Роликті тізбек өндірісіндегі сапаны бақылау

Роликті тізбек өндірісіндегі сапаны бақылау: өнімнің бәсекеге қабілеттілігін нығайтудың негізгі қорғаныс желісі

Өнеркәсіптік тасымалдау секторында,роликті тізбектерқуат пен қозғалысты берудің негізгі компоненттері болып табылады. Олардың сапасы механикалық жабдықтардың жұмыс тұрақтылығын, қызмет ету мерзімін және тіпті өндіріс қауіпсіздігін тікелей анықтайды. Халықаралық сауда бизнесі үшін жоғары сапалы роликті шынжырлар халықаралық нарықта танылудың негізі ғана емес, сонымен қатар ұзақ мерзімді тұтынушылар сенімін қалыптастырудың кілті болып табылады. Шикізат зауытқа түскен сәттен бастап соңғы өнім әлемдік тұтынушыларға жөнелтілгенге дейін өндірістің әрбір кезеңінде сапаны бақылау дәлдік құралының берілістері сияқты маңызды - әрбір буын өзара байланысты және маңызды. Бұл мақалада роликті шынжырды өндіру процесіндегі негізгі сапа түйіндері қарастырылады, бұл халықаралық стандарттарға сәйкес келетін және әртүрлі қолдану сценарийлерін шешетін жоғары сапалы роликті шынжырлар жасау үшін жүйелі бақылауды қалай пайдалануға болатынын жан-жақты түсінуге мүмкіндік береді.

I. Көздерді бақылау: Шикізатты іріктеу — сапаның бірінші шегі

Роликті шынжырлардың өнімділігі мен қызмет ету мерзімі шикізатты таңдау кезеңінен бастап анықталады. Дәл өңдеу кезінде де сапасыз шикізат сапалы өнім шығармайды және тіпті кейінгі өндіріс кезеңдерінде тізбек проблемаларын тудыруы мүмкін, бұл шығындарды арттырады. Біз шикізатты скринингтеу үшін қатаң «қолжетімділік-тексеру-бақылау» жүйесін құрдық, бұл шикізаттың әрбір партиясының халықаралық стандарттарға (мысалы, ISO, ANSI, DIN және т.б.) сәйкес келуін және жеке талаптарға сай болуын қамтамасыз етеді.

1. Негізгі материалдарды дәл таңдау

Роликті тізбектің негізгі компоненттеріне шынжырлы пластиналар, роликтер, втулкалар, түйреуіштер және шайбалар жатады. Әрбір компонентке арналған материалға қойылатын талаптар олардың жүктеме сипаттамалары мен функционалдық талаптарына байланысты айтарлықтай өзгереді:

Шынжырлы пластиналар: Созылу күшіне төтеп беретін негізгі компоненттер ретінде олар жоғары беріктікке, жоғары беріктікке және шаршауға төзімділікке ие болуы керек. Біз 20Mn2 немесе 30Mn2 легирленген құрылымдық болаттарды қалаймыз. Қатайту және шынықтырудан кейін бұл болаттар 800 МПа-дан асатын созылу беріктігіне жете алады, ұзақ мерзімді ауыспалы жүктемелерден туындаған шаршау сынуына тиімді қарсы тұрады және құрылыс машиналары мен тау-кен жабдықтары сияқты жоғары қарқынды қолданбаларға жарамды.

Түйреуіш және втулка: Бұлар тізбек буындарының айналмалы жұбын құрайды және тозуға және соққыға төзімділіктің тамаша деңгейін талап етеді. Әдетте 20CrMnTi корпуспен қатайтылған болат қолданылады. Карбюрациялау және шынықтыру арқылы бетінің қаттылығы HRC58-62-ге жетуі мүмкін, ал өзек жоғары жиілікті айналу кезінде тозуды немесе сынуды болдырмау үшін белгілі бір беріктік сақтайды.

