулукту HB220-250гө жеткирет, бул созулуучу күчтү да, сынуунун алдын алуу үчүн белгилүү бир деңгээлдеги катуулукту да камсыз кылат. Втулкалар 20CrMnTi карбюрленген болоттон жасалат, андан кийин төөнөгүчтөр менен тайгаланып сүрүлүүгө туруштук берүү үчүн беттин катуулугун жогорулатуу үчүн карбюрациялоо процесси жүргүзүлөт.

II. Негизги өндүрүш процесси: "Чийки заттан" "Чынжыр звенолорго" тактык менен трансформациялоо

12B ролик чынжырларын өндүрүү сегиз негизги процессти камтыйт, алардын ар бири тактыкты жана натыйжалуулукту камсыз кылуу үчүн процесстин параметрлерин катуу көзөмөлдөөнү талап кылат:

1. Чийки затты алдын ала иштетүү: кайра иштетүүгө жол ачуу

Дат жана май кетирүү: Цехке киргенде, бардык болот алгач щелочтуу май кетирүүчү ваннадан өткөрүлүп (50-60°C, 15-20 мүнөт чылап коюу), үстүнкү майды кетирет. Андан кийин кеберди кетирүү үчүн туз кислотасы менен маринаддалат (15%-20% концентрацияда, бөлмө температурасында 8-12 мүнөт чылап коюу). Акырында, кошулмалар кийинки иштетүүнүн тактыгына таасир этпөө үчүн таза суу менен чайкалып, кургатылат.

Так кесүү: Компоненттин өлчөмүнө жараша, кесүү үчүн CNC араа же лазер менен кесүү колдонулат. Төөнөгүч менен кесүүнүн узундугуна жол берүү ±0,1 мм чегинде көзөмөлдөнүшү керек, ал эми чынжыр пластинасын кесүү кийинки штамптоо учурунда деформациянын алдын алуу үчүн ≤0,05% пропорциясынын четтөөсүн сакташы керек.

2. Негизги компоненттерди так иштетүү: миллиметрдик деңгээлдеги тактык

Чынжыр пластинасын штамптоо жана тешүү: Чынжыр пластинасын штамптоо жана тешүү CNC штамптоочу прессте "үзгүлтүксүз прогрессивдүү штамп" колдонуу менен жүргүзүлөт. Алгач чынжыр пластинасынын контуру тешилип, андан кийин эки учундагы төөнөгүч тешиктер чыгарылат. Тешиктердин абалына чыдамдуулук H7ге чейин көзөмөлдөнүшү керек (чыдамдуулук диапазону 0-0,018 мм), төөнөгүчтөр менен андан ары так дал келүүсүн камсыз кылуу үчүн тешиктердин борбордук аралык катасы ≤0,05 мм болушу керек. Курч четтер операторлорго зыян келтирбеши же чогултууга тоскоол болбошу үчүн штампталгандан кийин тешиктерди тазалоо (майдалоочу дөңгөлөктү же титирөөчү майдалоону колдонуу менен) талап кылынат. Ролик менен муздак согуу: SUJ2 болоту көп станциялуу муздак согуу машинасын колдонуу менен бир кадам менен жасалат. Зым алгач согулуп, андан кийин ролик формасына экструддалып, акырында (жеңге киргизүү үчүн) тешилет. Муздак согуу процессинде, иштөө учурунда эксцентрикалык эскирүүнүн алдын алуу үчүн роликтин тегеректик катасы ≤0,03 мм болушун камсыз кылуу үчүн штамптын температурасын (≤200°C) жана басымын (300-400 МПа) көзөмөлдөө керек.
Төөнөгүчтү иштетүү: Төөнөгүч алгач борборсуз майдалагыч менен орой майдаланат (сырткы диаметринин толеранттуулугу ±0,05 мм), андан кийин цилиндрдик майдалагычты колдонуп акыркы өлчөмдөрүнө чейин майдаланат (толеранттуулук H8, 0-0,022 мм). Ra ≤0,8μm беттик тегиздик сакталат. Бул жылмакай бет жең менен тайгаланып сүрүлүүнү азайтып, анын иштөө мөөнөтүн узартат.

