रोलर चेन आउटर लिंक प्लेट स्टैम्पिंग प्रक्रिया मानक

रोलर चेन आउटर लिंक प्लेट स्टैम्पिंग प्रक्रिया मानक

औद्योगिक संचरण प्रणालियों में, रोलर चेन मुख्य संचरण घटक होते हैं, और इनका प्रदर्शन सीधे उपकरण की परिचालन दक्षता और सेवा जीवन को निर्धारित करता है। बाहरी लिंक प्लेटें, जो "ढांचा" बनाती हैं,रोलर चेनरोलर चेन की बाहरी लिंक प्लेटें भार वहन करने और चेन लिंक को जोड़ने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैं। इनके निर्माण प्रक्रिया का मानकीकरण और सटीकता, रोलर चेन की समग्र गुणवत्ता को प्रभावित करने वाले महत्वपूर्ण कारक हैं। स्टैम्पिंग, बाहरी लिंक प्लेटों के निर्माण की प्रमुख विधि है, जिसमें कच्चे माल के चयन से लेकर तैयार उत्पाद की डिलीवरी तक, हर चरण में सख्त मानकों की आवश्यकता होती है, ताकि बाहरी लिंक प्लेटों में पर्याप्त मजबूती, कठोरता और सटीक आयाम सुनिश्चित हो सकें। यह लेख रोलर चेन की बाहरी लिंक प्लेटों की स्टैम्पिंग के संपूर्ण प्रक्रिया मानकों का गहन विश्लेषण प्रदान करेगा, जिससे उद्योग जगत के विशेषज्ञों को एक पेशेवर संदर्भ मिलेगा और अंतिम उपयोगकर्ताओं को उच्च गुणवत्ता वाली रोलर चेनों के पीछे की प्रक्रिया को बेहतर ढंग से समझने में मदद मिलेगी।

I. स्टैम्पिंग से पहले बुनियादी आश्वासन: कच्चे माल का चयन और पूर्व-उपचार मानक

बाहरी लिंक प्लेटों का प्रदर्शन उच्च गुणवत्ता वाले कच्चे माल से शुरू होता है। स्टैम्पिंग प्रक्रिया सामग्री के यांत्रिक गुणों और रासायनिक संरचना के लिए स्पष्ट आवश्यकताएँ निर्धारित करती है, जो बाद की प्रक्रियाओं के सुचारू निष्पादन के लिए आवश्यक हैं। वर्तमान में, उद्योग में बाहरी लिंक प्लेटों के लिए मुख्य सामग्रियाँ निम्न-कार्बन मिश्र धातु संरचनात्मक इस्पात (जैसे 20Mn2 और 20CrMnTi) और उच्च-गुणवत्ता वाले कार्बन संरचनात्मक इस्पात (जैसे 45 स्टील) हैं। सामग्री का चयन रोलर चेन के अनुप्रयोग (जैसे, भारी भार, उच्च गति और संक्षारक वातावरण) पर निर्भर करता है। हालाँकि, चुनी गई सामग्री चाहे जो भी हो, उसे निम्नलिखित मुख्य मानकों को पूरा करना होगा:

1. कच्चे माल के रासायनिक संघटन मानक
कार्बन (C) मात्रा नियंत्रण: 45 स्टील के लिए, कार्बन की मात्रा 0.42% और 0.50% के बीच होनी चाहिए। उच्च कार्बन मात्रा स्टैम्पिंग के दौरान सामग्री की भंगुरता और दरारों को बढ़ा सकती है, जबकि कम कार्बन मात्रा बाद के ताप उपचार के बाद इसकी मजबूती को प्रभावित कर सकती है। 20Mn2 स्टील में मैंगनीज (Mn) की मात्रा 1.40% और 1.80% के बीच बनाए रखना आवश्यक है ताकि सामग्री की कठोरता और मजबूती में सुधार हो सके और यह सुनिश्चित हो सके कि बाहरी लिंक प्लेटें प्रभाव भार के तहत टूटने का प्रतिरोध करें। हानिकारक तत्वों की सीमा: सल्फर (S) और फास्फोरस (P) की मात्रा को 0.035% से नीचे सख्ती से नियंत्रित किया जाना चाहिए। ये दोनों तत्व कम गलनांक वाले यौगिक बना सकते हैं, जिससे स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री "गर्म भंगुर" या "ठंडी भंगुर" हो सकती है, जिससे तैयार उत्पादों की उपज प्रभावित होती है।

