Роликті тізбектің сапасын қабылдау әдістері

Роликті тізбектің сапасын қабылдау әдістері

Өнеркәсіптік беріліс жүйелерінің негізгі құрамдас бөлігі ретінде роликті тізбектердің сапасы жабдықтың тұрақтылығын, тиімділігін және қызмет ету мерзімін тікелей анықтайды. Конвейерлік техникада, ауылшаруашылық техникасында немесе құрылыс техникасында қолданылса да, ғылыми және қатаң сапаны қабылдау әдісі сатып алу тәуекелдерін азайту және өндірістің үздіксіздігін қамтамасыз ету үшін өте маңызды. Бұл мақалада роликті тізбектің сапасын қабылдау процесі үш аспект бойынша егжей-тегжейлі қарастырылады: қабылдау алдындағы дайындық, негізгі өлшемді сынау және қабылдаудан кейінгі өңдеу, бұл бүкіл әлемдегі сатып алу және сапаны бақылау қызметкерлеріне практикалық анықтамалық береді.

I. Алдын ала қабылдау: Стандарттарды нақтылау және құралдарды дайындау

Сапаны қабылдаудың алғышарты - түсініксіз стандарттардан туындаған дауларды болдырмау үшін нақты бағалау критерийлерін белгілеу. Ресми тестілеуден бұрын екі негізгі дайындық тапсырмасы орындалуы керек:

1. Қабылдау критерийлері мен техникалық параметрлерді растау

Біріншіден, роликті тізбектің негізгі техникалық құжаттары жиналып, тексерілуі керек, соның ішінде өнімнің сипаттамалық парағын, материалдық сертификатты (MTC), термиялық өңдеу туралы есепті және жеткізуші ұсынған үшінші тарап сынақ сертификатын (қажет болса) қамтиды. Сатып алу талаптарына сәйкестікті қамтамасыз ету үшін келесі негізгі параметрлер расталуы керек:

- Негізгі сипаттамалар: Тізбек нөмірі (мысалы, ANSI стандарты #40, #50, ISO стандарты 08A, 10A және т.б.), қадам, ролик диаметрі, ішкі буын ені, тізбек пластинасының қалыңдығы және басқа да негізгі өлшемдік параметрлер;

- Материалға қойылатын талаптар: Тиісті стандарттарға (мысалы, ASTM, DIN және т.б.) сәйкестігін растайтын шынжырлы пластиналардың, роликтердің, втулкалардың және түйреуіштердің материалдары (мысалы, 20Mn және 40MnB сияқты кең таралған легирленген құрылымдық болаттар);

- Өнімділік көрсеткіштері: Ең аз созылу жүктемесі, шаршау мерзімі, тозуға төзімділік және коррозияға төзімділік дәрежесі (мысалы, ылғалды орта үшін мырыштау немесе қаралау өңдеу талаптары);

- Сыртқы түрі және қаптамасы: Беттік өңдеу процестері (мысалы, карбюризациялау және сөндіру, фосфаттау, майлау және т.б.), қаптаманы қорғау талаптары (мысалы, тот баспайтын қағазды орау, тығыздалған картон және т.б.).

2. Кәсіби тестілеу құралдары мен ортасын дайындаңыз

Сынақ заттарына байланысты дәлдігі сәйкес келетін құралдар берілуі керек, ал сынақ ортасы талаптарға сай болуы керек (мысалы, бөлме температурасы, құрғақтық және шаңның араласпауы). Негізгі құралдарға мыналар кіреді:

- Өлшемдік өлшеу құралдары: сандық штангенциркульдер (дәлдігі 0,01 мм), микрометр (ролик пен түйреуіштің диаметрлерін өлшеу үшін), қадам өлшегіш, созылуды сынау машинасы (созылу жүктемесін сынау үшін);

- Сыртқы түрін тексеру құралдары: үлкейткіш әйнек (10-20 есе, ұсақ жарықшақтарды немесе ақауларды бақылау үшін), беттің кедір-бұдырлығын өлшегіш (мысалы, тізбек пластинасының бетінің тегістігін тексеру үшін);

- Өнімділікке арналған қосалқы құралдар: шынжырдың икемділігін тексеру стенді (немесе қолмен аудару сынағы), қаттылықты өлшегіш (мысалы, термиялық өңдеуден кейін қаттылықты тексеруге арналған Роквелл қаттылықты өлшегіш).

