A precíziós görgőslánc keménységvizsgálatának áttekintése

1. A precíziós görgőslánc keménységvizsgálatának áttekintése

1.1 A precíziós görgősláncok alapvető jellemzői
A precíziós görgőslánc egy olyan láncfajta, amelyet széles körben használnak a mechanikus erőátvitelben. Alapvető jellemzői a következők:
Szerkezeti összetétel: A precíziós görgőslánc belső lánclemezből, külső lánclemezből, csaptengelyből, hüvelyből és görgőből áll. A belső és a külső lánclemezt csaptengely köti össze, a hüvely a csaptengelyre van rögzítve, a görgő pedig a hüvelyen kívül van felszerelve. Ez a szerkezet lehetővé teszi, hogy a lánc nagy húzó- és ütési erőknek is ellenálljon az átvitel során.
Anyagválasztás: A precíziós görgősláncok általában kiváló minőségű szénacélból vagy ötvözött acélból, például 45-ös acélból, 20CrMnTi-ből stb. készülnek. Ezek az anyagok nagy szilárdságúak, nagy szívósságúak és jó kopásállósággal rendelkeznek, így megfelelnek a lánc használati követelményeinek összetett munkakörülmények között.
Méretpontosság: A precíziós görgősláncok méretpontossági követelményei magasak, a menetemelkedés, a lánclemez vastagsága, a csaptengely átmérője stb. mérettűrése általában ±0,05 mm-en belül van szabályozva. A nagy pontosságú méretek biztosítják a lánc és a lánckerék illeszkedési pontosságát, valamint csökkentik az átviteli hibákat és a zajt.
Felületkezelés: A lánc kopásállóságának és korrózióállóságának javítása érdekében a precíziós görgősláncokat általában felületkezelik, például karbonizálással, nitridálással, horganyzással stb. A karbonizálással a lánc felületi keménysége elérheti az 58-62 HRC-t, a nitridálással a felületi keménység elérheti a 600-800 HV-t, a horganyzás pedig hatékonyan megakadályozza a lánc rozsdásodását.
1.2 A keménységvizsgálat fontossága
A keménységvizsgálat nagy jelentőséggel bír a precíziós görgősláncok minőségellenőrzésében:
Lánc szilárdságának biztosítása: A keménység az anyag szilárdságának mérésének egyik fontos mutatója. A keménységvizsgálattal biztosítható, hogy a precíziós görgőslánc anyagkeménysége megfeleljen a tervezési követelményeknek, így biztosítva, hogy a lánc használat közben elegendő feszültséget és ütést bírjon ki, és elkerülhető legyen a lánc törése vagy károsodása a nem megfelelő anyagszilárdság miatt.
Anyagtulajdonságok értékelése: A keménységvizsgálat tükrözheti az anyag mikroszerkezetének és teljesítményének változásait. Például a lánc felületi keménysége a karbonizálás után nagyobb, míg a mag keménysége viszonylag alacsony. A keménységvizsgálat segítségével értékelhető a karbonizált réteg mélysége és egyenletessége, így megítélhető, hogy az anyag hőkezelési folyamata megfelelő-e.
Gyártási minőség ellenőrzése: A precíziós görgősláncok gyártási folyamatában a keménységvizsgálat hatékony minőségellenőrzési eszköz. A nyersanyagok, félkész termékek és késztermékek keménységének vizsgálatával időben felfedezhetők a gyártási folyamatban esetlegesen előforduló problémák, például anyaghibák, nem megfelelő hőkezelés stb., így megfelelő intézkedéseket lehet tenni a termékminőség stabilitásának és állandóságának javítása és biztosítása érdekében.
Meghosszabbítja az élettartamot: A keménységvizsgálat segít optimalizálni a precíziós görgősláncok anyagait és gyártási folyamatait, ezáltal javítva a lánc kopásállóságát és fáradásállóságát. A nagy keménységű láncfelület jobban ellenáll a kopásnak, csökkenti a lánc és a lánckerék közötti súrlódási veszteséget, meghosszabbítja a lánc élettartamát és csökkenti a berendezés karbantartási költségeit.
Megfelel az iparági szabványoknak: A gépgyártó iparban a precíziós görgősláncok keménységének általában meg kell felelnie a vonatkozó nemzeti vagy nemzetközi szabványoknak. Például a GB/T 1243-2006 „Görgősláncok, perselyes görgősláncok és fogazott láncok” szabvány előírja a precíziós görgősláncok keménységi tartományát. Keménységvizsgálattal biztosítható, hogy a termék megfeleljen a szabványkövetelményeknek, és javítsa a termék piaci versenyképességét.

