12B роликті тізбекті өндіру процесі

12B роликті тізбекті өндіру процесі: негізгі өнеркәсіптік беріліс қорабының компоненттерінің дәл өндіріс логикасын ашу

Әлемдік өнеркәсіптік беріліс және материалдарды өңдеу секторында 12B роликті тізбектері кең қуат диапазонымен, тұрақты жүктеме сыйымдылығымен және оңай орнату және техникалық қызмет көрсетуімен тау-кен машиналары, ауылшаруашылық жабдықтары және құрастыру желісінің конвейерлік жүйелері үшін маңызды беріліс құралына айналды. 12B роликті тізбектерінің жоғары жүктемелі, жоғары жиілікті жұмыс кезіндегі ұзақ мерзімді сенімділігі қатаң және күрделі өндіріс процесіне байланысты. Шикізатты таңдаудан бастап дайын өнімді жеткізуге дейін процестің әр кезеңіндегі мұқият бақылау тізбектің қызмет ету мерзімін, беріліс тиімділігін және тәуекелге төзімділігін анықтау үшін өте маңызды. Бүгін біз 12B роликті тізбектерінің толық өндіріс процесін тереңірек қарастырамыз, осы «жоғары сапалы тізбектің» техникалық мәліметтерін түсіндіреміз.

1. Процестің негіздері: 12B роликті тізбек үшін стандартты орналастыру және материалды таңдау логикасы

Процесс егжей-тегжейіне тереңірек үңілмес бұрын, алдымен 12B роликті тізбегі үшін «процесс эталонын» нақтылау маңызды. ANSI B29.1 (американдық тізбек стандарты) және ISO 606 (халықаралық тізбек стандарты) стандарттарына сәйкес келетін беріліс тізбегі ретінде оның қадамы (19,05 мм), роликтің диаметрі (11,91 мм) және ішкі сегменттің ені (12,57 мм) сияқты негізгі өлшемдері стандартталған және бекітілген. Процестің негізгі мақсаты - осы стандарттарға сәйкес келе отырып, материалдар мен өңдеу технологиясы арқылы максималды өнімділікке қол жеткізу.

1. Негізгі материалдарды процестің үйлесімділігін таңдау

12B роликті тізбегінің әртүрлі компоненттері әртүрлі жүктеме сценарийлеріне байланысты сараланған материалдар мен алдын ала өңдеу процестерін қажет етеді:

Түйреуіштер мен роликтер: Тізбекті беріліс қорабындағы соққы мен үйкеліске төтеп беретін негізгі компоненттер ретінде SUJ2 жоғары көміртекті хромды мойынтірек болат (тұрмыстық GCr15 болатына баламалы) таңдалады. Материал алдымен «сфероидты күйдіру» алдын ала өңдеуден өтуі керек — болатты 4-6 сағат бойы 780-820°C дейін қыздыру, содан кейін оны 500°C-тан төмен температураға дейін баяу салқындату. Бұл процесс материалдың қаттылығын төмендетеді (Бринелл қаттылығы ≤ 207 HB), өңдеуді жақсартады және кейінгі термиялық өңдеу кезінде біркелкі микроқұрылымның негізін қалайды, сөндіру кезінде жарылудың алдын алады.

Шынжырлы пластиналар мен втулкалар: Шынжырлы пластиналар созылу жүктемелеріне төтеп беруі керек, сондықтан ST52-3 төмен көміртекті қорытпалы құрылымдық болат (созылу беріктігі ≥ 520 МПа) қолданылады. «Сүндіру және шынықтыру» процесі (сөндіруден кейін жоғары температурада шынықтыру) қаттылықты HB220-250-ге дейін жеткізеді, бұл созылу беріктігі мен сынудың алдын алу үшін белгілі бір дәрежедегі беріктікке кепілдік береді. Втулкалар 20CrMnTi карбюрленген болаттан жасалған, кейіннен түйреуіштермен сырғанау үйкелісіне төтеп беру үшін беткі қаттылықты арттыру үшін карбюрлеу процесі қолданылады.