2. कच्चे माल के पूर्व-उपचार मानक

स्टैम्पिंग प्रक्रिया में प्रवेश करने से पहले, कच्चे माल को तीन पूर्व-उपचार चरणों से गुजरना पड़ता है: पिकलिंग, फॉस्फेटिंग और ऑइलिंग। प्रत्येक चरण के लिए स्पष्ट गुणवत्ता आवश्यकताएँ हैं:

पिकलिंग: 15%-20% हाइड्रोक्लोरिक एसिड के घोल का उपयोग करके, स्टील की सतह से स्केल और जंग हटाने के लिए इसे कमरे के तापमान पर 15-20 मिनट तक भिगोएँ। पिकलिंग के बाद, स्टील की सतह पर दिखाई देने वाला स्केल और अत्यधिक जंग (पिटिंग) नहीं होना चाहिए, जो बाद में फॉस्फेट कोटिंग के आसंजन को प्रभावित कर सकता है।

फॉस्फेटिंग: जिंक-आधारित फॉस्फेटिंग घोल का उपयोग करके, 50-60°C पर 10-15 मिनट तक उपचार करें ताकि 5-8 माइक्रोमीटर मोटाई की फॉस्फेट कोटिंग बन सके। फॉस्फेट कोटिंग एकसमान और घनी होनी चाहिए, और क्रॉस-कट परीक्षण के अनुसार आसंजन स्तर 1 (बिना छिलने) तक पहुंचना चाहिए। इससे स्टैम्पिंग डाई और स्टील प्लेट के बीच घर्षण कम होता है, डाई का जीवनकाल बढ़ता है और बाहरी लिंक प्लेट की जंग प्रतिरोधक क्षमता में सुधार होता है।

तेल लगाने की विधि: फॉस्फेट कोटिंग की सतह पर जंग रोधी तेल की एक पतली परत (मोटाई ≤ 3μm) स्प्रे करें। तेल की परत समान रूप से लगनी चाहिए, जिसमें कोई अंतराल या जमाव न हो। इससे भंडारण के दौरान स्टील प्लेट में जंग लगने से बचाव होता है और बाद में होने वाली स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं की सटीकता बनी रहती है।

II. कोर स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं के लिए मानक: ब्लैंकिंग से लेकर फॉर्मिंग तक सटीक नियंत्रण

रोलर चेन के बाहरी लिंक की स्टैम्पिंग प्रक्रिया में मुख्य रूप से चार प्रमुख चरण होते हैं: ब्लैंकिंग, पंचिंग, फॉर्मिंग और ट्रिमिंग। प्रत्येक चरण के उपकरण पैरामीटर, डाई की सटीकता और संचालन प्रक्रियाएं बाहरी लिंक की आयामी सटीकता और यांत्रिक गुणों को सीधे प्रभावित करती हैं। निम्नलिखित मानकों का कड़ाई से पालन किया जाना चाहिए:

1. ब्लैंकिंग प्रक्रिया मानक
ब्लैंकिंग प्रक्रिया में कच्चे स्टील की चादरों को पंच करके ऐसे ब्लैंक बनाए जाते हैं जो बाहरी लिंक के खुले हुए आयामों के अनुरूप हों। इस प्रक्रिया में ब्लैंक की आयामी सटीकता और किनारों की गुणवत्ता सुनिश्चित करना अत्यंत महत्वपूर्ण है।