2. Keménységvizsgálati szabványok

2.1 Belföldi vizsgálati szabványok
Az országom egyértelmű és szigorú szabványokat dolgozott ki a precíziós görgősláncok keménységvizsgálatára annak biztosítása érdekében, hogy a termékminőség megfeleljen a követelményeknek.
Szabvány alapja: Főként a GB/T 1243-2006 „Görgősláncok, perselyesgörgősláncok és fogazottláncok” szabványon és más vonatkozó nemzeti szabványokon alapul. Ezek a szabványok határozzák meg a precíziós görgősláncok keménységi tartományát. Például a 45-ös acélból készült precíziós görgősláncok esetében a csapok és perselyek keménységét általában 229-285 HBW között kell szabályozni; a karbonizált láncok esetében a felületi keménységnek el kell érnie az 58-62 HRC értéket, és a karbonizált réteg vastagsága is egyértelműen előírt, általában 0,8-1,2 mm.
Vizsgálati módszer: A hazai szabványok Brinell vagy Rockwell keménységmérő használatát javasolják a vizsgálathoz. A Brinell keménységmérő alkalmas alacsony keménységű nyersanyagok és félkész termékek, például hőkezelt lánclemezek vizsgálatára. A keménységértéket az anyag felületére gyakorolt ​​bizonyos terhelés és a bemélyedés átmérőjének mérésével számítják ki; a Rockwell keménységmérőt gyakran használják hőkezelt kész láncok, például karbonizált csapok és hüvelyek vizsgálatára. Gyors érzékelési sebességgel, egyszerű kezeléssel rendelkezik, és közvetlenül leolvashatja a keménységértéket.
Mintavétel és alkatrészvizsgálat: A szabványkövetelmények szerint minden egyes precíziós görgőslánc-tételből bizonyos számú mintát véletlenszerűen kell kiválasztani vizsgálatra. Minden lánc esetében a különböző alkatrészek, például a belső lánclemez, a külső lánclemez, a csap, a hüvely és a görgő keménységét külön kell vizsgálni. Például a csap esetében egy-egy vizsgálati pontot kell venni középen és mindkét végén, hogy biztosítsák a vizsgálati eredmények teljességét és pontosságát.
Eredménymeghatározás: A vizsgálati eredményeket szigorúan a szabványban meghatározott keménységi tartománynak megfelelően kell meghatározni. Ha a vizsgálati alkatrész keménységi értéke meghaladja a szabványban meghatározott tartományt, például a csap keménysége alacsonyabb, mint 229HBW vagy magasabb, mint 285HBW, a láncot nem minősített terméknek kell minősíteni, és újra hőkezelésnek vagy más megfelelő kezelési intézkedéseknek kell alávetni, amíg a keménységi érték meg nem felel a szabványkövetelményeknek.

2.2 Nemzetközi vizsgálati szabványok
A precíziós görgősláncok keménységvizsgálatára világszerte léteznek megfelelő szabványrendszerek, és ezek a szabványok széles körű befolyással és elismeréssel bírnak a nemzetközi piacon.
ISO szabvány: Az ISO 606 „Láncok és lánckerekek – Görgősláncok és perselyes görgősláncok – Méretek, tűrések és alapvető jellemzők” a világon széles körben használt precíziós görgőslánc-szabványok egyike. Ez a szabvány részletes rendelkezéseket tartalmaz a precíziós görgősláncok keménységvizsgálatára is. Például az ötvözött acélból készült precíziós görgősláncok keménységi tartománya általában 241-321HBW; a nitridált láncok esetében a felületi keménységnek el kell érnie a 600-800HV-t, a nitridáló réteg mélységének pedig 0,3-0,6 mm-nek kell lennie.
Vizsgálati módszer: A nemzetközi szabványok Brinell-keménységmérők, Rockwell-keménységmérők és Vickers-keménységmérők használatát is javasolják a vizsgálatokhoz. A Vickers-keménységmérő alkalmas precíziós görgőláncok nagyobb felületi keménységű alkatrészeinek, például a nitridálás utáni görgőfelület vizsgálatára a kis benyomódása miatt. Pontosabban mérheti a keménység értékét, különösen kis méretű és vékony falú alkatrészek vizsgálatakor.
Mintavételi és vizsgálati helyszín: A nemzetközi szabványok által előírt mintavételi mennyiség és vizsgálati helyszín hasonló a hazai szabványokhoz, de a vizsgálati helyek kiválasztása részletesebb. Például a görgők keménységének vizsgálatakor mintákat kell venni és vizsgálni a görgők külső kerületén és végfelületein, hogy átfogóan értékelni lehessen a görgők keménységi egyenletességét. Ezenkívül a lánc összekötő részein, például az összekötő lánclemezeken és az összekötő csapokon is keménységvizsgálatokat kell végezni a teljes lánc szilárdságának és megbízhatóságának biztosítása érdekében.
Eredményértékelés: A nemzetközi szabványok szigorúbbak a keménységvizsgálati eredmények megítélésében. Ha a vizsgálati eredmények nem felelnek meg a szabványkövetelményeknek, nemcsak a láncot minősítetlennek minősítik, hanem ugyanazon termékcsoport többi láncát is dupla mintavételnek kell alávetni. Ha a dupla mintavétel után is vannak minősítetlen termékek, a termékcsoportot újra kell feldolgozni, amíg az összes lánc keménysége meg nem felel a szabványkövetelményeknek. Ez a szigorú értékelési mechanizmus hatékonyan garantálja a precíziós görgősláncok minőségi szintjét és megbízhatóságát a nemzetközi piacon.

