રોલર ચેઇન પિચ પસંદગી અને ગતિ વચ્ચેનો સંબંધ

રોલર ચેઇન પિચ પસંદગી અને ગતિ વચ્ચેનો સંબંધ

ઔદ્યોગિક ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમ્સમાં, રોલર ચેઇન પિચ અને સ્પીડ એ ટ્રાન્સમિશન કાર્યક્ષમતા, સાધનોના આયુષ્ય અને ઓપરેશનલ સ્થિરતા નક્કી કરતા મુખ્ય પરિબળો છે. ઘણા ઇજનેરો અને પ્રાપ્તિ કર્મચારીઓ, પસંદગી દરમિયાન લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા પર વધુ પડતું ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે, ઘણીવાર આ બે પરિબળોના મેળને અવગણે છે. આ આખરે અકાળે ચેઇન ઘસારો અને તૂટવા તરફ દોરી જાય છે, અને સમગ્ર ઉત્પાદન લાઇન ડાઉનટાઇમ પણ તરફ દોરી જાય છે. આ લેખ અંતર્ગત સિદ્ધાંતો અને પિચ અને સ્પીડ વચ્ચેના સહજ સંબંધને તોડી નાખશે, જે તમને વિવિધ ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ માટે શ્રેષ્ઠ રોલર ચેઇન પસંદ કરવામાં મદદ કરવા માટે વ્યવહારુ પસંદગી પદ્ધતિઓ પ્રદાન કરશે.

I. બે મુખ્ય ખ્યાલોને સમજવું: પિચ અને સ્પીડની વ્યાખ્યા અને ઔદ્યોગિક મહત્વ

આ બંને વચ્ચેના સંબંધનું વિશ્લેષણ કરતા પહેલા, મૂળભૂત વ્યાખ્યાઓ સ્પષ્ટ કરવી મહત્વપૂર્ણ છે - પસંદગીની ભૂલો ટાળવા માટે આ જરૂરી છે. ANSI (અમેરિકન સ્ટાન્ડર્ડ), ISO (આંતરરાષ્ટ્રીય સ્ટાન્ડર્ડ), અથવા GB (નેશનલ સ્ટાન્ડર્ડ) રોલર ચેઇનનો ઉપયોગ કરવો, પિચ અને ગતિનો મુખ્ય પ્રભાવ સુસંગત રહે છે.

1. રોલર ચેઇન પિચ: "લોડ ક્ષમતા" અને "રનિંગ સ્મૂથનેસ" નક્કી કરે છે.

પિચ એ રોલર ચેઇનનું મુખ્ય પરિમાણ છે, જે બે અડીને આવેલા રોલર્સના કેન્દ્રો વચ્ચેના અંતરનો ઉલ્લેખ કરે છે (જે "p" પ્રતીક દ્વારા સૂચવવામાં આવે છે અને સામાન્ય રીતે mm અથવા ઇંચમાં માપવામાં આવે છે). તે સીધી રીતે બે કી ચેઇન લાક્ષણિકતાઓ નક્કી કરે છે:

લોડ કેપેસિટી: મોટી પિચ સામાન્ય રીતે પ્લેટ્સ અને પિન જેવા મોટા સાંકળ ઘટકોમાં પરિણમે છે, અને ઉચ્ચ રેટેડ લોડ (સ્થિર અને ગતિશીલ બંને) જે વહન કરી શકાય છે, જે તેને હેવી-ડ્યુટી એપ્લિકેશનો (જેમ કે ખાણકામ મશીનરી અને ભારે પરિવહન સાધનો) માટે યોગ્ય બનાવે છે.