II. Негізгі қабылдау өлшемдері: сыртқы келбетінен өнімділігіне дейін кешенді тексеру

Роликті тізбектердің сапасын қабылдау кезінде «сыртқы пішін» және «ішкі өнімділік» ескерілуі керек, бұл өндіріс кезінде пайда болуы мүмкін ықтимал ақауларды (мысалы, өлшемдік ауытқулар, біліктіліксіз термиялық өңдеу, бос құрастыру және т.б.) көп өлшемді тексеру арқылы қамтиды. Төменде алты негізгі тексеру өлшемдері және нақты әдістері келтірілген:

1. Сыртқы көрініс сапасы: беткі ақауларды визуалды тексеру

Сыртқы түрі - сапаның «алғашқы әсері». Көптеген ықтимал мәселелерді (мысалы, материалдың қоспалары, термиялық өңдеу ақаулары) бастапқыда беткі бақылау арқылы анықтауға болады. Тексеру кезінде көзбен тексеруді де, үлкейткішті де пайдаланып, келесі ақауларға назар аудара отырып, жеткілікті табиғи жарық немесе ақ жарық көзінде бақылау қажет:

- Шынжырлы пластинаның ақаулары: беті жарықтардан, ойықтардан, деформациялардан және айқын сызаттардан таза болуы керек; шеттері қылшықтардан немесе бұйралардан таза болуы керек; термиялық өңделген шынжырлы пластинаның беті біркелкі түске ие болуы керек, оксид қақтарының жиналуы немесе жергілікті декарбуризация болмауы керек (дақтар немесе түссіздену тұрақсыз сөндіру процесін көрсетуі мүмкін);

- Роликтер мен жеңдер: Роликтердің беттері тегіс, ойықтарсыз, кедір-бұдырсыз немесе коррозиясыз болуы керек; жеңдердің екі ұшында да қылшықтар болмауы және босаңсымай, роликтерге тығыз орналасуы керек;

- Түйреуіштер мен шпилька түйреуіштері: Түйреуіштердің беттері майысып, сызат түспеуі керек, ал бұрандалар (қажет болса) бүтін және зақымдалмаған болуы керек; шпилька түйреуіштері жақсы серпімділікке ие болуы керек және орнатқаннан кейін босап немесе деформацияланбауы керек;

- Беттік өңдеу: Гальванизацияланған немесе хромдалған беттер қабыршақтанбауы немесе қабыршақтанбауы керек; майланған шынжырлар біркелкі майланған болуы керек, өткізіп жіберілген жерлер немесе майдың түйіршіктері болмауы керек; қарайған беттер біркелкі түсті және ашық негіз болмауы керек.

Бағалау критерийлері: Кішігірім сызаттар (тереңдігі < 0,1 мм, ұзындығы < 5 мм) қабылданады; жарықтар, деформация, тот және басқа да ақаулардың барлығы қабылданбайды.

2. Өлшемдік дәлдік: Негізгі параметрлерді дәл өлшеу

Өлшемдік ауытқулар ролик тізбегі мен жұлдызша арасындағы дұрыс емес сәйкестіктің және беріліс қорабының кептелуінің негізгі себебі болып табылады. Негізгі өлшемдерді іріктеу өлшеулері қажет (іріктеу коэффициенті әрбір партияның 5%-нан кем емес және 3 элементтен кем болмауы керек). Нақты өлшеу элементтері мен әдістері келесідей:

Ескерту: Екінші реттік зақымдануды болдырмау үшін өлшеу кезінде құрал мен дайындама бетінің қатты жанасуына жол бермеңіз; сериялық өнімдер үшін репрезентативтілікті қамтамасыз ету үшін үлгілерді әртүрлі қаптама бірліктерінен кездейсоқ таңдау керек.

3. Материал және термиялық өңдеу сапасы: Ішкі беріктікті тексеру

Роликті тізбектің жүк көтеру қабілеті мен қызмет ету мерзімі ең алдымен материалдың тазалығына және термиялық өңдеу процесіне байланысты. Бұл қадам «құжатты қарау» мен «физикалық тексеруді» біріктіретін қос тексеру процесін талап етеді:

- Материалды тексеру: Химиялық құрамының (мысалы, көміртек, марганец және бор сияқты элементтердің құрамы) стандарттарға сәйкес келетінін растау үшін жеткізуші берген материал сертификатын (MTC) тексеріңіз. Егер материалға күмән туындаса, материалды араластыру мәселелерін зерттеу үшін спектрлік талдау жүргізу үшін үшінші тарап ұйымына тапсырыс беруге болады.

