(1) A láncalkatrészekhez használt acélanyagok közötti fő különbség belföldön és külföldön a belső és külső lánclemezben rejlik. A lánclemez teljesítménye nagy szakítószilárdságot és bizonyos szívósságot igényel. Kínában általában 40Mn és 45Mn acélt használnak a gyártáshoz, a 35-ös acélt ritkán. A 40Mn és 45Mn acéllemezek kémiai összetétele szélesebb, mint a külföldi S35C és SAEl035 acéloké, és a felületükön 1,5–2,5%-os vastagságú dekarbonizáció található. Ezért a lánclemez a kioltás és a megfelelő megeresztés után gyakran rideg töréshez vezet.
A keménységvizsgálat során a lánclemez felületi keménysége a kioltás után alacsony (kevesebb, mint 40 HRC). Ha a felületi réteg egy bizonyos vastagsága elkopik, a keménység elérheti az 50 HRC-t is, ami komolyan befolyásolja a lánc minimális szakítószilárdságát.
(2) A külföldi gyártók általában S35C és SAEl035 anyagokat használnak, valamint fejlettebb, folyamatos hálós szalagos szenesítő kemencéket. A hőkezelés során védőgázas rekarbonizáló kezelést alkalmaznak. Ezenkívül szigorú helyszíni folyamatszabályozást alkalmaznak, így a lánclemezek ritkán fordulnak elő. A megeresztés és edzés után rideg törés vagy alacsony felületi keménység léphet fel.
A metallográfiai megfigyelések azt mutatják, hogy a lánclemez felületén a kioltás után nagy mennyiségű finom tűszerű martenzit szerkezet (kb. 15-30 μm) található, míg a mag szalagszerű martenzit szerkezetű. Azonos lánclemez-vastagság mellett a minimális szakítószilárdság a megeresztés után nagyobb, mint a hazai termékeké. Külföldön általában 1,5 mm vastag lemezt használnak, és a szükséges szakítószilárdság >18 kN, míg a hazai láncoknál általában 1,6-1,7 mm vastag lemezt használnak, és a szükséges szakítószilárdság >17,8 kN.
(3) A motorkerékpár-láncalkatrészekkel szemben támasztott követelmények folyamatos javulása miatt a hazai és külföldi gyártók folyamatosan fejlesztik a csapokhoz, hüvelyekhez és görgőkhöz használt acélt. A lánc minimális szakítóterhelése és különösen a kopásállósága az acélhoz kapcsolódik. Miután a hazai és külföldi gyártók a közelmúltban a 20CrMnMo helyett a 20CrMnTiH acélt választották csapanyagként, a lánc szakítóterhelése 13%-kal, 18%-kal nőtt, a külföldi gyártók pedig SAE8620 acélt használtak csap- és hüvelyanyagként. Ez is ehhez kapcsolódik. A gyakorlat azt mutatja, hogy csak a csap és a hüvely közötti illeszkedési rés javításával, a hőkezelési folyamat és a kenés javításával lehet jelentősen javítani a lánc kopásállóságát és szakítóterhelését.
(4) A motorkerékpár láncalkatrészeiben a belső láncszemlemez és a hüvely, a külső láncszemlemez és a csap szoros illesztéssel van rögzítve, míg a csap és a hüvely hézaggal van illesztve. A láncalkatrészek közötti illeszkedés nagyban befolyásolja a lánc kopásállóságát és minimális szakítóterhelését. A lánc különböző felhasználási alkalmai és károsodási terhelései szerint három szintre osztható: A, B és C. Az A osztályt nagy teherbírású, nagy sebességű és fontos erőátvitelhez használják; a B osztályt általános erőátvitelhez; a C osztályt pedig a szokásos sebességváltáshoz. Ezért az A osztályú láncalkatrészek közötti koordinációs követelmények szigorúbbak.
Közzététel ideje: 2023. szeptember 8.