ચાલવાની સુગમતા: જ્યારે સાંકળ સ્પ્રોકેટ સાથે ભળી જાય છે ત્યારે નાની પિચ "ઇમ્પેક્ટ ફ્રીક્વન્સી" ઘટાડે છે, જેના પરિણામે ટ્રાન્સમિશન દરમિયાન કંપન અને અવાજ ઓછો થાય છે. આ તેને ઉચ્ચ સ્થિરતા (જેમ કે ચોકસાઇ મશીન ટૂલ્સ અને ફૂડ પેકેજિંગ સાધનો) ની જરૂર હોય તેવા એપ્લિકેશનો માટે વધુ યોગ્ય બનાવે છે.

2. પરિભ્રમણ ગતિ: "ગતિશીલ તાણ" અને "વિયર રેટ" નક્કી કરે છે.

અહીં પરિભ્રમણ ગતિ ખાસ કરીને ડ્રાઇવિંગ સ્પ્રોકેટની ગતિનો ઉલ્લેખ કરે છે જેની સાથે સાંકળ જોડાયેલ છે ("n" પ્રતીક દ્વારા સૂચવવામાં આવે છે અને સામાન્ય રીતે r/min માં માપવામાં આવે છે), ચાલતા છેડાની ગતિનો નહીં. સાંકળ પર તેની અસર મુખ્યત્વે બે પાસાઓમાં પ્રગટ થાય છે:
ગતિશીલ તાણ: ગતિ જેટલી વધારે હશે, કામગીરી દરમિયાન સાંકળ દ્વારા ઉત્પન્ન થતું કેન્દ્રત્યાગી બળ એટલું વધારે હશે. જ્યારે સાંકળ સ્પ્રોકેટ દાંત સાથે મેશને જોડે છે ત્યારે "ઇમ્પેક્ટ લોડ" પણ નોંધપાત્ર રીતે વધે છે (જેમ કે ઊંચી ઝડપે સ્પીડ બમ્પ પર કાર જાય છે).
ઘસારો દર: ઝડપ જેટલી વધારે હશે, સાંકળ સ્પ્રોકેટ સાથે વધુ વખત જોડાયેલી રહેશે અને રોલર્સ અને પિનનું સંબંધિત પરિભ્રમણ વધશે. સમાન સમયગાળામાં ઘસારોનું કુલ પ્રમાણ પ્રમાણસર વધે છે, જે સાંકળના સેવા જીવનને સીધું ટૂંકું કરે છે.

II. મુખ્ય તર્ક: પિચ અને ગતિનો "વિપરીત મેચિંગ" સિદ્ધાંત

વ્યાપક ઔદ્યોગિક પ્રથાએ ચકાસ્યું છે કે રોલર ચેઇન પિચ અને ગતિ વચ્ચે સ્પષ્ટ "વિપરીત મેચિંગ" સંબંધ છે - એટલે કે, ગતિ જેટલી ઊંચી હશે, પિચ તેટલી નાની હોવી જોઈએ, જ્યારે ગતિ જેટલી ઓછી હશે, પિચ તેટલી મોટી હોઈ શકે છે. આ સિદ્ધાંતનો સાર "ગતિશીલ તાણ જોખમ" સાથે "લોડ આવશ્યકતાઓ" ને સંતુલિત કરવાનો છે. આને ત્રણ પરિમાણોમાં વિભાજિત કરી શકાય છે:

1. હાઇ-સ્પીડ ઓપરેશન (સામાન્ય રીતે n > 1500 r/min): નાની પિચ જરૂરી છે.
જ્યારે ડ્રાઇવ સ્પ્રૉકેટની ગતિ ૧૫૦૦ આર/મિનિટથી વધી જાય છે (જેમ કે પંખા અને નાના મોટર ડ્રાઇવમાં), ત્યારે સાંકળ પર ગતિશીલ તાણ અને કેન્દ્રત્યાગી બળ નાટકીય રીતે વધે છે. આ પરિસ્થિતિમાં મોટી-પિચ સાંકળનો ઉપયોગ કરવાથી બે ગંભીર સમસ્યાઓ થઈ શકે છે:

ઇમ્પેક્ટ લોડ ઓવરલોડ: લાર્જ-પિચ ચેઇન્સમાં મોટી લિંક્સ હોય છે, જેના પરિણામે મેશિંગ દરમિયાન સ્પ્રોકેટ દાંત સાથે સંપર્ક ક્ષેત્ર અને અસર બળ વધુ હોય છે. આનાથી ઊંચી ઝડપે સરળતાથી "લિંક જમ્પ" અથવા "સ્પ્રોકેટ દાંત તૂટવા" થઈ શકે છે.