उपकरण चयन: एक बंद सिंगल-पॉइंट प्रेस की आवश्यकता है (टन भार क्षमता बाहरी लिंक के आकार के आधार पर भिन्न होती है, आमतौर पर 63-160 किलोनाइट्रोजन)। प्रत्येक प्रेस के लिए एकसमान स्ट्रोक सुनिश्चित करने और आयामी विचलन से बचने के लिए प्रेस के स्लाइड स्ट्रोक की सटीकता को ±0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए।

डाई की सटीकता: ब्लैंकिंग डाई के पंच और डाई के बीच की दूरी सामग्री की मोटाई के आधार पर निर्धारित की जानी चाहिए, जो आमतौर पर सामग्री की मोटाई का 5%-8% होती है (उदाहरण के लिए, 3 मिमी मोटाई वाली सामग्री के लिए, दूरी 0.15-0.24 मिमी होती है)। डाई के कटिंग एज की खुरदरापन Ra0.8μm से कम होनी चाहिए। 0.1 मिमी से अधिक एज वियर होने पर ब्लैंक एज पर बर्र बनने से रोकने के लिए तुरंत रीग्राइंडिंग की आवश्यकता होती है (बर्र की ऊंचाई ≤ 0.05 मिमी)।

आयामी आवश्यकताएँ: बाद की प्रसंस्करण प्रक्रियाओं के लिए सटीक आधार सुनिश्चित करने के लिए, ब्लैंकिंग के बाद ब्लैंक की लंबाई में विचलन ±0.03 मिमी के भीतर, चौड़ाई में विचलन ±0.02 मिमी के भीतर और विकर्ण में विचलन 0.04 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए।

2. पंचिंग प्रक्रिया मानक

पंचिंग वह प्रक्रिया है जिसमें ब्लैंकिंग के बाद बाहरी लिंक प्लेटों के लिए बोल्ट और रोलर के छेद बनाए जाते हैं। छेद की स्थिति और व्यास की सटीकता रोलर चेन के संयोजन प्रदर्शन को सीधे प्रभावित करती है।

स्थिति निर्धारण विधि: दोहरी डेटम स्थिति निर्धारण (ब्लैंक के दो आसन्न किनारों को संदर्भ के रूप में उपयोग करना) का प्रयोग किया जाता है। प्रत्येक पंचिंग के दौरान ब्लैंक की स्थिति में स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए लोकेटिंग पिन की सटीकता IT6 होनी चाहिए। छेद की स्थिति में विचलन ≤ 0.02 मिमी (बाहरी लिंक प्लेट संदर्भ सतह के सापेक्ष) होना चाहिए। छेद के व्यास की सटीकता: बोल्ट और रोलर छेदों के बीच व्यास का विचलन IT9 सहनशीलता आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए (उदाहरण के लिए, 10 मिमी छेद के लिए, विचलन +0.036 मिमी/-0 मिमी है)। छेद की गोलाई सहनशीलता ≤ 0.01 मिमी होनी चाहिए, और छेद की दीवार की खुरदरापन Ra1.6μm से कम होनी चाहिए। यह छेद के व्यास में विचलन के कारण चेन लिंक को बहुत ढीला या बहुत टाइट होने से रोकता है, जिससे संचरण स्थिरता प्रभावित हो सकती है।

पंचिंग क्रम: पहले बोल्ट के छेद पंच करें, उसके बाद रोलर के छेद। दोनों छेदों के केंद्र से केंद्र की दूरी में विचलन ±0.02 मिमी के भीतर होना चाहिए। केंद्र से केंद्र की दूरी में संचयी विचलन सीधे रोलर चेन में पिच विचलन का कारण बनेगा, जो बदले में संचरण सटीकता को प्रभावित करेगा।

