12B görgőslánc gyártási folyamat

12B görgőslánc-gyártási folyamat: A főbb ipari sebességváltó-alkatrészek precíziós gyártási logikájának bemutatása

A globális ipari erőátviteli és anyagmozgatási szektorban a 12B görgősláncok széles teljesítménytartományukkal, stabil teherbírásukkal, valamint egyszerű telepítésükkel és karbantartásukkal alapvető erőátviteli elemmé váltak a bányászati ​​gépek, mezőgazdasági berendezések és összeszerelő sorok szállítószalag-rendszerei számára. A 12B görgősláncok hosszú távú megbízhatósága nagy terhelésű, nagyfrekvenciás működés mellett a szigorú és kifinomult gyártási folyamaton múlik. A nyersanyagválasztástól a késztermék kiszállításáig a folyamat minden szakaszában a aprólékos ellenőrzés kulcsfontosságú a lánc élettartamának, az átviteli hatékonyságnak és a kockázatokkal szembeni ellenálló képességének meghatározásához. Ma a 12B görgősláncok teljes gyártási folyamatába mélyedünk el, elmagyarázva a „kiváló minőségű lánc” mögött rejlő technikai részleteket.

1. Folyamat alapjai: Standard pozicionálási és anyagkiválasztási logika 12B görgőslánchoz

Mielőtt belemennénk a folyamat részleteibe, fontos először tisztázni a 12B görgőslánc „folyamat-referenciáját”. Mivel az ANSI B29.1 (amerikai láncszabvány) és az ISO 606 (nemzetközi láncszabvány) szabványoknak megfelelő átviteli lánc, a magméretei, mint például a menetemelkedés (19,05 mm), a görgőátmérő (11,91 mm) és a belső szegmens szélessége (12,57 mm), szabványosítottak és rögzítettek. A folyamat fő célja a maximális teljesítmény elérése az anyagok és a feldolgozási technológia révén, miközben megfelel ezeknek a szabványoknak.

1. A maganyagok folyamatkompatibilitási kiválasztása

A 12B görgőslánc különböző alkatrészei eltérő anyagokat és előkezelési eljárásokat igényelnek a változó terhelési forgatókönyvek miatt:

Csapok és görgők: A lánchajtás ütés- és súrlódásálló központi alkatrészeiként az SUJ2 magas széntartalmú krómtartalmú acélt (ami a hazai GCr15 acélnak felel meg) választják. Az anyagot először egy „gömbölyítő lágyítás” előkezelésen kell átesnie – az acélt 4-6 órán át 780-820 °C-ra kell hevíteni, majd lassan 500 °C alá kell hűteni. Ez a folyamat csökkenti az anyag keménységét (Brinell-keménység ≤ 207 HB), javítja a megmunkálhatóságot, és megalapozza az egyenletes mikroszerkezetet a későbbi hőkezelés során, megakadályozva a repedést a kioltás során.

Lánclemezek és perselyek: A lánclemezeknek szakító terhelést kell elviselniük, ezért ST52-3 alacsony széntartalmú ötvözött szerkezeti acélt (szakítószilárdság ≥ 520 MPa) használnak. A „kioltás és megeresztés” eljárás (először a kioltás, majd a magas hőmérsékletű megeresztés) HB220-250 keménységet eredményez, biztosítva mind a szakítószilárdságot, mind a törés megakadályozása érdekében egy bizonyos fokú szívósságot. A perselyek 20CrMnTi cementált acélból készülnek, majd egy ezt követő cementálási eljárással növelik a felületi keménységet, hogy ellenálljanak a csapokkal való csúszó súrlódásnak.

II. Alapvető gyártási folyamat: Precíziós átalakítás „nyersanyagokból” „láncszemekké”

A 12B görgősláncok gyártása nyolc fő folyamatból áll, amelyek mindegyike szigorú folyamatparaméter-ellenőrzést igényel a pontosság és a teljesítmény biztosítása érdekében:

1. Nyersanyag-előkezelés: A feldolgozás előkészítése

Rozsda- és olajeltávolítás: A műhelybe való belépéskor az összes acélt először egy lúgos zsírtalanító fürdőn (50-60°C, 15-20 perces áztatás) vezetik át a felületi olaj eltávolítása érdekében. Ezután sósavval (15%-20%-os koncentráció, 8-12 perces áztatás szobahőmérsékleten) pácolják a vízkő eltávolítása érdekében. Végül tiszta vízzel öblítik és szárítják, hogy megakadályozzák a szennyeződések későbbi megmunkálási pontosságot befolyásoló hatását.

Precíziós vágás: Az alkatrész méretétől függően CNC fűrészelést vagy lézervágást alkalmaznak a vágáshoz. A csapvágási hossz tűrését ±0,1 mm-en belül kell szabályozni, míg a láncos lemezvágásnál a méretarány eltérésének ≤0,05%-nak kell lennie, hogy elkerüljük a deformációt a későbbi sajtolás során.