Роликтер: Бұлар жұлдызшалармен тікелей жанасады және тозуға төзімділігі мен бетінің тегістігін талап етеді. Әдетте 10# немесе 20# болат қолданылады. Карбонитридті өңдеу бетінің қаттылығын арттырады, сонымен қатар ішкі қабырға мен жеңнің дәл сәйкес келуін қамтамасыз етеді, жұмыс кезінде үйкелісті азайтады.

2. Кіріс шикізатын кешенді сынау

Кіріс шикізатының әрбір партиясы жеткізілмес бұрын біліктілігі жоқ материалдардың өндіріс процесіне енуіне жол бермеу үшін қатаң зертханалық тексеруден өтеді:

Құрамды тексеру: Тікелей оқу спектрометрлері болаттың химиялық құрамын дәл талдау үшін қолданылады, көміртек, марганец, хром және титан сияқты элементтердің құрамы стандартты талаптарға сәйкес келетініне көз жеткізу үшін, құрамдық ауытқуларға байланысты материалдық қасиеттердің нашарлауына жол бермейді.

Механикалық қасиеттерді сынау: Созылу және соққыға төзімділік сынақ машиналары болаттың созылу беріктігін, беріктік шегінің беріктігі, созылу шегі және соққыға төзімділігін тексеру үшін қолданылады, бұл оның механикалық қасиеттерінің кейінгі өңдеу және пайдалану талаптарына сәйкес келетініне көз жеткізуге мүмкіндік береді. Сыртқы түрі мен өлшемдік тексеру: Шикізат беткі ақаулардың немесе өлшемдік қателіктердің кейінгі өңдеу дәлдігіне әсер етуіне жол бермеу үшін беткі өңдеу, диаметрдің ауытқуы және түзулігі мұқият тексеріледі.

Дереккөзді басқару: Шикізаттың әрбір партиясына жеткізуші туралы ақпаратты, тексеру есептерін және келу уақытын құжаттайтын бірегей бақылау коды беріледі. Бұл сапа мәселелерін жылдам бақылауды қамтамасыз етеді және жеткізуші серіктестік стратегияларына уақтылы түзетулер енгізуге мүмкіндік береді.

II. Процесті басқару: Өндіріс процесі – сапаның «негізгі қозғалтқышы»

Роликті шынжыр өндірісі соғу, штамптау, термиялық өңдеу және құрастыру сияқты бірнеше кезеңнен тұрады. Әрбір кезеңде технологиялық параметрлерді дәл бақылау соңғы өнімнің сапасына тікелей әсер етеді. Стандартталған технологиялық ағындар, жабдықты ақылды бақылау және мұқият персоналды басқару арқылы біз өндіріс процесін толық бақылауға қол жеткіземіз, әрбір өнімнің сапа стандарттарына сәйкес келетініне кепілдік береміз.

1. Дәл өңдеу: өлшемдерді және дәлдікті басқару
Шынжырлы пластинаны штамптау: Болат пластиналарды штамптау үшін жоғары жылдамдықты дәлдіктегі тесу машиналары қолданылады, бұл шынжырлы пластина тесігінің орналасу дәлдігі мен қадам ауытқуының ±0,05 мм шегінде бақылануын қамтамасыз етеді. Қалыпты үнемі күтіп ұстау және ауыстыру (қалыптың тозуын әрбір 100 000 штамптау кезінде тексеру) қалыптың тозуынан туындаған шынжырлы пластинаның өлшемдік ауытқуларының алдын алады. Штамптаудан кейін шынжырлы пластиналар дірілдейтін ұнтақтағышпен тесіктер мен жиектерден қылшықтарды кетіру үшін бетінің тегістігін қамтамасыз ету және құрастыру кезінде басқа компоненттердің сызаттарының алдын алу үшін қажалады.