3. Keménységvizsgálati módszer

3.1 Rockwell keménységvizsgálati módszer
A Rockwell keménységvizsgálati módszer jelenleg az egyik legszélesebb körben használt keménységvizsgálati módszer, különösen alkalmas fémes anyagok, például precíziós görgősláncok keménységének vizsgálatára.
Alapelv: Ez a módszer a keménység értékét a bemélyítő szerszám (gyémántkúp vagy keményfém golyó) anyagfelületbe nyomott bemélyedési mélységének mérésével határozza meg egy bizonyos terhelés alatt. Jellemzője az egyszerű és gyors működés, és közvetlenül leolvasható a keménység értéke bonyolult számítások és mérőeszközök nélkül.
Alkalmazási terület: A precíziós görgősláncok kimutatására a Rockwell keménységvizsgálati módszert elsősorban a hőkezelés utáni kész láncok, például csapok és hüvelyek keménységének mérésére használják. Ennek az az oka, hogy ezek az alkatrészek nagyobb keménységgel rendelkeznek a hőkezelés után, és viszonylag nagy méretűek, ami alkalmas a Rockwell keménységmérővel történő vizsgálatra.
Értékelési pontosság: A Rockwell keménységvizsgálat nagy pontosságú, és pontosan tükrözi az anyag keménységváltozását. Mérési hibája általában ±1 HRC-n belül van, ami megfelel a precíziós görgősláncos keménységvizsgálat követelményeinek.
Gyakorlati alkalmazás: A tényleges vizsgálatok során a Rockwell keménységmérő általában HRC skálát használ, amely alkalmas 20-70 HRC keménységi tartományú anyagok vizsgálatára. Például egy precíziós görgőslánc karbonizált csapjának felületi keménysége általában 58-62 HRC között van. A Rockwell keménységmérő gyorsan és pontosan képes mérni a keménységi értéket, megbízható alapot biztosítva a minőségellenőrzéshez.

3.2 Brinell keménységvizsgálati módszer
A Brinell-keménységvizsgálati módszer egy klasszikus keménységvizsgálati módszer, amelyet széles körben alkalmaznak különféle fémanyagok keménységének mérésére, beleértve a precíziós görgősláncok alapanyagait és félkész termékeit is.
Alapelv: Ez a módszer egy bizonyos átmérőjű edzett acélgolyót vagy keményfém golyót présel az anyag felületébe egy meghatározott terhelés hatására, és egy meghatározott ideig megtartja, majd leveszi a terhelést, megméri a bemélyedés átmérőjét, és meghatározza a keménységi értéket a bemélyedés gömbfelületére ható átlagos nyomás kiszámításával.
Alkalmazási terület: A Brinell-keménységvizsgálati módszer alkalmas alacsonyabb keménységű fémanyagok, például precíziós görgőláncok (például 45-ös acél) alapanyagainak és hőkezelt félkész termékek vizsgálatára. Jellemzői a nagy bemélyedések, amelyek tükrözhetik az anyag makroszkopikus keménységi jellemzőit, és alkalmasak közepes keménységtartományú anyagok mérésére.
Érzékelési pontosság: A Brinell-keménységérzékelés pontossága viszonylag magas, a mérési hiba általában ±2%-on belül van. A bemélyedés átmérőjének mérési pontossága közvetlenül befolyásolja a keménységérték pontosságát, ezért a tényleges működéshez nagy pontosságú mérőeszközökre, például leolvasó mikroszkópokra van szükség.
Gyakorlati alkalmazás: A precíziós görgősláncok gyártási folyamatában gyakran alkalmazzák a Brinell-keménységvizsgálati módszert a nyersanyagok keménységének vizsgálatára annak biztosítása érdekében, hogy azok megfeleljenek a tervezési követelményeknek. Például a 45-ös acélból készült precíziós görgősláncok esetében a nyersanyagok keménységét általában 170-230 HBW között kell szabályozni. A Brinell-keménységvizsgálat segítségével pontosan mérhető a nyersanyagok keménységi értéke, és időben felfedezhető az anyagok nem minősített keménysége, ezáltal megakadályozva, hogy a nem minősített anyagok bekerüljenek a későbbi gyártási folyamatokba.

3.3 Vickers keménységvizsgálati módszer
A Vickers keménységvizsgálati módszer alkalmas kis méretű és vékony falú alkatrészek keménységének mérésére, és egyedi előnyökkel rendelkezik a precíziós görgősláncok keménységvizsgálatában.
Alapelv: Ez a módszer egy 136°-os csúcsszögű gyémánttetraédert préseli a vizsgált anyag felületébe egy bizonyos terhelés alatt, a terhelést egy meghatározott ideig fenntartja, majd leveszi a terhelést, megméri a bemélyedés átlós hosszát, és a bemélyedés kúpos felületére ható átlagos nyomás kiszámításával meghatározza a keménységi értéket.
Alkalmazási terület: A Vickers-keménységvizsgálati módszer széles keménységtartományú anyagok mérésére alkalmas, különösen precíziós görgőláncok nagy felületi keménységű alkatrészeinek, például nitridálás utáni görgők felületének kimutatására. Kicsi a bemélyedése, és pontosan méri a kis méretű és vékony falú alkatrészek keménységét, ami alkalmas a felületi keménység egyenletességére vonatkozó magas követelmények kimutatására.
Értékelési pontosság: A Vickers-keménységvizsgálat nagy pontosságú, a mérési hiba általában ±1 HV-n belül van. A bemélyedés átlós hosszának mérési pontossága kulcsfontosságú a keménységérték pontossága szempontjából, ezért a méréshez nagy pontosságú mérőmikroszkóp szükséges.
Gyakorlati alkalmazás: A precíziós görgőláncok keménységvizsgálatánál gyakran alkalmazzák a Vickers-keménységvizsgálati módszert a görgők felületi keménységének mérésére. Például a nitridált görgők esetében a felületi keménységnek el kell érnie a 600-800 HV-t. A Vickers-keménységvizsgálat segítségével pontosan mérhetők a keménységi értékek a görgő felületének különböző pontjain, és értékelhető a nitridréteg mélysége és egyenletessége, ezáltal biztosítva, hogy a görgő felületi keménysége megfeleljen a tervezési követelményeknek, és javítva a lánc kopásállóságát és élettartamát.