સેન્ટ્રીફ્યુગલ ફોર્સ-પ્રેરિત સ્લેક: લાર્જ-પિચ ચેઇન્સમાં વધુ ડેડવેઇટ હોય છે, અને ઊંચી ઝડપે ઉત્પન્ન થતા સેન્ટ્રીફ્યુગલ ફોર્સ સ્પ્રૉકેટ દાંતમાંથી સાંકળને અલગ કરી શકે છે, જેના કારણે "ચેઇન ડ્રોપ" અથવા "ડ્રાઇવ સ્લિપ" થાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, આ સાધનોની અથડામણ તરફ દોરી શકે છે. તેથી, હાઇ-સ્પીડ એપ્લિકેશન્સ માટે, 12.7mm (1/2 ઇંચ) કે તેથી ઓછી પિચવાળી ચેઇન સામાન્ય રીતે પસંદ કરવામાં આવે છે, જેમ કે ANSI #40 અને #50 શ્રેણી, અથવા ISO 08B અને 10B શ્રેણી.

2. મધ્યમ-ગતિના કાર્યક્રમો (સામાન્ય રીતે 500 r/min < n ≤ 1500 r/min): મધ્યમ પિચ પસંદ કરો.
ઔદ્યોગિક એપ્લિકેશનો (જેમ કે કન્વેયર્સ, મશીન ટૂલ સ્પિન્ડલ્સ અને કૃષિ મશીનરી) માં મધ્યમ-ગતિના એપ્લિકેશનો સૌથી સામાન્ય છે. લોડ આવશ્યકતાઓ અને સરળતા આવશ્યકતાઓ વચ્ચે સંતુલન મહત્વપૂર્ણ છે.
મધ્યમ લોડ માટે (જેમ કે 10kW કે તેથી ઓછા રેટેડ પાવરવાળા હળવા કન્વેયર્સ), 12.7mm થી 19.05mm (1/2 ઇંચ થી 3/4 ઇંચ) ની પિચવાળી સાંકળોની ભલામણ કરવામાં આવે છે, જેમ કે ANSI #60 અને #80 શ્રેણી. વધુ લોડ માટે (જેમ કે 10kW-20kW ની રેટેડ પાવરવાળા મધ્યમ કદના મશીન ટૂલ્સ), 19.05mm-25.4mm (3/4-ઇંચ થી 1-ઇંચ) ની પિચવાળી સાંકળ, જેમ કે ANSI #100 અને #120 શ્રેણી, પસંદ કરી શકાય છે. જો કે, મેશિંગ અસ્થિરતાને રોકવા માટે સ્પ્રૉકેટ દાંતની પહોળાઈની વધારાની ચકાસણી જરૂરી છે.

3. ઓછી ગતિનું સંચાલન (સામાન્ય રીતે n ≤ 500 r/min): મોટી પિચ ચેઇન પસંદ કરી શકાય છે.