- Қаттылықты тексеру: Шынжыр табақшаларының, роликтерінің және түйреуіштерінің беткі қаттылығын тексеру үшін Роквелл қаттылық өлшегішін (HRC) пайдаланыңыз. Әдетте, шынжыр табақшасының қаттылығы HRC 38-45, ал ролик пен түйреуіштің қаттылығы HRC 55-62 болуы керек (нақты талаптар өнімнің сипаттамаларына сәйкес келуі керек). Өлшеулер әр түрлі дайындамаларда жүргізілуі керек, әр дайындама үшін үш түрлі жерден өлшеніп, орташа мән алынуы керек.

- Көміртектелген қабатты тексеру: Көміртектелген және сөндірілген бөлшектер үшін карбюрленген қабаттың тереңдігін (әдетте 0,3-0,8 мм) микроқаттылық өлшегішін немесе металлографиялық талдауды пайдаланып тексеру қажет.

4. Құрастыру дәлдігі: берілістің бірқалыпты болуын қамтамасыз ету

Роликті тізбектердің құрастыру сапасы жұмыс шуы мен тозу жылдамдығына тікелей әсер етеді. Өзек сынағы «икемділікке» және «қаттылыққа» бағытталған:

- Икемділік сынағы: Шынжырды тегіс қойып, ұзындығы бойымен қолмен тартыңыз. Шынжырдың иіліп, тегіс созылып жатқанын, ешқандай қысылу немесе қаттылықсыз екенін тексеріңіз. Шынжырды диаметрі жұлдызша қадамы шеңберінің диаметрінен 1,5 есе үлкен шыбықтың айналасында әр бағытта үш рет бүгіңіз, әрбір буынның айналу икемділігін тексеріңіз.

- Қаттылықты тексеру: түйреуіш пен шынжыр табақшасының босаңсымай немесе қозғалмай тығыз орналасқанын тексеріңіз. Ажыратылатын буындар үшін серіппе қысқыштарының немесе шпилька түйреуіштерінің дұрыс орнатылғанын, ажырау қаупі жоқ екенін тексеріңіз.

- Қадамның тұрақтылығы: Жұмыс кезінде жұлдызшамен нашар желісуді болдырмау үшін 20 қатарынан жасалған қадамның жалпы ұзындығын өлшеңіз және бір қадам ауытқуын есептеңіз, қадамның айтарлықтай біркелкі еместігіне (ауытқу ≤ 0,2 мм) көз жеткізіңіз.

5. Механикалық қасиеттер: жүктеме сыйымдылығының шегін тексеру

Механикалық қасиеттер роликті тізбек сапасының негізгі көрсеткіштері болып табылады, олар «созылу беріктігі» мен «шаршау өнімділігін» тексеруге бағытталған. Әдетте сынама алу сынағы қолданылады (әр партияға 1-2 тізбек):

- Ең аз созылу жүктемесін сынау: Тізбек үлгісі созылуды сынау машинасына орнатылады және тізбек үзілгенге дейін немесе тұрақты деформация пайда болғанға дейін (деформация > 2%) 5-10 мм/мин жылдамдықпен біркелкі жүктеме беріледі. Үзілу жүктемесі жазылады және өнім сипаттамасында көрсетілген ең аз созылу жүктемесінен төмен болмауы керек (мысалы, №40 тізбегі үшін ең аз созылу жүктемесі әдетте 18 кН құрайды);

- Шаршау мерзімін тексеру: Жоғары жүктемелер астында жұмыс істейтін тізбектер үшін кәсіби ұйымға циклдік жүктемелер кезінде тізбектің қызмет ету мерзімін тексеру үшін нақты жұмыс жүктемелерін (әдетте номиналды жүктеменің 1/3-1/2 бөлігін) модельдейтін шаршау сынағын жүргізуді тапсыруға болады. Қызмет ету мерзімі жобалау талаптарына сәйкес келуі керек.