Түйреуіш, жең және роликті өңдеу: CNC токарлық станоктары дәл токарлық өңдеу үшін қолданылады, бұл түйреуіш диаметрінің төзімділігі H6 деңгейінде (төзімділік диапазоны ±0,011 мм), ал жең мен роликтің ішкі және сыртқы диаметрінің төзімділігі H7 деңгейінде басқарылады. Бұл компоненттер арасындағы саңылаулардың жобалау талаптарына сәйкес келуін қамтамасыз етеді (әдетте 0,01-0,03 мм). Токарлық өңдеуден кейін, түйреуіштер мен роликтердің сыртқы диаметрлері беткі кедір-бұдырлықты одан әрі жақсарту (Ra ≤ 0,8 мкм) және жұмыс кезінде үйкеліс шығынын азайту үшін орталықсыз тегістеуішпен тегістеледі.

2. Термиялық өңдеу: материалдың қасиеттерін жақсарту
Жылумен өңдеу роликті тізбек компоненттерінің механикалық қасиеттерін жақсартудағы маңызды қадам болып табылады. Әртүрлі компоненттер қаттылық, беріктік және тозуға төзімділік тепе-теңдігін қамтамасыз ету үшін мақсатты термиялық өңдеу процестерін қажет етеді:
Шынжырлы пластинаны термиялық өңдеу: Сөндіру және жоғары температурада шынықтыру үздіксіз шынықтыру және шынықтыру пешінде жүзеге асырылады. Шынықтыру температурасы 880-920°C температурада, ал шынықтыру температурасы 560-600°C температурада бақыланады. Бұл шынжырлы пластинаның HRC28-32 қаттылығына жетуін қамтамасыз етеді, созылу кернеуі кезінде сынғыш сынуды болдырмау үшін жақсы беріктік сақтай отырып, жеткілікті беріктік береді. Түйреуіш және жеңді термиялық өңдеу: Карбюризациялау арқылы шынықтыру және төмен температурада шынықтыру процесі қолданылады. Карбюризациялау температурасы 900-930°C, ал ұстап тұру уақыты компоненттің қалыңдығына сәйкес реттеледі (әдетте 2-4 сағат). Бұл 0,8-1,2 мм карбюризацияланған қабат тереңдігін қамтамасыз етеді. Шынықтыру температурасы 850-870°C, ал төмен температурада шынықтыру температурасы 180-200°C. Соңғы беткі қаттылық HRC 58-62-ге жетеді, ал өзек қаттылығы HRC 30-35-ке жетеді, бұл тозуға және соққыға төзімділікке қол жеткізеді.
Роликті термиялық өңдеу: Карбонитридтеу 850-880°C температурада және 3-5 сағат ұстау уақытында қолданылады. Бұл ролик бетінде жоғары қаттылыққа ие, тозуға төзімді қосылыс қабатын (қалыңдығы 0,01-0,03 мм) жасайды, бұл ішкі қабырға мен жең арасындағы сәйкестікті жақсартады және жұмыс кезінде ұсталу қаупін азайтады. Термиялық өңдеу сапасын бақылау: Термиялық өңдеу нәтижелерінің стандарттарға сәйкес келетініне көз жеткізу үшін термиялық өңдеуден өткен компоненттердің әрбір партиясы қаттылық сынағынан (Роквелл немесе Виккерс қаттылық өлшегішін пайдаланып), карбюрленген қабат тереңдігін сынаудан (металлографиялық микроскопты пайдаланып) және деформация сынағынан (циферблат индикаторын немесе микрометрді пайдаланып) өтеді. Сонымен қатар, пеш температурасының біркелкілігін сынау (тоқсан сайын) температураның өзгеруінен туындаған компоненттердің өнімділігінің өзгеруіне жол бермеу үшін термиялық өңдеу пешіндегі температура ауытқуларының әр аймақта ±5°C-тан аспауын қамтамасыз етеді.

3. Ассамблея: Жалпы үйлестіруді қамтамасыз ету

Құрастыру компоненттерді толық роликті тізбекке біріктірудегі маңызды қадам болып табылады, бұл тізбектің қадам дәлдігіне, икемділігіне және жұмыс тұрақтылығына тікелей әсер етеді.