2. Kulcsfontosságú alkatrészek precíziós megmunkálása: Milliméteres pontosság

Lánclemez sajtolása és lyukasztása: A lánclemez sajtolását és lyukasztását CNC lyukasztógépen végzik, „folyamatos progresszív szerszám” segítségével. Először a lánclemez körvonalát lyukasztják, majd mindkét végén a csaplyukakat. A furatpozíció-tűréseket H7-re kell szabályozni (tűréstartomány 0-0,018 mm), a furatközéppont-távolság hibájával ≤0,05 mm-re, hogy biztosítsák a csapokkal való későbbi precíziós illeszkedést. A sajtolás után sorjátlanítás (köszörűkoronggal vagy vibrációs csiszolással) szükséges, hogy megakadályozzuk az éles szélek okozta sérüléseket a kezelőben vagy az összeszerelés zavarását. Hengeres hidegkovácsolás: Az SUJ2 acélt egy lépésben alakítják többállomásos hidegkovácsgéppel. A huzalt először kovácsolják, majd henger alakra extrudálják, végül lyukasztják (a hüvelybe való behelyezéshez). A hidegkovácsolási folyamat során a szerszám hőmérsékletét (≤200°C) és nyomását (300-400 MPa) szabályozni kell, hogy a henger körkörösségi hibája ≤0,03 mm legyen, hogy megakadályozzák az excentrikus kopást működés közben.
Csapmegmunkálás: A csapot először egy középpont nélküli köszörűvel durván köszörülik (±0,05 mm külső átmérő tűréssel), majd egy hengeres köszörűvel finomköszörülik a végső méreteire (H8 tűréshatár, 0-0,022 mm). Így Ra ≤0,8 μm felületi érdességet tartanak fenn. Ez a sima felület csökkenti a hüvellyel való csúszó súrlódást, meghosszabbítva annak élettartamát.

3. Hőkezelés: „Szilárd magteljesítmény” biztosítása az alkatrészeknek
Lánclemez edzés: A sajtolás után a lánclemezeket folyamatos edzőkemencébe helyezik, 30 percig 850-880°C-on tartják, majd olajban edzik. Ezután 2 órán át 550-600°C-on edzőkemencébe helyezik őket. A végső keménység eléri a HB220-250 értéket, a szakítószilárdság pedig ≥800 MPa-ra nő, így ellenállnak a 12B lánc névleges szakítóterhelésének (≥18,8 kN). Csap- és görgőedzés + alacsony hőmérsékletű edzés: Az SUJ2 csapokat és görgőket 830-850°C-ra hevítik (25 percig tartó hőmérsékleten) egy hálós szalagos edzőkemencében, olajban edzik, majd 2 órán át 160-180°C-on alacsony hőmérsékleten megeresztik, így HRC 58-62 felületi és HRC 30-35 magkeménységet érnek el. Ez a „kemény külső, szívós belső” szerkezet ellenáll a kopásnak és csillapítja az ütéseket, megakadályozva a törést. Hüvely karbonizálása és edzése: Egy 20CrMnTi hüvelyt karbonizáló kemencébe helyeznek, és 920-940°C-on 4-6 órán át metanollal és propánnal (karbonizálószerek) hevítenek, hogy 0,8%-1,2% felületi széntartalmat érjenek el. A hüvelyt ezután edzik (850°C olajhűtéses) és alacsony hőmérsékleten megeresztik (180°C). Az így kapott felületi keménység HRC 58-62, a karbonizált réteg vastagsága pedig 0,8-1,2 mm, ami hatékonyan meghosszabbítja a hüvely súrlódási élettartamát a csappal szemben.

4. Moduláris összeszerelés: A teljes lánc koordinációjának biztosítása

Belső és külső összekötőelem összeszerelése: A belső összekötőelem egy hüvelyből, görgőből és belső összekötőlemezből áll. Először nyomja a hüvelyt a belső összekötőlemez csapfuratába (szorító illesztés, préserő 5-8 kN). Ezután csúsztassa a görgőt a hüvely fölé (hézag, hézag 0,02-0,05 mm). A külső összekötőelem egy csapból és külső összekötőlemezből áll. A csapot a külső összekötőlemez furatába kell nyomni (szorító illesztés). A préselés után ellenőrizze a merőlegességet (eltérés ≤ 0,5°), hogy elkerülje a működés közbeni beszorulást.
Teljes lánc összeszerelése és előnyújtás: A belső és külső láncszemeket összetűzik, hogy egy teljes láncot alkossanak. Ezt egy „előnyújtási kezelés” követi – a névleges terhelés 80%-ának megfelelő szakítóerőt (kb. 15 kN) alkalmaznak egy erre a célra szolgáló szakítóvizsgáló gépen 30 percig. Ez kiküszöböli a lánc kezdeti megnyúlását, és lehetővé teszi az alkatrészek szorosabb illeszkedését. Ez lehetővé teszi a későbbi nyúlás 0,5%-on belüli szabályozását (szemben az 1%-1,5%-os iparági átlaggal).