6. Қоршаған ортаға бейімделу: пайдалану сценарийлерін сәйкестендіру

Тізбектің жұмыс ортасына негізделіп, қоршаған ортаға бейімделуге бағытталған тестілеу қажет. Жалпы сынақтарға мыналар жатады:

- Коррозияға төзімділік сынағы: Ылғалды, химиялық немесе басқа коррозиялық ортада қолданылатын шынжырлар үшін беттік өңдеу қабатының коррозияға төзімділігін тексеру үшін тұзды шашырату сынағын (мысалы, 48 сағаттық бейтарап тұзды шашырату сынағы) жүргізуге болады. Сынақтан кейін бетінде айқын тот байқалмауы керек.

- Жоғары температураға төзімділік сынағы: Жоғары температура жағдайларында (мысалы, кептіру жабдықтары) шынжыр пешке белгіленген температурада (мысалы, 200℃) 2 сағатқа қойылады. Салқындағаннан кейін өлшемдік тұрақтылық пен қаттылықтың өзгеруі тексеріледі. Қаттылықтың айтарлықтай деформациясы немесе төмендеуі күтілмейді.

- Тозуға төзімділік сынағы: Үйкеліс пен тозуды тексеру машинасын пайдаланып, шынжыр мен жұлдызшалар арасындағы торлы үйкеліс модельденеді және белгілі бір айналым санынан кейінгі тозу мөлшері өлшенеді, бұл тозуға төзімділіктің пайдалану талаптарына сәйкес келетініне көз жеткізу үшін жүзеге асырылады.

III. Қабылдаудан кейінгі: Нәтижелерді бағалау және өңдеу рәсімдері

Барлық сынақ тапсырмаларын орындағаннан кейін, сынақ нәтижелері бойынша жан-жақты шешім қабылдануы керек және тиісті өңдеу шаралары қабылдануы керек:

1. Қабылдау туралы шешім: Егер барлық сынақ элементтері техникалық талаптарға сай болса және үлгіленген өнімдерде сәйкес келмейтін элементтер болмаса, роликті шынжырлардың партиясын білікті деп тануға және қойма процедураларын аяқтауға болады;

2. Сәйкессіздікті бағалау және өңдеу: Егер маңызды заттар (мысалы, созылу беріктігі, материал, өлшемдік ауытқу) сәйкес келмесе, қайта сынау үшін іріктеу коэффициентін арттыру қажет (мысалы, 10%-ға дейін); егер әлі де сәйкес келмейтін өнімдер болса, партия сәйкес емес деп танылады және жеткізушіден тауарларды қайтару, қайта өңдеу немесе ауыстыру талап етілуі мүмкін; егер бұл тек сыртқы түрінің шамалы ақауы болса (мысалы, шамалы сызаттар) және пайдалануға әсер етпесе, жеткізушімен қабылдау үшін келісімшарт жасауға болады және кейінгі сапаны жақсарту талаптары нақты анықталуы керек;

3. Жазбаларды сақтау: Әрбір партия үшін қабылдау деректерін, соның ішінде сынақ элементтерін, мәндерін, құрал модельдерін және сынақ персоналын толығымен жазып алыңыз, қабылдау туралы есепті жасаңыз және оны кейіннен сапаны бақылау және жеткізушіні бағалау үшін сақтаңыз.

Қорытынды: Сапаны қабылдау - беріліс қауіпсіздігінің бірінші қорғаныс шебі

Роликті тізбектердің сапасын қабылдау қарапайым «ақауларды табу» мәселесі емес, «сыртқы көрінісін, өлшемдерін, материалдарын және өнімділігін» қамтитын жүйелі бағалау процесі. Әлемдік жеткізушілерден сатып алу немесе ішкі жабдықтарға арналған қосалқы бөлшектерді басқару болсын, ғылыми қабылдау әдістері тізбектің істен шығуынан туындаған жұмыс уақытының жоғалуын тиімді түрде азайта алады. Іс жүзінде, сапа стандарттарын нақтылау үшін жеткізушілермен техникалық байланысты күшейте отырып, нақты жұмыс жағдайларына (мысалы, жүктеме, жылдамдық және қоршаған орта) негізделіп, тексерудің бағытын реттеу қажет, сайып келгенде, «сенімді сатып алу және алаңсыз пайдалану» мақсатына қол жеткізуге болады.