ઓછી ગતિની સ્થિતિમાં (જેમ કે માઇનિંગ ક્રશર્સ અને હેવી-ડ્યુટી હોઇસ્ટ), સાંકળનો ગતિશીલ તાણ અને કેન્દ્રત્યાગી બળ પ્રમાણમાં ઓછું હોય છે. લોડ-વહન ક્ષમતા મુખ્ય જરૂરિયાત બની જાય છે, અને મોટી-પિચ સાંકળના ફાયદાઓનો સંપૂર્ણ ઉપયોગ કરી શકાય છે:
લાર્જ-પિચ સાંકળો વધુ કમ્પોનન્ટ તાકાત પ્રદાન કરે છે અને સેંકડો kN ના ઇમ્પેક્ટ લોડનો સામનો કરી શકે છે, જેનાથી ભારે ભાર હેઠળ ચેઇન પ્લેટ તૂટવા અને પિન બેન્ડિંગ અટકાવી શકાય છે.
ઓછી ઝડપે ઘસારો દર ઓછો હોય છે, જેના કારણે લાર્જ-પિચ ચેઇન એકંદર સાધનસામગ્રીના જીવનકાળ સાથે મેળ ખાતી આયુષ્ય જાળવી શકે છે, જેનાથી વારંવાર રિપ્લેસમેન્ટની જરૂરિયાત દૂર થાય છે (સામાન્ય રીતે 2-3 વર્ષ). ≥ 25.4mm (1 ઇંચ) પિચ ધરાવતી સાંકળો, જેમ કે ANSI #140 અને #160 શ્રેણી, અથવા કસ્ટમાઇઝ્ડ લાર્જ-પિચ, હેવી-ડ્યુટી સાંકળો, આ પરિસ્થિતિમાં સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

III. વ્યવહારુ માર્ગદર્શિકા: 4 પગલાંમાં પિચ અને ગતિને સચોટ રીતે મેચ કરો

સિદ્ધાંતને સમજ્યા પછી, પ્રમાણિત પ્રક્રિયાઓ દ્વારા તેને અમલમાં મૂકવાનો સમય આવી ગયો છે. નીચેના 4 પગલાં તમને ઝડપથી યોગ્ય સાંકળ પસંદ કરવામાં અને અનુભવ પર આધાર રાખવાથી થતી ભૂલોને ટાળવામાં મદદ કરશે:

પગલું 1: મુખ્ય પરિમાણો ઓળખો - પહેલા 3 મુખ્ય ડેટા એકત્રિત કરો

સાંકળ પસંદ કરતા પહેલા, તમારે સાધનોના આ ત્રણ મુખ્ય પરિમાણો મેળવવા આવશ્યક છે; તેમાંથી કોઈ પણ અવગણી શકાય નહીં:

ડ્રાઇવ સ્પ્રોકેટ સ્પીડ (n): આ સીધું મોટર અથવા ડ્રાઇવ એન્ડ મેન્યુઅલમાંથી મેળવો. જો ફક્ત ડ્રાઇવ એન્ડ સ્પીડ ઉપલબ્ધ હોય, તો "ટ્રાન્સમિશન રેશિયો = ડ્રાઇવિંગ સ્પ્રોકેટ પર દાંતની સંખ્યા / ડ્રાઇવન સ્પ્રોકેટ પર દાંતની સંખ્યા" સૂત્રનો ઉપયોગ કરીને ઉલટા ગણતરી કરો.

રેટેડ ટ્રાન્સફર પાવર (P): આ સામાન્ય કામગીરી દરમિયાન સાધનો દ્વારા ટ્રાન્સફર કરવા માટે જરૂરી પાવર (kW માં) છે. આમાં પીક લોડ્સ (જેમ કે સ્ટાર્ટઅપ દરમિયાન શોક લોડ્સ, જે સામાન્ય રીતે રેટેડ પાવરના 1.2-1.5 ગણા તરીકે ગણવામાં આવે છે)નો સમાવેશ થાય છે.
કાર્યકારી વાતાવરણ: ધૂળ, તેલ, ઉચ્ચ તાપમાન (>80°C), અથવા કાટ લાગતા વાયુઓ માટે તપાસો. કઠોર વાતાવરણ માટે, લ્યુબ્રિકેશન ગ્રુવ્સ અને કાટ-રોધક કોટિંગવાળી સાંકળો પસંદ કરો. ઘસારો દૂર કરવા માટે પિચ 10%-20% વધારવી જોઈએ.

