Роликті тізбектің дәнекерлеу ақаулары

Роликті тізбектің дәнекерлеу ақаулары

Өнеркәсіптік беріліс жүйелерінде,роликті тізбектержоғары тиімділігі мен күшті жүк көтергіштігімен тау-кен өндірісінде, өндірісте, ауыл шаруашылығында және басқа да салаларда негізгі компоненттерге айналды. Дәнекерлеу, роликті тізбек байланыстары арасындағы маңызды байланыс ретінде, тізбектің қызмет ету мерзімі мен пайдалану қауіпсіздігін тікелей анықтайды. Шетелдік сатып алушылар үшін роликті тізбектің дәнекерлеу ақаулары жабдықтың тоқтап қалуына және өндірістің үзілуіне ғана емес, сонымен қатар қауіпсіздік апаттарына және жоғары жөндеу шығындарына әкелуі мүмкін. Бұл мақалада роликті тізбектің дәнекерлеу ақауларының түрлері, себептері, анықтау әдістері және алдын алу стратегиялары терең талданады, сыртқы сауда сатып алулары мен өндірісі үшін кәсіби анықтамалық қамтамасыз етіледі.

I. Роликті шынжырлы дәнекерлеу ақауларының жиі кездесетін түрлері мен қауіптері

Роликті тізбекті дәнекерлеу қосылыстары динамикалық жүктемелердің, үйкелістің және қоршаған ортаның коррозиясының көптеген қиындықтарына төтеп беруі керек. Көбінесе тұтас көріністің астында жасырынған кең таралған ақаулар тізбектің істен шығуына себеп болуы мүмкін.

(I) Сынықтар: тізбектің үзілуінің алғышарты
Жарықтар роликті тізбекті дәнекерлеудегі ең қауіпті ақаулардың бірі болып табылады және олардың пайда болу уақытына байланысты ыстық немесе суық жарықтар деп жіктелуі мүмкін. Ыстық жарықтар көбінесе дәнекерлеу процесінде пайда болады, бұл дәнекерленген металдың тез салқындауы және қоспалардың (мысалы, күкірт және фосфор) шамадан тыс деңгейі салдарынан түйіршік шекараларында сынғыштыққа әкеледі. Суық жарықтар дәнекерлеуден кейін бірнеше сағаттан бірнеше күнге дейін пайда болады, бұл негізінен дәнекерлеу қалдық кернеуінің және негізгі металдың қатайған құрылымының біріккен әсерінен болады. Бұл ақаулар дәнекерлеу беріктігін күрт төмендетуі мүмкін. Жоғары жылдамдықты беріліс жүйелерінде жарықтар тез таралуы мүмкін, бұл ақырында тізбектің үзілуіне әкеледі, бұл жабдықтың кептелуіне және тіпті адам өліміне әкеледі.

(II) Кеуектілік: коррозия мен шаршаудың ошағы

Пісірулердегі кеуектілік пісіру кезінде бөлініп шығатын және уақыт өте келе шықпайтын газдардан (мысалы, сутегі, азот және көміртегі тотығы) туындайды. Кеуектілік әдетте бетінде немесе пісіру жігінің ішінде дөңгелек немесе сопақша тесіктер түрінде көрінеді. Кеуектілік пісірудің тығыздығын төмендетіп қана қоймай, майлағыштың ағып кетуіне әкелуі мүмкін, сонымен қатар металлдың үздіксіздігін бұзып, кернеу концентрациясының нүктелерін арттырады. Ылғалды және шаңды өнеркәсіптік ортада тесіктер коррозиялық ортаның ену арналарына айналады, бұл пісіру коррозиясын жеделдетеді. Сонымен қатар, циклдік жүктемелер кезінде тесіктердің шеттерінде шаршау жарықтары оңай пайда болады, бұл ролик тізбегінің қызмет ету мерзімін айтарлықтай қысқартады.