3. प्रक्रिया मानकों का निर्माण

आकार देने की प्रक्रिया में पंच किए गए ब्लैंक को डाई के माध्यम से दबाकर अंतिम बाहरी लिंक प्लेट का आकार (जैसे, घुमावदार या सीढ़ीदार) दिया जाता है। इस प्रक्रिया में बाहरी लिंक प्लेट के आकार की सटीकता और स्प्रिंगबैक नियंत्रण सुनिश्चित करना आवश्यक है।

मोल्ड डिज़ाइन: बनाने वाली डाई की संरचना खंडित होनी चाहिए, जिसमें दो स्टेशन हों - प्री-फॉर्मिंग और फाइनल फॉर्मिंग - जो बाहरी लिंक प्लेट के आकार के अनुसार व्यवस्थित हों। प्री-फॉर्मिंग स्टेशन पहले ब्लैंक को प्रारंभिक आकार में दबाता है ताकि फाइनल फॉर्मिंग के दौरान विरूपण तनाव कम हो सके। फाइनल फॉर्मिंग डाई कैविटी की सतह की खुरदरापन Ra0.8μm होनी चाहिए ताकि बाहरी लिंक प्लेट की सतह चिकनी और बिना किसी धब्बों के हो।

दबाव नियंत्रण: निर्माण दबाव की गणना सामग्री की यील्ड स्ट्रेंथ के आधार पर की जानी चाहिए और यह आमतौर पर सामग्री की यील्ड स्ट्रेंथ का 1.2-1.5 गुना होता है (उदाहरण के लिए, 20Mn2 स्टील की यील्ड स्ट्रेंथ 345MPa है; निर्माण दबाव को 414-517MPa के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए)। बहुत कम दबाव से अपूर्ण निर्माण होगा, जबकि बहुत अधिक दबाव से अत्यधिक प्लास्टिक विरूपण होगा, जिससे बाद के ताप उपचार प्रदर्शन पर असर पड़ेगा। स्प्रिंगबैक नियंत्रण: निर्माण के बाद, बाहरी लिंक प्लेट के स्प्रिंगबैक को 0.5° के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। मोल्ड कैविटी में एक क्षतिपूर्ति कोण (सामग्री के स्प्रिंगबैक गुणों के आधार पर निर्धारित, आमतौर पर 0.3°-0.5°) निर्धारित करके इसे नियंत्रित किया जा सकता है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि तैयार उत्पाद डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है।

4. छंटाई प्रक्रिया मानक
ट्रिमिंग वह प्रक्रिया है जिसमें निर्माण प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न अतिरिक्त सामग्री और अतिरिक्त ऊतक को हटाकर यह सुनिश्चित किया जाता है कि बाहरी लिंक प्लेट के किनारे सीधे हों।

ट्रिमिंग डाई की सटीकता: ट्रिमिंग डाई के पंच और डाई के बीच का अंतर 0.01-0.02 मिमी के भीतर नियंत्रित होना चाहिए, और कटिंग एज की तीक्ष्णता Ra0.4μm से कम होनी चाहिए। सुनिश्चित करें कि ट्रिमिंग के बाद बाहरी लिंक प्लेट के किनारे बर्र रहित हों (बर्र की ऊंचाई ≤ 0.03 मिमी) और किनारे की सीधीपन त्रुटि ≤ 0.02 मिमी/मीटर हो।

ट्रिमिंग क्रम: पहले लंबी किनारों को ट्रिम करें, फिर छोटी किनारों को। इससे गलत ट्रिमिंग क्रम के कारण बाहरी लिंक प्लेट के विरूपण को रोका जा सकता है। ट्रिमिंग के बाद, बाहरी लिंक प्लेट का दृश्य निरीक्षण करना आवश्यक है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उसमें कोई दोष, जैसे कि कोने टूटना या दरारें, मौजूद न हों।