III. Minőségellenőrzési folyamat: Teljes körű ellenőrzés a nem megfelelő minőségű termékek kiszűrésére

Az exportra szánt 12B görgősláncok többdimenziós tesztelésen esnek át a nemzetközi szabványoknak való megfelelés biztosítása érdekében. A vizsgálat fő lépései a következők:

1. Méretpontosság-ellenőrzés

Egy háromdimenziós koordináta mérőgépet (CMM) használnak a kulcsfontosságú méretek, például a lánclemez furatközéppont-távolságának, a csaptengely külső átmérőjének és a görgőátmérőjének ellenőrzésére. Sarzsonként 20 darabból álló véletlenszerű mintavételt végeznek, 100%-os sikerességi aránnyal.

A lánc osztástávolságának ellenőrzéséhez osztásmérőt használnak. A méterenkénti osztástávolság-eltérésnek ≤0,3 mm-nek kell lennie a lánckerékkel való pontos illeszkedés biztosítása érdekében.

2. Mechanikai tulajdonságok vizsgálata
Szakítószilárdsági vizsgálat: A láncot egy szakítóvizsgáló gépen feszítik, amíg el nem szakad. A szakítószilárdságnak ≥ 28,2 kN-nak kell lennie (jelentősen meghaladva a 18,8 kN névleges terhelést) a túlterhelés esetén történő biztonság biztosítása érdekében.
Fáradási élettartam teszt: A láncot egy „láncfáradás-vizsgáló gépre” szerelik, és a névleges terhelés 50%-ának (kb. 9,4 kN) teszik ki 1500 fordulat/perc sebességgel. A fáradási élettartamnak ≥ 500 órának kell lennie (az ipari szabvány 300 óra), ami szimulálja a megbízhatóságot hosszú távú, nagy terhelési körülmények között.

3. Felületminőség-ellenőrzés

Használjon felületi érdességmérőt a csap és a görgő felületeinek vizsgálatához; az Ra értéknek ≤0,8 μm-nek kell lennie.

Ellenőrizze a felületkezelést (pl. horganyzás, feketedés): a horganyzó réteg vastagságának ≥8 μm-nek kell lennie, és 48 órás sópermet-teszt (semleges sópermet, 5%-os NaCl-oldat) után sem mutathat rozsdát. A feketedési kezelésnek egyenletesnek és foltmentesnek kell lennie, a tapadásnak pedig meg kell felelnie a GB/T 10125 szabványnak.

IV. Kézművesség értéke: Miért növeli a kiváló minőségű kézművesség a 12B görgősláncok piaci versenyképességét?

A 12B görgőslánc technológiai előnyei közvetlenül értéket képviselnek:

Hosszabb élettartam: Az SUJ2 anyagnak és a precíziós hőkezelésnek köszönhetően a lánc átlagosan 8000-10 000 órás élettartammal büszkélkedhet, ami több mint 40%-kal hosszabb, mint a hagyományos láncoké (5000-6000 óra), így csökkentve a csereköltségeket és az állásidőt.

Stabilabb átvitel: A milliméteres méretpontosság és az előnyújtás biztosítja a lánc ≤0,1 mm-es ütését működés közben, így az átviteli hatásfok 98% felett marad, így alkalmas nagy sebességű alkalmazásokhoz, például textilipari gépekhez és automatizált összeszerelő sorokhoz.

Széles körben alkalmazható: Az opcionális felületkezelések (horganyzás, feketedés és foszfátozás) és az egyedi hőkezelési megoldások (például alacsony hőmérsékletű megeresztés alacsony hőmérsékletű környezetekhez) változatos működési igényeket elégítenek ki. Például a horganyzott láncok élelmiszer-feldolgozó üzemekben használhatók a rozsda elleni védelem érdekében, míg a foszfátozott láncok bányászati ​​berendezésekben a por- és kopásállóság érdekében.

Következtetés: A szakértelem a 12B görgősláncok „rejtett versenyelőnye”

A globális 12B görgőslánc-piacon az „alacsony ár” már nem alapvető előny. Ehelyett a „folyamatpontosság” és a „teljesítménystabilitás” kulcsfontosságú a külföldi vásárlók bizalmának elnyeréséhez. A nyersanyag-kiválasztás szigorú szabványaitól a gyártási folyamat milliméteres szintű ellenőrzésén át az átfogó szállítás előtti ellenőrzésekig minden folyamat elkötelezett a termék megbízhatósága iránt.