II. Негізгі өндіріс процесі: «Шикізаттан» «Тізбекті буындарға» дәлдікпен трансформациялау

12B роликті тізбектерді өндіру сегіз негізгі процесті қамтиды, олардың әрқайсысы дәлдік пен өнімділікті қамтамасыз ету үшін процестің параметрлерін қатаң бақылауды қажет етеді:

1. Шикізатты алдын ала өңдеу: өңдеуге жол ашу

Тот пен майды кетіру: Цехқа кіргеннен кейін, барлық болат алдымен беткі майды кетіру үшін сілтілі майсыздандырғыш ваннадан (50-60°C, 15-20 минут жібітіп) өткізіледі. Содан кейін қақтан арылу үшін тұз қышқылымен маринадталады (15%-20% концентрацияда, бөлме температурасында 8-12 минут жібітіп). Соңында, қоспалардың кейінгі өңдеу дәлдігіне әсер етуіне жол бермеу үшін таза сумен шайылып, кептіріледі.

Дәл кесу: Бөлшек өлшеміне байланысты кесу үшін CNC аралау немесе лазерлік кесу қолданылады. Түйреуішті кесу ұзындығының төзімділігі ±0,1 мм шегінде бақылануы керек, ал шынжырлы пластинаны кесу кейінгі штамптау кезінде деформацияны болдырмау үшін арақатынас ауытқуын ≤0,05% деңгейінде сақтауы керек.

2. Негізгі компоненттерді дәл өңдеу: миллиметрлік деңгейдегі дәлдік

Шынжырлы пластинаны штамптау және тесу: Шынжырлы пластинаны штамптау және тесу CNC штамптау станогында «үздіксіз прогрессивті қалып» көмегімен жүзеге асырылады. Алдымен шынжырлы пластинаның контуры тесіледі, содан кейін екі ұшындағы түйреуіш тесіктері жасалады. Тесіктердің орналасуына төзімділік H7 деңгейіне дейін бақылануы керек (төзімділік диапазоны 0-0,018 мм), түйреуіштердің дәл сәйкестігін қамтамасыз ету үшін тесіктің орталық қашықтығының қателігі ≤0,05 мм болуы керек. Өткір жиектер операторлардың жарақат алуына немесе құрастыруға кедергі келтіруіне жол бермеу үшін штамптағаннан кейін қаңылтырды алып тастау (тегістеу дөңгелегін немесе дірілдейтін тегістеуішті пайдалану) қажет. Роликті суықтай соғу: SUJ2 болаты көп станциялы суықтай соғу машинасын пайдаланып бір қадамда қалыптастырылады. Сым алдымен соғылады, содан кейін ролик пішініне экструзияланады және соңында (жеңге салу үшін) тесіледі. Суықтай соғу процесінде жұмыс кезінде эксцентрикалық тозуды болдырмау үшін роликтің дөңгелектеу қателігі ≤0,03 мм болуын қамтамасыз ету үшін қалып температурасын (≤200°C) және қысымды (300-400 МПа) бақылау керек.
Түйреуішті өңдеу: Түйреуіш алдымен орталықсыз тегістеуішті пайдаланып (сыртқы диаметрінің төзімділігі ±0,05 мм) кедір-бұдырлы тегістеледі, содан кейін цилиндрлік тегістеуішті пайдаланып соңғы өлшемдеріне дейін (H8 төзімділігі, 0-0,022 мм) ұсақталады. Ra ≤0,8 мкм бетінің кедір-бұдырлығы сақталады. Бұл тегіс бет жеңмен сырғанау үйкелісін азайтады, бұл оның қызмет ету мерзімін ұзартады.