4. Keménységmérő műszer

4.1 Műszertípus és működési elv
A keménységmérő műszer kulcsfontosságú eszköz a precíziós görgősláncok keménységvizsgálatának pontosságának biztosításához. A gyakori keménységmérő műszerek főként a következő típusokba tartoznak:
Brinell keménységmérő: Elve az, hogy egy adott átmérőjű edzett acélgolyót vagy keményfém golyót meghatározott terhelés alatt az anyag felületébe nyomnak, meghatározott ideig tartják, majd eltávolítják a terhelést, és a bemélyedés átmérőjének mérésével kiszámítják a keménység értékét. A Brinell keménységmérő alkalmas alacsonyabb keménységű fémanyagok, például precíziós görgőláncok alapanyagainak és hőkezelt félkész termékek vizsgálatára. Jellemzői a nagy bemélyedések, amelyek tükrözhetik az anyag makroszkopikus keménységi jellemzőit. Közepes keménységtartományú anyagok mérésére alkalmas, a mérési hiba általában ±2%-on belül van.
Rockwell keménységmérő: Ez a műszer a keménység értékét a bemélyítő szerszám (gyémántkúp vagy keményfém golyó) anyagba nyomott bemélyedés mélységének mérésével határozza meg bizonyos terhelés alatt. A Rockwell keménységmérő könnyen és gyorsan kezelhető, és közvetlenül leolvashatja a keménység értékét bonyolult számítások és mérőeszközök nélkül. Főként hőkezelés utáni kész láncok, például csapok és hüvelyek keménységének mérésére használják. A mérési hiba általában ±1 HRC-n belül van, ami megfelel a precíziós görgőslánc-keménységvizsgálat követelményeinek.
Vickers keménységmérő: A Vickers keménységmérő elve az, hogy egy 136°-os csúcsszögű gyémánt alakú négyszögletes gúlát nyomnak a vizsgált anyag felületére egy bizonyos terhelés alatt, egy meghatározott ideig tartják, majd leveszik a terhelést, megmérik a bemélyedés átlójának hosszát, és a bemélyedés kúpos felületére ható átlagos nyomás kiszámításával meghatározzák a keménységi értéket. A Vickers keménységmérő széles keménységi tartományú anyagok mérésére alkalmas, különösen precíziós görgőláncok nagyobb felületi keménységű alkatrészeinek, például a nitridálás utáni görgőfelületnek a vizsgálatára. A bemélyedés kicsi, és pontosan méri a kis méretű és vékony falú alkatrészek keménységét, a mérési hiba általában ±1HV-n belül van.

4.2 Műszerkiválasztás és kalibrálás
A megfelelő keménységmérő műszer kiválasztása és pontos kalibrálása az alapja a vizsgálati eredmények megbízhatóságának:
Műszer kiválasztása: A precíziós görgősláncok vizsgálati követelményeinek megfelelően válasszon megfelelő keménységmérő műszert. Hőkezelt nyersanyagok és félkész termékek esetén Brinell keménységmérőt kell választani; hőkezelt készláncok, például csapok és hüvelyek esetén Rockwell keménységmérőt; nagyobb felületi keménységű alkatrészek, például nitridálás utáni görgőfelület esetén Vickers keménységmérőt kell választani. Ezenkívül olyan tényezőket is figyelembe kell venni, mint a műszer pontossága, mérési tartománya és könnyű kezelhetősége, hogy megfeleljen a különböző vizsgálati láncszemek követelményeinek.
Műszerkalibrálás: A keménységmérő műszert használat előtt kalibrálni kell a mérési eredmények pontosságának biztosítása érdekében. A kalibrálást képzett kalibráló ügynökségnek vagy szakembernek kell elvégeznie a vonatkozó szabványoknak és előírásoknak megfelelően. A kalibrálás tartalma magában foglalja a műszer terhelési pontosságát, a behatolótest méretét és alakját, a mérőeszköz pontosságát stb. A kalibrálási ciklust általában a műszer használatának gyakorisága és stabilitása határozza meg, általában 6 hónaptól 1 évig. A minősített kalibrált műszerekhez kalibrációs tanúsítványt kell csatolni, és a kalibrálás dátumát és érvényességi idejét fel kell tüntetni a műszeren a vizsgálati eredmények megbízhatóságának és nyomon követhetőségének biztosítása érdekében.