Компоненттерді тазалау: Жинау алдында барлық компоненттер беткі май, қоспалар және қақтарды кетіру үшін ультрадыбыстық тазалаудан өтеді, бұл беттің таза болуын қамтамасыз етеді және қоспалардың ұстамалардың немесе тозудың жоғарылауының алдын алады.

Дәл құрастыру: құрастыру үшін толығымен автоматты тізбекті құрастыру машинасы қолданылады. Серво қозғалтқыш түйреуіштің күші мен тереңдігін басқарады, түйреуіш, втулка және ролик арасындағы біркелкі саңылауларды қамтамасыз етеді және ±0,1 мм шегінде қадам ауытқуын басқарады. Үлкен өлшемді тізбектер үшін (қадам ≥ 25,4 мм) қолмен құрастыру қолданылады. Қадамды сынау әрбір 10 буын сайын жүргізіледі, бұл құрастыру параметрлерін уақтылы реттеуге мүмкіндік береді.

Шынжырды алдын ала керу: Жинағаннан кейін, бастапқы серпімді деформацияны жою, иілу бұрышының тұрақтылығын қамтамасыз ету және нақты пайдалану кезінде созылуды азайту үшін шынжыр 1-2 сағат бойы номиналды керілудің 30%-50%-ына тең керілумен алдын ала созылады.

Сыртқы түрін тексеру: Жинағаннан кейін, шынжыр буын пластиналарының деформацияланбағанына немесе жарықшақтардың жоқтығына, түйреуіштердің босап қалмағанына немесе шығып тұрмағанына, роликтердің еркін айналатынына және шынжыр бетінің сызаттардың, тоттың және басқа да ақаулардың жоқтығына көз жеткізу үшін кешенді сыртқы түрін тексеруден өтеді.

III. Дайын өнімді тексеру: Кешенді тексеру – сапаны қорғаудың «соңғы шебі»

Шикізатты мұқият іріктеуден және процесті бақылаудан кейін де, дайын өнімді тексеру роликті тізбек сапасының стандарттарға сәйкес келуін қамтамасыз етудегі маңызды қадам болып қала береді. Біз физикалық қасиеттерді, геометриялық дәлдікті және пайдалану көрсеткіштерін қамтитын көп өлшемді дайын өнімді тексеру жүйесін құрдық. Өнімнің әрбір партиясы кешенді сынақтан өтеді және тексеруден өткенше шығарылмайды.

1. Физикалық өнімділікті тексеру
Созылу беріктігі сынағы: Шынжырлар әмбебап материалды сынау машинасын пайдаланып созылу беріктігіне тексеріледі. Шынжырдың сипаттамалары мен стандартты талаптарына сүйене отырып, созылу күші қолданылады, ал үзілу күші мен созылу жазылады. Үзілу күшінің номиналды күштен 1,2 еседен кем болмауы қамтамасыз етіледі және созылу 2%-5% шегінде бақыланады (бұл сипаттамалар мен стандарттар арасында аздап өзгеруі мүмкін).

Шаршау мерзімін тексеру: Шаршау мерзімін тексеру нақты жұмыс жағдайларын (мысалы, ауыспалы жүктемелер және әртүрлі жылдамдықтар) модельдейтін тізбекті шаршау мерзімін тексеру машинасын пайдалану арқылы жүзеге асырылады. Тізбек ұзақ мерзімді жұмыс істеуге ұшырайды және шаршау мерзімінің халықаралық стандарттарға сәйкес келетініне көз жеткізу үшін шаршаудың істен шығу уақыты жазылады (мысалы, ISO 606 стандарты номиналды жүктеме кезінде А сериялы тізбектердің шаршау мерзімі 1 миллион циклден кем емес деп белгілейді).