III. स्टैम्पिंग के बाद गुणवत्ता निरीक्षण मानक: तैयार उत्पाद के प्रदर्शन का व्यापक नियंत्रण

स्टैम्पिंग के बाद, बाहरी लिंक प्लेटें तीन कठोर गुणवत्ता निरीक्षण प्रक्रियाओं से गुजरती हैं: आयामी निरीक्षण, यांत्रिक गुण निरीक्षण और दिखावट निरीक्षण। केवल वे उत्पाद जो सभी मानकों को पूरा करते हैं, उन्हें आगे की ताप उपचार और संयोजन प्रक्रियाओं के लिए भेजा जा सकता है। विशिष्ट निरीक्षण मानक इस प्रकार हैं:

1. आयामी निरीक्षण मानक
आयामी निरीक्षण में त्रि-आयामी निर्देशांक मापन मशीन (सटीकता ≤ 0.001 मिमी) का उपयोग विशेष गेजों के साथ किया जाता है, जो निम्नलिखित प्रमुख आयामों पर केंद्रित होता है:

पिच: बाहरी लिंक प्लेट की पिच (दो बोल्ट छेदों के बीच की दूरी) में ±0.02 मिमी की सहनशीलता होनी चाहिए, और प्रति 10 टुकड़ों में संचयी पिच त्रुटि ≤0.05 मिमी होनी चाहिए। पिच में अत्यधिक विचलन रोलर चेन ट्रांसमिशन के दौरान कंपन और शोर का कारण बन सकता है।

मोटाई: बाहरी लिंक प्लेट की मोटाई में विचलन IT10 सहनशीलता आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए (उदाहरण के लिए, 3 मिमी मोटाई के लिए, विचलन +0.12 मिमी/-0 मिमी है)। असमान मोटाई के कारण चेन लिंक पर असमान भार को रोकने के लिए, एक बैच के भीतर मोटाई में भिन्नता ≤0.05 मिमी होनी चाहिए। छेद की स्थिति सहनशीलता: बोल्ट छेद और रोलर छेद के बीच स्थितिगत विचलन ≤0.02 मिमी होना चाहिए, और छेद की समाक्षता त्रुटि ≤0.01 मिमी होनी चाहिए। सुनिश्चित करें कि पिन और रोलर के साथ क्लीयरेंस डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करता है (क्लीयरेंस आमतौर पर 0.01-0.03 मिमी होता है)।

2. यांत्रिक गुण परीक्षण मानक

यांत्रिक गुणों के परीक्षण के लिए तन्यता शक्ति, कठोरता और बेंड परीक्षण के लिए उत्पादों के प्रत्येक बैच से 3-5 नमूनों का यादृच्छिक रूप से चयन करना आवश्यक है।

तन्यता सामर्थ्य: एक सार्वभौमिक सामग्री परीक्षण मशीन का उपयोग करके परीक्षण किया जाता है। बाहरी लिंक प्लेट की तन्यता सामर्थ्य ≥600MPa (45 स्टील के ताप उपचार के बाद) या ≥800MPa (20Mn2 के ताप उपचार के बाद) होनी चाहिए। फ्रैक्चर बाहरी लिंक प्लेट के गैर-छेद वाले क्षेत्र में होना चाहिए। छेद के पास विफलता पंचिंग प्रक्रिया के दौरान तनाव एकाग्रता को इंगित करती है, और डाई मापदंडों को समायोजित किया जाना चाहिए। कठोरता परीक्षण: बाहरी लिंक प्लेटों की सतह कठोरता को मापने के लिए रॉकवेल कठोरता परीक्षक का उपयोग करें। कठोरता HRB80-90 (एनील्ड अवस्था) या HRC35-40 (क्वेंच्ड और टेम्परड अवस्था) के भीतर नियंत्रित होनी चाहिए। अत्यधिक उच्च कठोरता सामग्री की भंगुरता और टूटने की संभावना को बढ़ाएगी; अत्यधिक कम कठोरता घिसाव प्रतिरोध को प्रभावित करेगी।