પગલું 2: ગતિના આધારે પ્રારંભિક પિચ રેન્જ પસંદગી
ડ્રાઇવ સ્પ્રોકેટ ગતિના આધારે પ્રારંભિક પિચ રેન્જ નક્કી કરવા માટે નીચેના કોષ્ટકનો સંદર્ભ લો (ઉદાહરણ તરીકે ANSI સ્ટાન્ડર્ડ ચેઇનનો ઉપયોગ કરીને; અન્ય ધોરણોને તે મુજબ રૂપાંતરિત કરી શકાય છે):
ડ્રાઇવ સ્પ્રોકેટ ગતિ (r/મિનિટ) ભલામણ કરેલ પિચ રેન્જ (મીમી) અનુરૂપ ANSI સાંકળ શ્રેણી લાક્ષણિક એપ્લિકેશનો
>૧૫૦૦ ૬.૩૫-૧૨.૭ #૨૫, #૩૫, #૪૦ પંખા, નાના મોટર્સ
૫૦૦-૧૫૦૦ ૧૨.૭-૨૫.૪ #૫૦, #૬૦, #૮૦, #૧૦૦ કન્વેયર્સ, મશીન ટૂલ્સ
<500 25.4-50.8 #120, #140, #160 ક્રશર, એલિવેટર

પગલું 3: પાવરનો ઉપયોગ કરીને ચકાસો કે પિચ લોડ ક્ષમતાને પૂર્ણ કરે છે
પ્રારંભિક પિચ પસંદગી પછી, ઓવરલોડ નિષ્ફળતા ટાળવા માટે "પાવર કેલ્ક્યુલેશન ફોર્મ્યુલા" નો ઉપયોગ કરીને ચકાસો કે સાંકળ રેટેડ પાવરનો સામનો કરી શકે છે. ઉદાહરણ તરીકે ISO સ્ટાન્ડર્ડ રોલર ચેઇન લેતા, સરળ સૂત્ર નીચે મુજબ છે:
સાંકળનું અનુમતિપાત્ર પાવર ટ્રાન્સમિશન (P₀) = K₁ × K₂ × Pₙ
ક્યાં: K₁ એ ગતિ સુધારણા પરિબળ છે (ઉચ્ચ ગતિના પરિણામે K₁ ઓછું થાય છે, જે સાંકળ સૂચિમાં મળી શકે છે); K₂ એ કાર્યકારી સ્થિતિ સુધારણા પરિબળ છે (કઠોર વાતાવરણ માટે 0.7-0.9, સ્વચ્છ વાતાવરણ માટે 1.0-1.2); અને Pₙ એ સાંકળની રેટેડ શક્તિ છે (જે ઉત્પાદકના સૂચિમાં પિચ દ્વારા મળી શકે છે).
ચકાસણી શરત: P₀ એ ≥ 1.2 × P (1.2 એ સલામતી પરિબળ છે, જેને ભારે-ડ્યુટી પરિસ્થિતિઓ માટે 1.5 સુધી વધારી શકાય છે) મળવું આવશ્યક છે.

પગલું 4: ઇન્સ્ટોલેશન જગ્યાના આધારે અંતિમ યોજનાને સમાયોજિત કરો.
જો શરૂઆતમાં પસંદ કરેલ પિચ ઇન્સ્ટોલેશન જગ્યા દ્વારા મર્યાદિત હોય (દા.ત., ઉપકરણની આંતરિક જગ્યા મોટી-પિચ સાંકળને સમાવવા માટે ખૂબ સાંકડી હોય), તો બે ગોઠવણો કરી શકાય છે:
પિચ ઘટાડો + સાંકળ પંક્તિઓની સંખ્યા વધારો: ઉદાહરણ તરીકે, જો તમે મૂળ રૂપે 25.4mm પિચ (#100) ની એક પંક્તિ પસંદ કરી હોય, તો તમે 19.05mm પિચ (#80-2) ની બે પંક્તિઓ બદલી શકો છો, જે સમાન લોડ ક્ષમતા આપે છે પરંતુ નાના કદની હોય છે.
સ્પ્રોકેટ દાંતની સંખ્યાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો: સમાન પિચ જાળવી રાખીને, ડ્રાઇવિંગ સ્પ્રોકેટ પર દાંતની સંખ્યા (સામાન્ય રીતે ઓછામાં ઓછા 17 દાંત સુધી) વધારવાથી ચેઇન એંગેજમેન્ટ શોક ઘટાડી શકાય છે અને પરોક્ષ રીતે હાઇ-સ્પીડ અનુકૂલનક્ષમતામાં સુધારો થઈ શકે છે.