3. Жылуулук менен иштетүү: компоненттерге "өзөктүү иштөөнү" камсыз кылуу
Чынжыр плитасын чыңдоо: Штампталгандан кийин, чынжыр плиталары үзгүлтүксүз чыңдоочу мешке салынат, 850-880°C температурада 30 мүнөт кармалып, андан кийин май менен чыңалат. Андан кийин алар 550-600°C температурада 2 саат чыңдоочу мешке салынат. Акыркы катуулук HB220-250гө жетет жана созулуучу күчү ≥800 МПага чейин жогорулатылып, алардын 12B чынжырынын (≥18,8 кН) номиналдык созулуучу жүктөмүнө туруштук бере аларын камсыздайт. Төөнөгүч жана ролик менен чыңдоо + Төмөн чыңдоо: SUJ2 төөнөгүчтөрү жана роликтери торчолуу курлуу чыңдоочу меште 830-850°C чейин (25 мүнөт кармоо температурасы) ысытылат, май менен чыңалат, андан кийин 160-180°C температурада 2 саат чыңдоо жүргүзүлөт, беттик катуулугу HRC 58-62 жана өзөк катуулугу HRC 30-35ке жетет. Бул "сырткы бети катуу, ички бети бекем" түзүлүш эскирүүгө жана жаздыкчалардын соккусуна туруктуу болуп, сынуунун алдын алат. Жеңди карбюризациялоо жана чыңдоо: 20CrMnTi жеңи карбюризациялоочу мешке салынып, бетиндеги көмүртектин курамы 0,8%-1,2% болушу үчүн 920-940°C температурада 4-6 саат бою метанол жана пропан (карбюризаторлор) менен ысытылат. Андан кийин жең чыңалып (850°C май менен муздатылат) жана төмөнкү температурада чыңалат (180°C). Натыйжада пайда болгон беттин катуулугу HRC 58-62, ал эми карбюрацияланган катмардын тереңдиги 0,8-1,2 мм, жеңдин төөнөгүчкө сүрүлүү мөөнөтүн натыйжалуу узартат.

4. Модулдук чогултуу: Жалпы чынжыр координациясын камсыз кылуу

Ички жана тышкы звено чогултуу: Ички звено жеңден, роликтен жана ички звено пластинасынан турат. Алгач, жеңди ички звено пластинасынын төөнөгүч тешигине басыңыз (тоскоолдук туура келүү, басуу күчү 5-8 кН). Андан кийин, роликти жеңдин үстүнөн жылдырыңыз (аралык туура келүү, аралык 0,02-0,05 мм). Сырткы звено төөнөгүчтөн жана сырткы звено пластинасынан турат. Төөнөгүч сырткы звено пластинасынын тешигине басылган (тоскоолдук туура келүү). Басып бекиткенден кийин, иштөө учурунда байланып калбоо үчүн перпендикулярдуулукту (четке кагуу ≤ 0,5°) текшериңиз.​
Чынжырды толук чогултуу жана алдын ала созуу: Ички жана тышкы звенолор толук чынжырды түзүү үчүн бири-бирине бекитилет. Андан кийин "алдын ала созуу" жүргүзүлөт — атайын созулууну текшерүүчү машинада 30 мүнөткө номиналдык жүктөмдүн 80% (болжол менен 15 кН) тартылуу күчү колдонулат. Бул чынжырдын баштапкы узарышын жокко чыгарат жана компоненттердин бири-бирине тыгызыраак жайгашуусуна мүмкүндүк берет. Бул кийинки узарууну 0,5% чегинде көзөмөлдөөгө мүмкүндүк берет (тармактагы орточо 1%-1,5% менен салыштырганда).

III. Сапатты көзөмөлдөө процесси: сапатсыз продукцияларды жок кылуу үчүн толук процессти текшерүү

Экспортко чыгарылган 12B ролик чынжырлары эл аралык стандарттарга шайкештигин камсыз кылуу үчүн көп өлчөмдүү сыноодон өтөт. Негизги сыноо кадамдары төмөнкүлөрдү камтыйт:

1. Өлчөмдөрдүн тактыгын текшерүү

Чынжырча тешигинин борбордук аралыгы, төөнөгүчтүн валынын сырткы диаметри жана роликтин диаметри сыяктуу негизги өлчөмдөрдү текшерүү үчүн үч өлчөмдүү координата өлчөөчү машина (CMM) колдонулат. Ар бир партиядан 20 даанадан кокустук үлгү алуу жүргүзүлөт, бул 100% өтүү көрсөткүчү менен жүргүзүлөт.

Чынжырдын кадамын текшерүү үчүн кадам өлчөгүч колдонулат. Жылкы дөңгөлөгү менен торчолордун так туташуусун камсыз кылуу үчүн ар бир метрге кадамдын четтөөсү ≤0,3 мм болушу керек.