बेंडिंग टेस्ट: बाहरी लिंक प्लेटों को उनकी लंबाई के अनुदिश 90° तक मोड़ें। मोड़ने के बाद सतह पर कोई दरार या टूटन नहीं होनी चाहिए। अनलोडिंग के बाद स्प्रिंगबैक ≤5° होना चाहिए। इससे यह सुनिश्चित होता है कि बाहरी लिंक प्लेटों में संचरण के दौरान लगने वाले प्रभाव भार को सहन करने के लिए पर्याप्त मजबूती है।

3. दिखावट निरीक्षण मानक

बाहरी दिखावट की जाँच में दृश्य निरीक्षण और आवर्धक लेंस निरीक्षण (10 गुना आवर्धन) का संयोजन उपयोग किया जाता है। विशिष्ट आवश्यकताएँ इस प्रकार हैं:

सतह की गुणवत्ता: बाहरी लिंक प्लेट की सतह चिकनी और समतल होनी चाहिए, उस पर खरोंच (गहराई ≤ 0.02 मिमी), गड्ढे या अन्य कोई दोष नहीं होना चाहिए। फॉस्फेट कोटिंग एकसमान होनी चाहिए और उसमें कोई कमी, पीलापन या पपड़ी नहीं होनी चाहिए। किनारों की गुणवत्ता: किनारों पर खुरदरापन (ऊंचाई ≤ 0.03 मिमी), चिपिंग (चिपिंग का आकार ≤ 0.1 मिमी), दरारें या अन्य कोई दोष नहीं होना चाहिए। असेंबली के दौरान ऑपरेटर या अन्य घटकों पर खरोंच से बचने के लिए, छोटे खुरदरेपन को पैसिवेशन (5-10 मिनट के लिए पैसिवेशन घोल में डुबोकर) द्वारा हटाया जाना चाहिए।
छेद की दीवार की गुणवत्ता: छेद की दीवार चिकनी होनी चाहिए, उस पर कोई उभार, खरोंच, विकृति या अन्य दोष नहीं होने चाहिए। गो/नो-गो गेज से निरीक्षण करने पर, गो गेज आसानी से गुजरना चाहिए, जबकि नो-गो गेज नहीं गुजरना चाहिए, जिससे यह सुनिश्चित हो सके कि छेद असेंबली की सटीकता संबंधी आवश्यकताओं को पूरा करता है।

IV. स्टैम्पिंग प्रक्रिया अनुकूलन दिशा-निर्देश: मानकीकरण से बुद्धिमत्ता की ओर

औद्योगिक विनिर्माण प्रौद्योगिकी में निरंतर प्रगति के साथ, रोलर चेन के बाहरी लिंक की स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं के मानकों को भी लगातार उन्नत किया जा रहा है। भविष्य का विकास बुद्धिमान, पर्यावरण के अनुकूल और उच्च परिशुद्धता वाली प्रक्रियाओं की ओर उन्मुख होगा। विशिष्ट अनुकूलन दिशाएँ इस प्रकार हैं:

1. बुद्धिमान उत्पादन उपकरणों का अनुप्रयोग

स्टैम्पिंग प्रक्रिया के स्वचालित और बुद्धिमान नियंत्रण को प्राप्त करने के लिए सीएनसी स्टैम्पिंग मशीनों और औद्योगिक रोबोटों का परिचय:

सीएनसी स्टैम्पिंग मशीनें: उच्च परिशुद्धता वाले सर्वो सिस्टम से लैस ये मशीनें स्टैम्पिंग दबाव और स्ट्रोक गति जैसे मापदंडों को वास्तविक समय में समायोजित करने में सक्षम बनाती हैं, जिनकी नियंत्रण सटीकता ±0.001 मिमी है। इनमें स्व-निदान क्षमताएं भी हैं, जो डाई घिसाव और सामग्री की अनियमितताओं जैसी समस्याओं का समय पर पता लगाने में सहायक होती हैं, जिससे दोषपूर्ण उत्पादों की संख्या कम हो जाती है।