5. Keménységvizsgálati folyamat

5.1 Minta előkészítése és feldolgozása
A minta előkészítése a precíziós görgőslánc-keménységvizsgálat alapvető láncszeme, amely közvetlenül befolyásolja a vizsgálati eredmények pontosságát és megbízhatóságát.
Mintavételi mennyiség: A GB/T 1243-2006 nemzeti szabvány és az ISO 606 nemzetközi szabvány követelményei szerint minden precíziós görgőslánc-tételből bizonyos számú mintát véletlenszerűen kell kiválasztani vizsgálatra. Általában minden tételből 3-5 láncot választanak ki vizsgálati mintaként a minták reprezentativitásának biztosítása érdekében.
Mintavételi hely: Minden lánc esetében külön kell vizsgálni a különböző alkatrészek, például a belső láncszemlemez, a külső láncszemlemez, a csaptengely, a hüvely és a görgő keménységét. Például a csaptengely esetében egy-egy vizsgálati pontot kell venni középen és mindkét végén; a görgő esetében a görgő külső kerületét és végfelületét külön kell mintát venni és vizsgálni az egyes alkatrészek keménységi egyenletességének átfogó értékelése érdekében.
Mintafeldolgozás: A mintavételi folyamat során a minta felületének tisztának és simának kell lennie, olajtól, rozsdától vagy egyéb szennyeződésektől mentesnek. Az oxidréteggel vagy bevonattal rendelkező minták esetében először megfelelő tisztítási vagy eltávolítási kezelést kell végezni. Például horganyzott láncok esetében a felületen lévő horganyzott réteget a keménységvizsgálat előtt el kell távolítani.

5.2 A tesztüzem lépései
A tesztműveleti lépések a keménységvizsgálati folyamat lényegét képezik, és szigorúan a szabványoknak és előírásoknak megfelelően kell végrehajtani őket a teszteredmények pontosságának biztosítása érdekében.
Műszer kiválasztása és kalibrálása: A vizsgált tárgy keménységi tartománya és anyagjellemzői alapján válassza ki a megfelelő keménységmérő műszert. Például karbonizált csapok és hüvelyek esetén Rockwell keménységmérőt kell választani; hőkezelt nyersanyagok és félkész termékek esetén Brinell keménységmérőt; nagyobb felületi keménységű hengerek esetén Vickers keménységmérőt. A vizsgálat előtt a keménységmérő műszert kalibrálni kell, hogy a terhelés pontossága, a bemélyedés mérete és alakja, valamint a mérőeszköz pontossága megfeleljen a követelményeknek. A minősített kalibrált műszerekhez kalibrációs tanúsítványt kell csatolni, és a kalibrálás dátumát és érvényességi idejét fel kell tüntetni a műszeren.
Vizsgálati művelet: Helyezze a mintát a keménységmérő munkapadjára, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a minta felülete merőleges a bemélyítőre. A kiválasztott keménységvizsgálati módszer működési eljárásai szerint alkalmazza a terhelést, és tartsa azt a megadott ideig, majd távolítsa el a terhelést, és mérje meg a bemélyedés méretét vagy mélységét. Például a Rockwell keménységvizsgálatnál egy gyémánt kúpot vagy keményfém golyót nyomnak a vizsgált anyag felületébe egy bizonyos terheléssel (például 150 kgf), majd a terhelést 10-15 másodperc elteltével eltávolítják, és közvetlenül leolvassák a keménység értékét; a Brinell keménységvizsgálatnál egy bizonyos átmérőjű edzett acélgolyót vagy keményfém golyót nyomnak a vizsgált anyag felületébe egy meghatározott terheléssel (például 3000 kgf), majd a terhelést 10-15 másodperc elteltével eltávolítják. A bemélyedés átmérőjét leolvasó mikroszkóppal mérik, és a keménység értékét számítással kapják meg.
Ismételt tesztelés: A teszteredmények megbízhatóságának biztosítása érdekében minden tesztpontot többször meg kell vizsgálni, és az átlagértéket kell végső teszteredménynek tekinteni. Normál körülmények között minden tesztpontot 3-5 alkalommal kell megismételni a mérési hibák csökkentése érdekében.

5.3 Adatrögzítés és -elemzés
Az adatrögzítés és -elemzés a keménységvizsgálati folyamat utolsó láncszeme. A vizsgálati adatok rendezésével és elemzésével tudományos és ésszerű következtetések vonhatók le, amelyek alapot teremtenek a termékminőség-ellenőrzéshez.
Adatrögzítés: A vizsgálati folyamat során szerzett összes adatot részletesen rögzíteni kell a vizsgálati jelentésben, beleértve a minta számát, a vizsgálati helyszínt, a vizsgálati módszert, a keménységi értéket, a vizsgálat dátumát, a vizsgáló személyzetet és egyéb információkat. Az adatnyilvántartásoknak egyértelműeknek, pontosaknak és teljeseknek kell lenniük a későbbi hivatkozás és elemzés megkönnyítése érdekében.
Adatelemzés: A vizsgálati adatok statisztikai elemzése, statisztikai paraméterek, például az egyes vizsgálati pontok átlagos keménységi értékének és szórásának kiszámítása, valamint a keménység egyenletességének és konzisztenciájának értékelése. Például, ha egy precíziós görgőslánc-tétel csapjának átlagos keménysége 250HBW, a szórás pedig 5HBW, az azt jelenti, hogy a lánctétel keménysége viszonylag egyenletes, és a minőségellenőrzés jó; ha a szórás nagy, akkor a gyártási folyamatban minőségi ingadozások lehetnek, és további okvizsgálatra és javító intézkedésekre van szükség.
Eredménymeghatározás: A vizsgálati eredményeket össze kell hasonlítani a nemzeti vagy nemzetközi szabványokban meghatározott keménységi tartománnyal annak megállapításához, hogy a minta minősített-e. Ha a vizsgálati hely keménységi értéke meghaladja a szabványban meghatározott tartományt, például a csap keménysége alacsonyabb, mint 229HBW vagy magasabb, mint 285HBW, a láncot nem minősített terméknek kell minősíteni, és újra kell hőkezelni vagy más megfelelő kezelési intézkedéseket kell alkalmazni, amíg a keménységi érték meg nem felel a szabvány követelményeinek. Nem minősített termékek esetében a minősítetlenségi állapotukat részletesen rögzíteni kell, és az okokat elemezni kell, hogy célzott fejlesztési intézkedéseket lehessen tenni a termékminőség javítása érdekében.