Тозуға төзімділікті тексеру: Тозу сынағы шынжыр мен жұлдызша арасындағы үйкелісті модельдейді, белгілі бір уақыт аралығында шынжырдың тозуын өлшейді. Тозу жылдамдығы номиналды жұмыс жағдайында шынжырдың тозуы 0,1 мм/1000 сағаттан аспайтынына көз жеткізу үшін есептеледі, бұл ұзақ мерзімді тұрақтылықты қамтамасыз етеді.

2. Геометриялық дәлдікті тексеру

Қадам дәлдігін тексеру: Әрбір шынжыр буынының қадамын өлшеу үшін қадам өлшегіш құрал қолданылады, ол әрбір буынның қадам ауытқуын жазып алады. Бүкіл шынжырдың жиынтық қадам ауытқуы буындардың жалпы санынан × 0,05 мм аспайды. Бұл шу немесе діріл тудыруы мүмкін қадам ауытқуына байланысты жұмыс кезінде жұлдызшамен нашар торланудың алдын алады.

Араласты тексеру: Шынжыр көлденең сынақ үстеліне тегіс қойылады және шынжырдың араласу дәрежесі өз салмағымен өлшенеді. Бір метрге шаққандағы аралас 5 мм-ден аспауы керек. Бұл шынжырдың жұмыс кезінде ағып кетуіне жол бермейді.

Роликтің диаметрі мен дөңгелектігін тексеру: Роликтің диаметрі мен дөңгелектігін өлшеу үшін лазерлік диаметр өлшегіш қолданылады. Роликтің диаметр ауытқуы мен дөңгелектігі ±0,03 мм-ден аспауы және дөңгелектік қателігі 0,02 мм-ден аспауы керек, бұл ролик пен жұлдызша арасындағы дұрыс тордың болуын қамтамасыз етеді.

3. Жүгіру өнімділігін тексеру
Икемділікті тексеру: Шынжыр стандартты жұлдызшаға орнатылған және шынжырдың жұмыс кедергісін сезіну үшін жұлдызша қолмен айналдырылады. Бұл шынжырдың байланбай немесе қалыптан тыс шусыз еркін айналуын қамтамасыз етеді. Сондай-ақ, шынжырдың кедергі моментін өлшеу үшін оның жұмыс кезінде стандартты мәннен (әдетте ≤5 Н·м, техникалық сипаттамаларға сәйкес реттеледі) аспайтынына көз жеткізу үшін момент сынағышы қолданылады.

Шуды сынау: Шуды сынау зертханасында шынжыр сынақ стендіне орнатылады және әртүрлі жылдамдықтарда (мысалы, 100 айн/мин, 500 айн/мин және 1000 айн/мин) жұмыс істейді. Шу деңгейі өнеркәсіптік жабдықтарға арналған шу стандартына сәйкес келетін 75 дБ(А)-дан аспайтынына көз жеткізу үшін шу өлшегішті пайдаланып өлшенеді.

Коррозияға төзімділікті сынау: Ылғалды және коррозиялық ортада (мысалы, тамақ өңдеу машиналарында және теңіз жабдықтарында қолданылатындар) пайдалануға арналған шынжырлар үшін шынжырдың беткі коррозияға төзімділігін тексеру және сынақтан кейін көрінетін тот немесе қаптаманың қабыршақтануының болмауын қамтамасыз ету үшін тұзды шашырату сынағы (ISO 9227 стандартына негізделген, 48 сағаттық бейтарап тұзды шашырату сынағы) жүргізіледі.
IV. Жүйені қамтамасыз ету: Сапаны сертификаттау және үздіксіз жетілдіру – Сапаның «ұзақ мерзімді механизмі»

Жоғары сапалы роликті тізбекті өнімдер әрбір процесті қатаң бақылауды ғана емес, сонымен қатар негіз ретінде кешенді сапа жүйесін де талап етеді. Біз халықаралық деңгейде озық сапа менеджменті жүйесін қабылдадық, беделді ұйымдардан сертификаттар алдық және өнімдеріміздің тұрақтылығы мен бәсекеге қабілеттілігін қамтамасыз ете отырып, өндіріс процестеріміз бен сапа стандарттарымызды үздіксіз оңтайландыру үшін үздіксіз жетілдіру механизмін құрдық.