IV. ટાળવા માટેની સામાન્ય ભૂલો: આ 3 ભૂલો ટાળો

પસંદગી પ્રક્રિયામાં નિપુણતા મેળવ્યા પછી પણ, ઘણા લોકો વિગતોને અવગણવાને કારણે નિષ્ફળ જાય છે. અહીં ત્રણ સૌથી સામાન્ય ગેરસમજો અને તેમના ઉકેલો છે:

ગેરસમજ ૧: ઝડપ મેચિંગને અવગણીને ફક્ત લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું

ગેરમાન્યતા: "મોટી પિચ એટલે વધુ લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા" એવું માનીને, હાઇ-સ્પીડ ઓપરેશન માટે મોટી પિચ ચેઇન પસંદ કરવામાં આવે છે (દા.ત., 1500 rpm મોટર માટે #120 ચેઇન). પરિણામો: ચેઇન અવાજનું સ્તર 90dB કરતાં વધી જાય છે, અને ચેઇન પ્લેટમાં તિરાડો બે થી ત્રણ મહિનામાં વિકસે છે. ઉકેલ: "સ્પીડ પ્રાયોરિટી" ના આધારે પિચને સખત રીતે પસંદ કરો. જો લોડ ક્ષમતા અપૂરતી હોય, તો પિચ વધારવાને બદલે પંક્તિઓની સંખ્યા વધારવાને પ્રાથમિકતા આપો.

ગેરસમજ ૨: "ડ્રાઇવ પુલી સ્પીડ" ને "ડ્રાઇવ પુલી સ્પીડ" સાથે ગૂંચવવું

ગેરસમજ: પસંદગી પરિબળ તરીકે ચાલિત પુલી ગતિનો ઉપયોગ કરવો (દા.ત., જો ચાલિત પુલી ગતિ 500 rpm હોય અને વાસ્તવિક ડ્રાઇવ પુલી ગતિ 1500 rpm હોય, તો 500 rpm ના આધારે મોટી પિચ પસંદ કરવામાં આવે છે). પરિણામો: સાંકળમાં અતિશય ગતિશીલ તાણ, જેના પરિણામે "અતિશય પિન ઘસારો" થાય છે (એક મહિનામાં 0.5mm થી વધુ ઘસારો). ઉકેલ: "ડ્રાઇવ પુલી ગતિ" નો ઉપયોગ ધોરણ તરીકે કરવો આવશ્યક છે. જો અનિશ્ચિત હોય, તો મોટર ગતિ અને ઘટાડો ગુણોત્તર (ડ્રાઇવ પુલી ગતિ = મોટર ગતિ / ઘટાડો ગુણોત્તર) નો ઉપયોગ કરીને ગણતરી કરો.