6. A keménységvizsgálatot befolyásoló tényezők

6.1 A tesztkörnyezet hatása

A tesztkörnyezet fontos hatással van a precíziós görgősláncok keménységvizsgálati eredményeinek pontosságára.

Hőmérséklet hatása: A hőmérsékletváltozások befolyásolják a keménységmérő pontosságát és az anyag keménységi teljesítményét. Például, ha a környezeti hőmérséklet túl magas vagy túl alacsony, a keménységmérő mechanikus alkatrészei és elektronikus alkatrészei hő hatására kitágulhatnak és összehúzódhatnak, ami mérési hibákat eredményezhet. Általánosságban elmondható, hogy a Brinell, Rockwell és Vickers keménységmérők optimális üzemi hőmérséklet-tartománya 10℃-35℃. Ha ezt a hőmérsékleti tartományt túllépik, a keménységmérő mérési hibája körülbelül ±1HRC vagy ±2HV-val nőhet. Ugyanakkor a hőmérsékletnek az anyag keménységére gyakorolt ​​hatását sem szabad figyelmen kívül hagyni. Például a precíziós görgősláncok anyagának, például a 45#-os acélnak az alacsony hőmérsékletű környezetben a keménysége kissé megnőhet, míg magas hőmérsékletű környezetben csökken. Ezért a keménységvizsgálatot a lehető legnagyobb mértékben állandó hőmérsékletű környezetben kell elvégezni, és a környezeti hőmérsékletet ekkor fel kell jegyezni a vizsgálati eredmények helyesbítése érdekében.
Páratartalom hatása: A páratartalom keménységvizsgálatra gyakorolt ​​hatását főként a keménységmérő elektronikus alkatrészei és a minta felülete tükrözi. A túlzott páratartalom a keménységmérő elektronikus alkatrészeinek nedvesedését okozhatja, ami befolyásolja a mérési pontosságot és stabilitást. Például, ha a relatív páratartalom meghaladja a 80%-ot, a keménységmérő mérési hibája körülbelül ±0,5 HRC vagy ±1 HV értékkel megnőhet. Ezenkívül a páratartalom vízfilmet is képezhet a minta felületén, ami befolyásolja a keménységmérő behatolótest és a minta felülete közötti érintkezést, ami mérési hibákat eredményez. A precíziós görgősláncok keménységvizsgálatát 30–70%-os relatív páratartalmú környezetben ajánlott elvégezni a vizsgálati eredmények megbízhatóságának biztosítása érdekében.
Rezgés hatása: A vizsgálati környezetben fellépő rezgés zavarhatja a keménységvizsgálatot. Például a közeli mechanikus megmunkáló berendezések működése által keltett rezgés a keménységmérő behatolófejének enyhe elmozdulását okozhatja a mérési folyamat során, ami mérési hibákat eredményezhet. A rezgés befolyásolhatja a keménységmérő terhelésalkalmazásának pontosságát és stabilitását is, ezáltal befolyásolva a keménységérték pontosságát. Általánosságban elmondható, hogy nagy rezgésű környezetben végzett keménységvizsgálat során a mérési hiba körülbelül ±0,5 HRC vagy ±1 HV értékkel növekedhet. Ezért keménységvizsgálat végzésekor próbáljon meg a rezgésforrástól távolabb eső helyet választani, és megfelelő rezgéscsökkentő intézkedéseket tenni, például rezgéscsökkentő alátétet szerelni a keménységmérő aljára, hogy csökkentse a rezgés hatását a vizsgálati eredményekre.