(III) Еніп кетудің/біріктірудің болмауы: жеткіліксіз күштің «әлсіз тұсы»
Еніп кетудің болмауы дәнекерлеу түбіріндегі толық емес балқытуды білдіреді, ал балқытудың болмауы дәнекерлеу металлы мен негізгі металл арасындағы немесе дәнекерлеу қабаттары арасындағы тиімді байланыстың болмауын білдіреді. Екі ақау түрі де дәнекерлеу тогының жеткіліксіздігінен, дәнекерлеу жылдамдығының шамадан тыс болуынан немесе ойық дайындаудың стандартты еместігінен туындайды, бұл дәнекерлеу қызуының жеткіліксіздігіне және металдың жеткіліксіз балқытылуына әкеледі. Мұндай ақаулары бар роликті шынжырлардың дәнекерлеу жүктеме сыйымдылығы білікті өнімдердің тек 30%-60%-ын ғана құрайды. Ауыр жүктемелер кезінде дәнекерлеу деламинациясының пайда болу ықтималдығы жоғары, бұл тізбектің шығуына және өндіріс желісінің тоқтап қалуына әкеледі.

(IV) Қоқысты қосу: өнімділіктің төмендеуінің «көрінбейтін өлтірушісі»
Қож қоспалары – дәнекерлеу кезінде дәнекерлеу кезінде пайда болатын металл емес қоспалар, онда балқытылған қож дәнекерлеу бетіне толығымен көтерілмейді. Қож қоспалары дәнекерлеудің металлургиялық үздіксіздігін бұзады, оның беріктігі мен тозуға төзімділігін төмендетеді және кернеу концентрациясының көзі ретінде әрекет етеді. Ұзақ мерзімді пайдалану кезінде қож қоспаларының айналасында микрожарықтар пайда болуы мүмкін, бұл дәнекерлеу тозуын жеделдетеді, тізбектің арақашықтығының ұзаруына әкеледі, беріліс дәлдігіне әсер етеді және тіпті жұлдызшамен нашар торлануға әкеледі.

II. Түбірді анықтау: Роликті шынжырды дәнекерлеу ақауларының негізгі себептерін талдау

Роликті тізбекті дәнекерлеу ақаулары кездейсоқ емес, материалды таңдау, процесті бақылау және жабдықтың жай-күйі сияқты көптеген факторлардың нәтижесі болып табылады. Әсіресе, жаппай өндірісте параметрлердің шамалы ауытқуы да кең таралған сапа мәселелеріне әкелуі мүмкін.

(I) Материалдық факторлар: көздерді бақылаудың «бірінші қорғаныс шебі»

Негізгі материалдың сапасының төмендігі: Шығындарды азайту үшін кейбір өндірушілер роликті тізбектің негізгі материалы ретінде көміртегі мөлшері немесе қоспалары шамадан тыс жоғары болатты таңдайды. Бұл болат түрі нашар дәнекерленеді, дәнекерлеу кезінде жарықшақтануға және кеуектілікке бейім және дәнекерлеу мен негізгі материал арасындағы байланыс беріктігінің жеткіліксіздігіне ие. Дәнекерлеу материалының үйлесімділігінің нашарлығы: Жалпы мәселе - дәнекерлеу шыбығының немесе сымының құрамы мен негізгі материал арасындағы сәйкессіздік. Мысалы, жоғары беріктіктегі қоспалы болат тізбегін дәнекерлеу кезінде кәдімгі төмен көміртекті болат сымды пайдалану негізгі материалға қарағанда беріктігі төмен дәнекерлеуге әкелуі мүмкін, бұл «әлсіз байланыс» тудырады. Дәнекерлеу материалындағы ылғал (мысалы, дәнекерлеу шыбығы сіңірген ылғал) дәнекерлеу кезінде сутегін бөліп шығаруы мүмкін, бұл кеуектілік пен суық жарықшақтануды тудырады.