ગેરસમજ ૩: સ્પીડ-પિચ મેચિંગ પર લ્યુબ્રિકેશનની અસરને અવગણવી

ભૂલ: ધારી લેવું કે "યોગ્ય પિચ પસંદ કરવી પૂરતું છે," હાઇ-સ્પીડ પરિસ્થિતિઓમાં લુબ્રિકેશન છોડી દેવું અથવા હલકી ગુણવત્તાવાળા લુબ્રિકન્ટનો ઉપયોગ કરવો. પરિણામ: નાની પિચ સાથે પણ, ચેઇન લાઇફ 50% થી વધુ ટૂંકી થઈ શકે છે, અને ડ્રાય-ફ્રિક્શન સીઝર પણ થઈ શકે છે. ઉકેલ: હાઇ-સ્પીડ પરિસ્થિતિઓ (n => 1000 rpm) માટે, ડ્રિપ લુબ્રિકેશન અથવા ઓઇલ બાથ લુબ્રિકેશનનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. લુબ્રિકન્ટ સ્નિગ્ધતા ગતિ સાથે મેળ ખાતી હોવી જોઈએ (ઝડપ જેટલી વધારે હશે, સ્નિગ્ધતા ઓછી હશે).

વી. ઔદ્યોગિક કેસ સ્ટડી: નિષ્ફળતાથી સ્થિરતા સુધીનું ઑપ્ટિમાઇઝેશન

એક ઓટોમોટિવ પાર્ટ્સ ફેક્ટરીમાં કન્વેયર લાઇન મહિનામાં એક વાર ચેઇન તૂટતી હતી. પિચ-સ્પીડ મેચિંગને ઑપ્ટિમાઇઝ કરીને, અમે ચેઇન લાઇફને બે વર્ષ સુધી લંબાવી. વિગતો નીચે મુજબ છે:
મૂળ યોજના: ડ્રાઇવ પુલી સ્પીડ 1200 rpm, 25.4mm પિચ (#100) સાથે સિંગલ-રો ચેઇન, 8kW પાવર ટ્રાન્સમિશન, કોઈ ફરજિયાત લ્યુબ્રિકેશન નહીં.
નિષ્ફળતાનું કારણ: ૧૨૦૦ આરપીએમ મધ્યમ ગતિની ઉપલી મર્યાદા પર છે, અને ૨૫.૪ મીમી પિચ ચેઇન આ ગતિએ અતિશય ગતિશીલ તાણ અનુભવે છે. વધુમાં, લ્યુબ્રિકેશનનો અભાવ ઝડપી ઘસારો તરફ દોરી જાય છે.
ઑપ્ટિમાઇઝેશન પ્લાન: પિચને 19.05mm (#80) સુધી ઘટાડો, બે-પંક્તિ સાંકળ (#80-2) પર સ્વિચ કરો, અને ડ્રિપ લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ ઉમેરો.
ઑપ્ટિમાઇઝેશન પરિણામો: ચેઇન ઓપરેટિંગ અવાજ 85dB થી ઘટાડીને 72dB, માસિક ઘસારો 0.3mm થી ઘટાડીને 0.05mm, અને ચેઇન લાઇફ 1 મહિનાથી વધારીને 24 મહિના કરવામાં આવી, જેનાથી વાર્ષિક રિપ્લેસમેન્ટ ખર્ચમાં 30,000 યુઆનથી વધુની બચત થઈ.

નિષ્કર્ષ: પસંદગીનો સાર સંતુલન છે.
રોલર ચેઇન પિચ અને સ્પીડ પસંદ કરવી એ ક્યારેય "મોટી કે નાની" નો સરળ નિર્ણય નથી. તેના બદલે, તે લોડ ક્ષમતા, ઓપરેટિંગ સ્પીડ, ઇન્સ્ટોલેશન સ્પેસ અને ખર્ચ વચ્ચે શ્રેષ્ઠ સંતુલન શોધવા વિશે છે. "રિવર્સ મેચિંગ" ના સિદ્ધાંતમાં નિપુણતા મેળવીને, તેને પ્રમાણિત ચાર-પગલાની પસંદગી પ્રક્રિયા સાથે જોડીને અને સામાન્ય મુશ્કેલીઓ ટાળીને, તમે સ્થિર અને લાંબા સમય સુધી ચાલતી ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમની ખાતરી કરી શકો છો.