6.2 Kezelői befolyás
A kezelő szakmai színvonala és kezelési szokásai fontos hatással vannak a precíziós görgősláncok keménységvizsgálati eredményeinek pontosságára.
Kezelési készségek: A kezelő keménységmérő műszerekben való jártassága közvetlenül befolyásolja a vizsgálati eredmények pontosságát. Például egy Brinell keménységmérő esetében a kezelőnek pontosan meg kell mérnie a bemélyedés átmérőjét, és a mérési hiba eltérést okozhat a keménységértékben. Ha a kezelő nem ismeri a mérőeszköz használatát, a mérési hiba körülbelül ±2%-kal nőhet. Rockwell és Vickers keménységmérők esetében a kezelőnek helyesen kell alkalmaznia a terhelést, és le kell olvasnia a keménységértéket. A nem megfelelő kezelés a mérési hibát körülbelül ±1 HRC vagy ±1 HV értékkel növelheti. Ezért a kezelőnek szakmai képzésben kell részt vennie, és jártasnak kell lennie a keménységmérő műszer kezelési módszereiben és óvintézkedéseiben a vizsgálati eredmények pontosságának biztosítása érdekében.
Vizsgálati tapasztalat: A kezelő vizsgálati tapasztalata szintén befolyásolja a keménységvizsgálat eredményeinek pontosságát. A tapasztalt kezelők jobban meg tudják ítélni a vizsgálat során felmerülő problémákat, és meg tudják tenni a megfelelő intézkedéseket azok kijavítására. Például, ha a vizsgálat során a keménységérték rendellenesnek bizonyul, a tapasztalt kezelők a tapasztalat és a szakmai tudás alapján meg tudják ítélni, hogy magával a mintával van-e probléma, vagy a vizsgálati művelet vagy a műszer meghibásodik-e, és időben tudják kezelni a problémát. A tapasztalatlan kezelők nem megfelelően kezelhetik a rendellenes eredményeket, ami téves megítéléshez vezethet. Ezért a vállalkozásoknak a kezelők vizsgálati tapasztalatának fejlesztésére kell összpontosítaniuk, és rendszeres képzéssel és gyakorlattal kell javítaniuk a vizsgálati szintet.
Felelősség: A kezelők felelőssége szintén kulcsfontosságú a keménységvizsgálati eredmények pontossága szempontjából. Az erős felelősségtudattal rendelkező kezelők szigorúan betartják a szabványokat és előírásokat, gondosan rögzítik a vizsgálati adatokat, és gondosan elemzik a vizsgálati eredményeket. Például a vizsgálat során a kezelőnek minden vizsgálati ponton többször meg kell ismételnie a vizsgálatot, és az átlagértéket kell végső vizsgálati eredményként vennie. Ha a kezelő nem felelős, az ismételt vizsgálati lépések elhagyhatók, ami a vizsgálati eredmények megbízhatóságának csökkenéséhez vezethet. Ezért a vállalatoknak meg kell erősíteniük a kezelők felelősségvállalási oktatását, hogy biztosítsák a vizsgálati munka szigorúságát és pontosságát.

6.3 A berendezések pontosságának hatása
A keménységmérő műszer pontossága kulcsfontosságú tényező, amely befolyásolja a precíziós görgősláncok keménységvizsgálati eredményeinek pontosságát.
Műszer pontossága: A keménységmérő műszer pontossága közvetlenül befolyásolja a mérési eredmények pontosságát. Például a Brinell keménységmérő mérési hibája általában ±2%-on belül van, a Rockwell keménységmérő mérési hibája általában ±1 HRC-n belül van, a Vickers keménységmérő mérési hibája pedig általában ±1 HV-n belül van. Ha a műszer pontossága nem felel meg a követelményeknek, a mérési eredmények pontossága nem garantálható. Ezért a keménységmérő műszer kiválasztásakor nagy pontosságú és jó stabilitású műszert kell választani, és rendszeresen kalibrálni és karbantartani kell, hogy a műszer pontossága megfeleljen a mérési követelményeknek.
Műszerkalibrálás: A keménységmérő műszer kalibrálása az alapja a mérési eredmények pontosságának biztosításához. A műszerkalibrálást képzett kalibráló ügynökségnek vagy szakembernek kell elvégeznie, és a vonatkozó szabványoknak és előírásoknak megfelelően kell működtetni. A kalibrálás tartalma magában foglalja a műszer terhelési pontosságát, a behatolótest méretét és alakját, a mérőeszköz pontosságát stb. A kalibrálási ciklust általában a műszer használatának gyakorisága és stabilitása határozza meg, általában 6 hónaptól 1 évig. A minősített kalibrált műszerekhez kalibrációs tanúsítványt kell csatolni, és a kalibrálás dátumát és érvényességi idejét fel kell tüntetni a műszeren. Ha a műszer nincs kalibrálva, vagy a kalibrálás sikertelen, a mérési eredmények pontossága nem garantálható. Például egy nem kalibrált keménységmérő a mérési hibát körülbelül ±2HRC vagy ±5HV értékkel növelheti.
Műszerkarbantartás: A keménységmérő műszerek karbantartása szintén kulcsfontosságú a teszteredmények pontosságának biztosításában. A műszer használata során a pontosság változhat a mechanikai kopás, az elektronikus alkatrészek öregedése stb. miatt. Ezért a vállalkozásoknak teljes körű műszerkarbantartási rendszert kell létrehozniuk, és rendszeresen karban kell tartaniuk és szervizelniük kell a műszert. Például rendszeresen tisztítsák meg a műszer optikai lencséjét, ellenőrizzék a behatolófej kopását, kalibrálják a terhelésérzékelőt stb. A rendszeres karbantartás révén a műszerrel kapcsolatos problémák időben felfedezhetők és megoldhatók, biztosítva a műszer pontosságát és stabilitását.