3. Термиялық өңдеу: компоненттерге «берік ядролық өнімділік» беру
Шынжырлы пластинаны шынықтыру: Штамптаудан кейін шынжырлы пластиналар үздіксіз шынықтыру пешіне салынады, 850-880°C температурада 30 минут ұсталады, содан кейін маймен сөндіру жүргізіледі. Содан кейін олар 550-600°C температурада 2 сағат бойы шынықтыру пешіне салынады. Соңғы қаттылық HB220-250-ге жетеді, ал созылу беріктігі ≥800 МПа-ға дейін артады, бұл олардың 12B тізбегінің (≥18,8 кН) номиналды созылу жүктемесіне төтеп бере алатындығын қамтамасыз етеді. Түйреуіш және роликті шынықтыру + Төмен шынықтыру: SUJ2 түйреуіштері мен роликтері торлы белдікті шынықтыру пешінде 830-850°C дейін (25 минут ұстау температурасы) қыздырылады, маймен сөндіру жүргізіледі, содан кейін 160-180°C температурада 2 сағат бойы төмен температурада шынықтырылады, беткі қаттылық HRC 58-62 және өзек қаттылығы HRC 30-35 жетеді. Бұл «сыртқы жағы қатты, ішкі жағы берік» құрылым тозуға және жастықшалардың соққысына төзімді, сынудың алдын алады. Жеңді карбюрирлеу және сөндіру: 20CrMnTi жеңі карбюрирлеу пешіне салынып, беткі көміртегі мөлшері 0,8%-1,2% жету үшін 920-940°C температурада 4-6 сағат бойы метанол және пропанмен (көміртегі агенттерімен) қыздырылады. Содан кейін жең сөндірілген (850°C маймен салқындатылған) және төмен температурада шынықтырылған (180°C). Нәтижесінде алынған беткі қаттылық HRC 58-62, ал карбюрирленген қабаттың тереңдігі 0,8-1,2 мм, бұл жеңнің түйреуішке үйкеліс қызмет ету мерзімін тиімді түрде ұзартады.

4. Модульдік құрастыру: Жалпы тізбекті үйлестіруді қамтамасыз ету

Ішкі және сыртқы байланыстырушы жиынтық: Ішкі байланыстырушы гильзадан, роликтен және ішкі байланыстырушы пластинадан тұрады. Алдымен, гильзаны ішкі байланыстырушы пластинаның түйреуіш тесігіне басыңыз (кедергі келтіру, басу күші 5-8 кН). Содан кейін, роликті гильзаның үстінен сырғытыңыз (саңылау орнату, саңылау 0,02-0,05 мм). Сыртқы байланыстырушы гильза түйреуіштен және сыртқы байланыстырушы пластинадан тұрады. Шильза сыртқы байланыстырушы пластинаның тесігіне басылады (кедергі келтіру). Басып бекіткеннен кейін, жұмыс кезінде бекітілмеу үшін перпендикулярлықты (ауытқу ≤ 0,5°) тексеріңіз.​
Толық тізбекті құрастыру және алдын ала созу: Ішкі және сыртқы буындар бір-біріне бекітіліп, толық тізбекті құрайды. Осыдан кейін «алдын ала созу өңдеуі» жүргізіледі — арнайы созылу сынақ машинасында 30 минут бойы номиналды жүктеменің 80%-ы (шамамен 15 кН) созылу күші қолданылады. Бұл тізбектің бастапқы созылуын болдырмайды және компоненттердің бір-біріне тығыз орналасуына мүмкіндік береді. Бұл кейінгі созылуды 0,5% шегінде басқаруға мүмкіндік береді (сала бойынша орташа 1%-1,5% салыстырғанда).

III. Сапаны бақылау процесі: сапасыз өнімдерді жою үшін толық процесті тексеру

Экспортқа арналған 12B роликті тізбектері халықаралық стандарттарға сәйкестігін қамтамасыз ету үшін көп өлшемді сынақтан өтеді. Негізгі сынақ қадамдары мыналарды қамтиды:

1. Өлшемдік дәлдікті тексеру

Шынжырлы пластина тесігінің центрлік қашықтығы, түйреуіш білігінің сыртқы диаметрі және роликтің диаметрі сияқты негізгі өлшемдерді тексеру үшін үш өлшемді координаталық өлшеу машинасы (CMM) қолданылады. Әр партиядан 20 данадан кездейсоқ іріктеу жүргізіледі, бұл 100% өту көрсеткішімен жүзеге асырылады.