2. Механикалык касиеттерди текшерүү
Созуу күчүн текшерүү: Чынжыр үзүлгөнгө чейин созуу күчүн текшерүүчү машинада тартылат. Ашыкча жүктөм учурунда коопсуздукту камсыз кылуу үчүн үзүлүү жүгү ≥ 28,2 кН ​​(номиналдык жүктөмдөн 18,8 кН бир кыйла ашышы керек) болушу керек.
Чарчоо мөөнөтүн текшерүү: Чынжыр "чынжырдын чарчоосун текшерүүчү машинага" орнотулуп, номиналдык жүктөмдүн 50%ына (болжол менен 9,4 кН) 1500 айн/мин ылдамдыкта дуушар болот. Чарчоо мөөнөтү ≥ 500 саат болушу керек (өнөр жай стандарты 300 саат), бул узак мөөнөттүү жогорку жүктөм шарттарында ишенимдүүлүктү симуляциялайт.

3. Беттин сапатын текшерүү

Төөнөгүчтүн жана роликтин беттерин текшерүү үчүн беттин оройлугун текшергичти колдонуңуз; Ra мааниси ≤0,8 мкм болушу керек.

Беттик иштетүүнү текшериңиз (мисалы, цинктөө, карартуу): цинктөө катмарынын калыңдыгы ≥8 мкм болушу керек жана 48 сааттык туз чачыратуу сыноосунан кийин дат чыкпашы керек (нейтралдуу туз чачыратуу, 5% NaCl эритмеси). Карайтуу иштетүү бирдей жана таксыз болушу керек, ал эми адгезия GB/T 10125 стандартына жооп бериши керек.

IV. Чеберчиликтин баалуулугу: Эмне үчүн жогорку сапаттагы чеберчилик 12B ролик чынжырларынын рыноктук атаандаштыкка жөндөмдүүлүгүн жогорулатат?

12B ролик чынжырынын технологиялык артыкчылыктары түздөн-түз баалуулукка айланат:

Узак мөөнөттүү иштөө мөөнөтү: SUJ2 материалын жана так жылуулук менен иштетүүнү колдонуу менен, чынжырдын орточо кызмат мөөнөтү 8000-10000 саатты түзөт, бул кадимки чынжырларга караганда (5000-6000 саат) 40% дан ашык узак, бул алмаштыруу чыгымдарын жана иштебей калуу убактысын азайтат.

Туруктуураак өткөрүү: Миллиметр деңгээлиндеги өлчөмдүү тактык жана алдын ала созуу иштөө учурунда чынжырдын ≤0,1 мм чуркап кетишин камсыздайт, өткөрүүнүн натыйжалуулугун 98% дан жогору кармап турат, бул аны текстиль машиналары жана автоматташтырылган чогултуу линиялары сыяктуу жогорку ылдамдыктагы колдонмолорго ылайыктуу кылат.

Кеңири ыңгайлаштырылган: Кошумча беттик иштетүүлөр (мырыштоо, карартуу жана фосфаттоо) жана жекече жылуулук менен иштетүү чечимдери (мисалы, төмөнкү температурадагы чөйрөлөр үчүн төмөнкү температурада чыңдоо) ар кандай эксплуатациялык талаптарга жооп берет. Мисалы, гальванизацияланган чынжырлар дат басуунун алдын алуу үчүн тамак-аш кайра иштетүүчү заводдордо колдонулушу мүмкүн, ал эми фосфатталган чынжырлар чаңга жана эскирүүгө туруктуулук үчүн тоо-кен жабдууларында колдонулушу мүмкүн.

Жыйынтык: Чеберчилик - бул 12B ролик чынжырларынын "жашыруун атаандаштык артыкчылыгы"

Дүйнөлүк 12B ролик чынжыр рыногунда "төмөн баа" мындан ары негизги артыкчылык эмес. Тескерисинче, чет элдик кардарлардын ишенимине ээ болуу үчүн "процесстин тактыгы" жана "иштөөнүн туруктуулугу" маанилүү. Чийки затты тандоодогу катуу стандарттардан баштап, өндүрүш процессиндеги миллиметрдик деңгээлдеги көзөмөлгө, жеткирүү алдындагы комплекстүү текшерүүлөргө чейин, ар бир процесс продукциянын ишенимдүүлүгүнө милдеттенме алат.