(II) Процесс факторлары: өндіріс процесінің «негізгі айнымалылары»

Бақыланбайтын дәнекерлеу параметрлері: Дәнекерлеу тогы, кернеу және жылдамдық дәнекерлеу сапасын анықтайтын негізгі параметрлер болып табылады. Токтың тым аз болуы жылудың жеткіліксіздігіне әкеледі, бұл толық емес енуге және балқудың болмауына әкелуі мүмкін. Тым көп ток негізгі материалды қыздырып, ірі түйіршіктер мен термиялық жарықшақтарды тудырады. Дәнекерлеудің шамадан тыс жылдамдығы дәнекерлеу бассейнінің салқындату уақытын қысқартады, газдар мен қождың шығуына жол бермейді, бұл кеуектілік пен қож қоспаларының пайда болуына әкеледі. Дұрыс емес ойық және тазалау: Ойық бұрышының тым кішкентай болуы және біркелкі емес саңылаулар дәнекерлеудің енуін азайтып, толық емес енуге әкелуі мүмкін. Ойық бетін майдан, тоттан және қақтан мұқият тазаламау дәнекерлеу кезінде газ бен қоспалардың пайда болуына әкелуі мүмкін, бұл кеуектілік пен қож қоспаларының пайда болуына әкеледі.
Дұрыс емес дәнекерлеу тізбегі: Жаппай өндірісте «симметриялы дәнекерлеу» және «сатылы дәнекерлеу» дәнекерлеу тізбегі принциптерін сақтамау дәнекерлеу тізбегінде жоғары қалдық кернеуге әкелуі мүмкін, бұл суық жарықтар мен деформацияларға әкелуі мүмкін.

(III) Жабдықтар мен қоршаған орта факторлары: оңай ескерілмейтін «жасырын әсерлер»

Дәнекерлеу жабдықтарының дәлдігі жеткіліксіз: Ескі дәнекерлеу машиналары тұрақсыз ток және кернеу шығыстарын шығаруы мүмкін, бұл дәнекерлеудің тұрақсыз қалыптасуына және ақаулардың ықтималдығын арттыруға әкеледі. Дәнекерлеу тапаншасының бұрышын реттеу механизмінің істен шығуы дәнекерлеу орнының дәлдігіне әсер етуі мүмкін, бұл толық емес балқытуға әкеледі.

Қоршаған ортаның араласуы: Ылғалды (салыстырмалы ылғалдылық >80%), желді немесе шаңды ортада пісіру ауадағы ылғалдың дәнекерлеу бассейніне енуіне себеп болып, сутегі тесіктерін тудыруы мүмкін. Жел доғаны таратып, жылудың жоғалуына әкелуі мүмкін. Шаң дәнекерлеуге еніп, қож қоспаларын түзуі мүмкін.

III. Дәл тексеру: Роликті тізбектің дәнекерлеу ақауларын кәсіби анықтау әдістері

Сатып алушылар үшін дәнекерлеу ақауларын дәл анықтау сатып алу тәуекелдерін азайтудың кілті болып табылады; өндірушілер үшін тиімді сынақ зауыт сапасын қамтамасыз етудің негізгі құралы болып табылады. Төменде екі негізгі тексеру әдісінің қолдану сценарийлері мен артықшылықтарын талдау келтірілген.

(I) Бұзбайтын тестілеу (БТТ): өнімді бұзбай «дәл диагноз» қою

NDT дәнекерлеудегі ішкі және беткі ақауларды ролик тізбегінің құрылымына зақым келтірмей анықтайды, бұл оны сыртқы сауда сапасын тексеру және сериялық өндіріс сынамаларын алу үшін ең қолайлы әдіс етеді.