Шынжырдың қадамын тексеру үшін қадам өлшегіш қолданылады. Тісшемен дәл торлауды қамтамасыз ету үшін метрге шаққандағы қадам ауытқуы ≤0,3 мм болуы керек.

2. Механикалық қасиеттерді сынау
Созылу беріктігі сынағы: Тізбек созылу сынағы машинасында үзілгенше созылады. Шамадан тыс жүктеме жағдайында қауіпсіздікті қамтамасыз ету үшін үзілу жүктемесі ≥ 28,2 кН ​​(номиналды жүктемеден 18,8 кН айтарлықтай асып кетуі) болуы керек.
Шаршау мерзімін тексеру: Тізбек «тізбектің шаршауын тексеру машинасына» орнатылады және номиналды жүктеменің 50%-ына (шамамен 9,4 кН) 1500 айн/мин жылдамдықпен әсер етеді. Шаршау мерзімі ≥ 500 сағат болуы керек (салалық стандарт 300 сағат), бұл ұзақ мерзімді жоғары жүктеме жағдайындағы сенімділікті модельдейді.

3. Беткі сапа инспекциясы

Беткі кедір-бұдырлықты тексеру құралын пайдаланып, түйреуіш пен ролик беттерін тексеріңіз; Ra мәні ≤0,8 мкм болуы керек.

Беттік өңдеуді тексеріңіз (мысалы, мырыштау, қаралау): мырыштау қабатының қалыңдығы ≥8 мкм болуы керек және 48 сағаттық тұз шашырату сынағынан кейін тот баспауы керек (бейтарап тұз шашыратуы, 5% NaCl ерітіндісі). Қаралау өңдеуі біркелкі және дақсыз болуы керек, ал адгезия GB/T 10125 стандартына сәйкес келуі керек.

IV. Шеберліктің құндылығы: Неліктен жоғары сапалы шеберлік 12B роликті тізбектерінің нарықтағы бәсекеге қабілеттілігін арттырады?

12B роликті тізбегінің технологиялық артықшылықтары тікелей құндылыққа айналады:

Ұзақ қызмет ету мерзімі: SUJ2 материалын және дәл термиялық өңдеуді пайдалана отырып, шынжырдың орташа қызмет ету мерзімі 8000-10000 сағатты құрайды, бұл дәстүрлі шынжырларға қарағанда (5000-6000 сағат) 40%-дан астам ұзағырақ, бұл ауыстыру шығындарын және тоқтап қалу уақытын азайтады.

Тұрақты беріліс: миллиметрлік деңгейдегі өлшемдік дәлдік және алдын ала созу жұмыс кезінде тізбектің ≤0,1 мм ағып кетуін қамтамасыз етеді, беріліс тиімділігін 98%-дан жоғары деңгейде сақтайды, бұл оны тоқыма машиналары мен автоматтандырылған құрастыру желілері сияқты жоғары жылдамдықты қолданбаларға жарамды етеді.

Кеңінен бейімделгіш: Қосымша беттік өңдеулер (мырыштау, қаралау және фосфаттау) және термиялық өңдеудің жеке шешімдері (мысалы, төмен температуралы орта үшін төмен температурада шынықтыру) әртүрлі пайдалану талаптарына сай келеді. Мысалы, мырышталған шынжырларды тот басудың алдын алу үшін тамақ өңдеу зауыттарында пайдалануға болады, ал фосфатталған шынжырларды шаң мен тозуға төзімділік үшін тау-кен жабдықтарында пайдалануға болады.

Қорытынды: Шеберлік - 12B роликті тізбектерінің «жасырын бәсекелестік артықшылығы».

Әлемдік 12B роликті тізбек нарығында «төмен баға» енді негізгі артықшылық емес. Керісінше, шетелдік тұтынушылардың сенімін алу үшін «процестің дәлдігі» және «өнімділік тұрақтылығы» маңызды. Шикізатты таңдаудағы қатаң стандарттардан бастап, өндіріс процесіндегі миллиметрлік деңгейдегі бақылауға дейін, жөнелту алдындағы кешенді тексерулерге дейін әрбір процесс өнімнің сенімділігіне міндеттеме алады.