7. Keménységvizsgálati eredmények meghatározása és alkalmazása

7.1 Eredménymeghatározási szabvány
A precíziós görgősláncok keménységvizsgálati eredményeinek meghatározását szigorúan a vonatkozó szabványoknak megfelelően végzik, hogy biztosítsák a termékminőség megfelelését a követelményeknek.
Belföldi szabványmeghatározás: A GB/T 1243-2006 „Görgősláncok, perselyes görgősláncok és fogazott láncok” szabványhoz hasonló nemzeti szabványok szerint a különböző anyagokból és hőkezelési eljárásokkal készült precíziós görgősláncok egyértelmű keménységi tartománykövetelményekkel rendelkeznek. Például a 45-ös acélból készült precíziós görgősláncok esetében a csapok és perselyek keménységét 229-285 HBW között kell szabályozni; a lánc felületi keménységének a karbonizálás után el kell érnie az 58-62 HRC értéket, a karbonizált réteg mélységének pedig 0,8-1,2 mm-nek kell lennie. Ha a vizsgálati eredmények meghaladják ezt a tartományt, például a csap keménysége 229 HBW alatt vagy 285 HBW felett van, akkor a vizsgálatot nem minősítik.
Nemzetközi szabványmegítélés: Az ISO 606 és más nemzetközi szabványok szerint az ötvözött acélból készült precíziós görgősláncok keménységi tartománya általában 241-321HBW, a lánc nitridálás utáni felületi keménységének el kell érnie a 600-800HV-t, a nitridáló réteg mélységének pedig 0,3-0,6 mm-nek kell lennie. A nemzetközi szabványok szigorúbbak az eredmények megítélésében. Ha a vizsgálati eredmények nem felelnek meg a követelményeknek, a láncot nemcsak nem minősítettnek minősítik, hanem ugyanazt a terméktételt is meg kell duplázni a mintavételhez. Ha továbbra is vannak nem minősített termékek, a terméktételt újra kell feldolgozni.
Ismételhetőségi és reprodukálhatósági követelmények: A vizsgálati eredmények megbízhatóságának biztosítása érdekében minden vizsgálati pontot ismételten, általában 3-5 alkalommal kell tesztelni, és az átlagértéket kell végeredménynek tekinteni. Az ugyanazon minta különböző kezelők általi vizsgálati eredményeinek különbségét egy bizonyos tartományon belül kell szabályozni, például a Rockwell keménységvizsgálati eredmények közötti különbség általában nem haladhatja meg a ±1HRC-t, a Brinell keménységvizsgálati eredmények közötti különbség általában nem haladja meg a ±2%-ot, és a Vickers keménységvizsgálati eredmények közötti különbség általában nem haladja meg a ±1HV-t.

7.2 Eredmények alkalmazása és minőségellenőrzés
A keménységvizsgálat eredményei nemcsak a termék minősítésének alapját képezik, hanem fontos referenciaként szolgálnak a minőségellenőrzés és a folyamatfejlesztés szempontjából is.
Minőségellenőrzés: A keménységvizsgálat révén időben felfedezhetők a gyártási folyamat problémái, például az anyaghibák és a nem megfelelő hőkezelés. Például, ha a vizsgálat azt mutatja, hogy a lánc keménysége alacsonyabb a szabványkövetelménynél, akkor a hőkezelési hőmérséklet vagy a tartási idő nem elegendő; ha a keménység magasabb a szabványkövetelménynél, akkor a hőkezelési kioltás túlzott lehet. A vizsgálati eredmények alapján a vállalat időben módosíthatja a gyártási folyamatot a termékminőség stabilitásának és állandóságának biztosítása érdekében.
Folyamatfejlesztés: A keménységvizsgálat eredményei segítenek optimalizálni a precíziós görgősláncok gyártási folyamatát. Például a lánc keménységváltozásának elemzésével a vállalat meghatározhatja az optimális hőkezelési paramétereket, és javíthatja a lánc kopásállóságát és fáradási ellenállását. Ugyanakkor a keménységvizsgálat alapot adhat a nyersanyagok kiválasztásához is, biztosítva, hogy a nyersanyagok keménysége megfeleljen a tervezési követelményeknek, ezáltal javítva a termék általános minőségét.
Termékátvétel és -szállítás: Mielőtt a termék elhagyná a gyárat, a keménységvizsgálat eredményei fontos alapot jelentenek a vevői elfogadáshoz. A szabványkövetelményeknek megfelelő keménységvizsgálati jelentés növelheti a vevői bizalmat a termék iránt, és elősegítheti a termék értékesítését és marketingjét. Azokat a termékeket, amelyek nem felelnek meg a szabványoknak, a vállalatnak újra kell feldolgoznia, amíg át nem mennek a keménységvizsgálaton, mielőtt kiszállíthatnák azokat a vevőknek, ami segít javítani a vállalat piaci hírnevét és a vevői elégedettséget.
Minőség nyomon követhetősége és folyamatos fejlesztés: A keménységvizsgálati eredmények rögzítése és elemzése adattámogatást nyújthat a minőség nyomon követhetőségéhez. Minőségi problémák esetén a vállalatok nyomon követhetik a vizsgálati eredményeket, megtalálhatják a probléma okát, és célzott fejlesztési intézkedéseket tehetnek. Ugyanakkor a vizsgálati adatok hosszú távú felhalmozásával és elemzésével a vállalatok felfedezhetik a potenciális minőségi problémákat és a folyamatfejlesztési irányokat, valamint folyamatos minőségjavítást és -fokozást érhetnek el.