Ультрадыбыстық сынақ (УТ): Жарықтар, толық емес ену және қож қоспалары сияқты ішкі дәнекерлеу ақауларын анықтауға жарамды. Оның анықтау тереңдігі бірнеше миллиметрден ондаған миллиметрге дейін жетуі мүмкін, жоғары ажыратымдылықпен ақаулардың дәл орналасуы мен өлшемін қамтамасыз етеді. Ол әсіресе ауыр жүктемелі роликті тізбектердегі дәнекерлеуді тексеруге, жасырын ішкі ақауларды тиімді анықтауға өте ыңғайлы. Енгіштік сынақ (УТ): Енгіштік сынақ дәнекерлеу бетіне енгішті қолдану арқылы, беткі ашылу ақауларын (мысалы, жарықтар мен тесіктер) анықтау үшін капиллярлық әсерді пайдалану арқылы жүзеге асырылады. Оны пайдалану оңай және арзан, бұл оны жоғары беткі өңдеуі бар роликті тізбектегі дәнекерлеуді тексеруге жарамды етеді.
Радиографиялық тексеру (РТ): Дәнекерлеуді тесіп өту үшін рентген немесе гамма сәулелері қолданылады, бұл пленкалық бейнелеу арқылы ішкі ақауларды анықтайды. Бұл әдіс ақаулардың пішіні мен таралуын көрнекі түрде көрсете алады және көбінесе роликті тізбектердің маңызды партияларын кешенді тексеру үшін қолданылады. Дегенмен, бұл әдіс қымбат және тиісті радиациялық қорғанысты қажет етеді.

(II) Деструктивті тестілеу: Ең жоғары өнімділікті тексеруге арналған «ең соңғы тест»

Деструктивті сынау үлгілерді механикалық сынауды қамтиды. Бұл әдіс өнімді бұзғанымен, дәнекерлеудің нақты жүк көтергіштігін тікелей анықтай алады және жаңа өнімді әзірлеу және жаппай өндіру кезінде типті сынау үшін жиі қолданылады.

Созылу сынағы: Дәнекерлеу жіктері бар тізбекті буын үлгілері дәнекерлеудің созылу беріктігі мен сыну орнын өлшеу үшін созылады, бұл дәнекерлеуде беріктік кемшіліктерінің бар-жоғын тікелей анықтайды. Иілу сынағы: Беткі жарықтардың пайда болуын бақылау үшін дәнекерлеуді бірнеше рет иілу арқылы дәнекерлеудің беріктігі мен иілгіштігі бағаланады, жасырын микрожарықтар мен сынғыш ақауларды тиімді анықтайды.
Макрометаллографиялық зерттеу: Пісіру көлденең қимасын жылтыратып, өңдегеннен кейін микроқұрылым микроскоп астында бақыланады. Бұл толық емес ену, қож қоспалары және ірі түйіршіктер сияқты ақауларды анықтауға және пісіру процесінің рационалдылығын талдауға мүмкіндік береді.

IV. Алдын алу шаралары: Роликті шынжырлы дәнекерлеу ақауларының алдын алу және жөндеу стратегиялары

Роликті тізбекті дәнекерлеу ақауларын бақылау үшін «алдын ала алдын алу, содан кейін жөндеу» қағидатын ұстану қажет. Сатып алушыларға таңдау және қабылдау бойынша практикалық кеңестер бере отырып, материалдарды, процестерді және сынақтарды бүкіл процесс бойы біріктіретін сапаны бақылау жүйесі құрылуы керек.

(I) Өндіруші: Толық процесті қамтитын сапаны бақылау жүйесін құру

Бастапқы материалды қатаң таңдау: Негізгі материал ретінде халықаралық стандарттарға (мысалы, ISO 606) сәйкес келетін жоғары сапалы болатты таңдаңыз, көміртегі мөлшері мен қоспа мөлшерінің дәнекерлеу шегінде болуын қамтамасыз етіңіз. Дәнекерлеу материалдары негізгі материалмен үйлесімді болуы және ылғалға және тот баспайтын түрде сақталуы керек, қолданар алдында кептірілуі керек. Дәнекерлеу процестерін оңтайландыру: Негізгі материал мен тізбек сипаттамаларына сүйене отырып, процесті сынау арқылы оңтайлы дәнекерлеу параметрлерін (ток күші, кернеу және жылдамдық) анықтаңыз және қатаң орындау үшін технологиялық карталарды жасаңыз. Ойық өлшемдері мен бетінің тазалығын қамтамасыз ету үшін өңделген ойықтарды пайдаланыңыз. Қалдық кернеуді азайту үшін симметриялы дәнекерлеу процестерін ынталандырыңыз.