1. Халықаралық сапа жүйесін сертификаттау
Біз ISO 9001 сапа менеджменті жүйесінің сертификатын, ISO 14001 қоршаған ортаны басқару жүйесінің сертификатын және OHSAS 18001 еңбекті қорғау және қауіпсіздік менеджменті жүйесінің сертификатын алдық, сапа менеджментін өнімді жобалау, өндіру, сату және сатудан кейінгі қызмет көрсетудің бүкіл процесіне біріктірдік. Сонымен қатар, біздің роликті тізбекті өнімдеріміз ISO 606 (халықаралық стандарт), ANSI B29.1 (американдық стандарт), DIN 8187 (неміс стандарты) және JIS B1801 (жапон стандарты) сияқты бірнеше халықаралық стандарттарға сәйкес келеді. Біз әртүрлі елдер мен аймақтардағы нарыққа кіру талаптарын қанағаттандыру үшін тұтынушының сұранысы бойынша тиісті стандартты сертификаттау есептерін ұсына аламыз.

2. Тұтынушылардың пікірлері және үздіксіз жетілдіру
Біз тұтынушылардың пікірлерін алудың кешенді механизмін құрдық. Сыртқы сауда платформасына шолулар, тұтынушылардың қайта келулері және жергілікті қызмет көрсету сияқты арналар арқылы біз пайдалану кезінде сапа мәселелері бойынша тұтынушылардың пікірлерін және жақсарту ұсыныстарын жедел жинаймыз. Тұтынушылардың пікірлері үшін біз шикізатқа, өндіріс процестеріне және сынақ стандарттарына кешенді талдау жүргізу, мақсатты жақсарту шараларын әзірлеу және толық шешімді қамтамасыз ету үшін жақсарту нәтижелерін бақылау үшін арнайы сапаны жақсарту топтарын құрдық. Мысалы, еуропалық тұтынушының төмен температуралы ортада тізбектің икемділігінің төмендеуі туралы шағымына жауап ретінде біз түйреуіштер мен втулкаларға арналған май формуласын оңтайландырдық (төмен температуралық өнімділігі жақсартылған синтетикалық майды пайдаланып) және өзектің беріктігін жақсарту үшін термиялық өңдеу параметрлерін реттедік. Бірнеше сынақтар мен тексерулерден кейін өнімнің -30°C температурадағы өнімділігі айтарлықтай жақсарды, бұл тұтынушылардың жоғары мойындауына ие болды.

3. Қызметкерлерді оқыту және сапа туралы хабардарлықты арттыру

Қызметкерлер сапаны бақылаудың тікелей орындаушылары болып табылады, ал олардың кәсіби дағдылары мен сапаны білуі өнім сапасына тікелей әсер етеді. Біз әрбір қызметкердің сапа стандарттары мен жұмыс процедураларымен таныс болуын қамтамасыз ету үшін қызметкерлерге ISO стандарттары, негізгі өндірістік процестер, тестілеу әдістері, сапа мәселелерін талдау және шешу сияқты тақырыптарды қамтитын сапа менеджменті бойынша тренингтерді үнемі ұйымдастырамыз. Сонымен қатар, «Сапа айы» және «Сапа бәсекелестігі» сияқты іс-шаралар арқылы біз қызметкерлердің сапа туралы хабардарлығын күшейтеміз және оларды өндіріс процесіндегі сапа тәуекелдерін алдын ала анықтауға және шешуге шақырамыз, осылайша «әркім сапаға назар аударады және әркім сапаға қатысады» деген оң атмосфера қалыптастырамыз.