औद्योगिक रोबोट: कच्चे माल की लोडिंग, स्टैम्पिंग पार्ट्स के स्थानांतरण और तैयार उत्पादों की छँटाई में उपयोग किए जाने वाले ये रोबोट मैनुअल कार्यों का स्थान लेते हैं। इससे न केवल उत्पादन क्षमता में सुधार होता है (जिससे 24 घंटे निरंतर उत्पादन संभव होता है), बल्कि मैनुअल संचालन के कारण होने वाली आयामी त्रुटियाँ भी दूर हो जाती हैं, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में निरंतरता सुनिश्चित होती है।

2. हरित प्रक्रियाओं को बढ़ावा देना

प्रक्रिया मानकों को पूरा करते हुए ऊर्जा खपत और पर्यावरण प्रदूषण को कम करना:

मोल्ड सामग्री का अनुकूलन: हाई-स्पीड स्टील (HSS) और सीमेंटेड कार्बाइड (WC) से बने मिश्रित मोल्ड का उपयोग करने से मोल्ड का जीवनकाल बढ़ जाता है (सेवा जीवन 3-5 गुना तक बढ़ाया जा सकता है), मोल्ड बदलने की आवृत्ति कम हो जाती है और सामग्री की बर्बादी कम हो जाती है।

पूर्व-उपचार प्रक्रिया में सुधार: फॉस्फोरस-मुक्त फॉस्फेटिंग तकनीक को बढ़ावा देने और पर्यावरण के अनुकूल फॉस्फेटिंग घोलों का उपयोग करने से फॉस्फोरस प्रदूषण कम होता है। इसके अलावा, जंगरोधी तेल का इलेक्ट्रोस्टैटिक छिड़काव जंगरोधी तेल के उपयोग को बढ़ाता है (उपयोग दर 95% से अधिक तक बढ़ाई जा सकती है) और तेल के धुंध उत्सर्जन को कम करता है।

3. उच्च परिशुद्धता निरीक्षण प्रौद्योगिकी का उन्नयन

बाहरी लिंक प्लेटों की त्वरित और सटीक गुणवत्ता जांच को सक्षम बनाने के लिए एक मशीन विज़न निरीक्षण प्रणाली शुरू की गई थी।

उच्च-परिभाषा कैमरे (रिज़ॉल्यूशन ≥ 20 मेगापिक्सेल) और इमेज प्रोसेसिंग सॉफ़्टवेयर से लैस, मशीन विज़न निरीक्षण प्रणाली बाहरी लिंक प्लेटों की आयामी सटीकता, दिखावट संबंधी दोष, छेद की स्थिति में विचलन और अन्य मापदंडों का एक साथ निरीक्षण कर सकती है। यह प्रणाली प्रति मिनट 100 टुकड़ों की निरीक्षण गति प्रदान करती है, जो मैन्युअल निरीक्षण की तुलना में 10 गुना अधिक सटीकता है। यह निरीक्षण डेटा के वास्तविक समय भंडारण और विश्लेषण को भी सक्षम बनाती है, जिससे प्रक्रिया अनुकूलन के लिए डेटा सहायता मिलती है।

निष्कर्ष: मानक गुणवत्ता की जीवनरेखा हैं, और विवरण ही संचरण की विश्वसनीयता निर्धारित करते हैं।

रोलर चेन की बाहरी लिंक प्लेटों की स्टैम्पिंग प्रक्रिया देखने में सरल लग सकती है, लेकिन कच्चे माल की रासायनिक संरचना को नियंत्रित करने से लेकर, स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान आयामी सटीकता सुनिश्चित करने और तैयार उत्पाद की व्यापक गुणवत्ता जांच तक, हर चरण में कड़े मानकों का पालन करना आवश्यक है। किसी भी छोटी सी चूक से बाहरी लिंक प्लेट के प्रदर्शन में गिरावट आ सकती है, और परिणामस्वरूप, पूरी रोलर चेन की संचरण विश्वसनीयता प्रभावित हो सकती है।