Процесті тексеруді күшейту: Жаппай өндіріс кезінде бұзбайтын сынақ үшін әр партияның 5%-10%-ын сынама алыңыз (мүмкіндігінше ультрадыбыстық және ену сынақтарының үйлесімі), маңызды өнімдер үшін 100% тексеру қажет. Параметрлердің тұрақты шығуын қамтамасыз ету үшін дәнекерлеу жабдықтарын үнемі калибрлеп отырыңыз. Пайдалану стандарттарын жақсарту үшін дәнекерлеу операторларын оқыту және бағалау жүйесін құрыңыз.

(II) Сатып алушы жағы: Тәуекелден аулақ болу үшін таңдау және қабылдау әдістері

Анық сапа стандарттары: Сатып алу шартында роликті тізбекті дәнекерлеу халықаралық стандарттарға (мысалы, ANSI B29.1 немесе ISO 606) сәйкес келуі керек екенін көрсетіңіз, тексеру әдісін көрсетіңіз (мысалы, ішкі ақауларға ультрадыбыстық тексеру, беткі ақауларға ену сынағы) және жеткізушілерден сапалы тексеру есептерін ұсынуды талап етіңіз. Орында қабылдаудың негізгі тұстары: Көрнекі тексерулер дәнекерлеудің тегіс, айқын ойықтар мен шығыңқы жерлерсіз және жарықтар мен тесіктер сияқты көрінетін ақаулардың жоқтығына көз жеткізуге бағытталуы керек. Дәнекерлеу аномалияларын бақылау үшін қарапайым иілу сынақтары үшін үлгілерді кездейсоқ таңдауға болады. Маңызды жабдықта қолданылатын тізбектер үшін бұзбайтын сынақты үшінші тарап сынақ агенттігіне тапсыру ұсынылады.

Сенімді жеткізушіні таңдау: ISO 9001 сапа менеджменті жүйесі бойынша сертификатталған жеткізушілерге басымдық беріңіз. Жетілдірілген өндірістік жабдықтар мен сынақ мүмкіндіктерін зерттеңіз. Қажет болған жағдайда, олардың дәнекерлеу процестері мен сапаны бақылау процедураларының тұтастығын растау үшін зауытта аудит жүргізіңіз.

(III) Ақауларды жөндеу: Шығындарды азайтуға арналған төтенше жағдайларға жауап беру жоспарлары

Тексеру кезінде анықталған кішігірім ақаулар үшін мақсатты жөндеу шараларын қолдануға болады, бірақ жөндеуден кейін қайта тексеру қажет екенін ескеру маңызды:

Кеуектілік және қож қоспалары: Таяз беткі ақаулар үшін дәнекерлеуді жөндеу алдында ақаулы аймақты алып тастау үшін бұрыштық тегістеуішті пайдаланыңыз. Тереңірек ішкі ақаулар дәнекерлеуді жөндеу алдында ультрадыбыстық анықтауды және алып тастауды қажет етеді. Балқудың шамалы жетіспеушілігі: Ойықты кеңейту және балқудың жетіспеушілігі аймағынан қабыршақтар мен қоспаларды кетіру қажет. Содан кейін жөндеу дәнекерлеуін тиісті дәнекерлеу параметрлерін қолдана отырып жүргізу керек. Жөндеу дәнекерлеуінен кейін беріктікті тексеру үшін созылу сынағы қажет.
Жарықтар: Жарықтарды жөндеу қиынырақ. Беткі қабаттағы ұсақ жарықтарды тегістеу арқылы кетіруге болады, содан кейін дәнекерлеу арқылы жөндеуге болады. Егер жарықшақ тереңдігі дәнекерлеу қалыңдығының 1/3 бөлігінен асып кетсе немесе өтпелі жарықшақ болса, жөндеуден кейін қауіпсіздік қаупін болдырмау үшін дәнекерлеуді дереу алып тастау ұсынылады.