ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે તકનીકી આવશ્યકતાઓ

ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે તકનીકી આવશ્યકતાઓ

ઔદ્યોગિક ટ્રાન્સમિશન ઉદ્યોગમાં,રોલર સાંકળોપાવર ટ્રાન્સમિશન અને ગતિ નિયંત્રણ માટેના મુખ્ય ઘટકો છે. તેમની ચોકસાઇ સીધી રીતે સાધનોની કાર્યક્ષમતા, સ્થિરતા અને સેવા જીવન નક્કી કરે છે. રોલર ચેઇન ઉત્પાદનમાં ચોકસાઇ સુધારવા માટેનું અંતિમ પગલું, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા, પ્રમાણભૂત અને ઉચ્ચ-ચોકસાઇ સાંકળો વચ્ચેનો મુખ્ય તફાવત છે. આ લેખ ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ માટેની મુખ્ય તકનીકી આવશ્યકતાઓમાં ઊંડાણપૂર્વક ચર્ચા કરશે, જેમાં પ્રક્રિયાના સિદ્ધાંતો, વિગતવાર નિયંત્રણ, ગુણવત્તા ધોરણો અને એપ્લિકેશન દૃશ્યોને આવરી લેવામાં આવશે, જે ઉચ્ચ-અંતિમ સાધનોના ઉત્પાદનને ટેકો આપતી આ મહત્વપૂર્ણ તકનીકની વ્યાપક સમજ પ્રદાન કરશે.

1. ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગનું મુખ્ય મૂલ્ય: શા માટે તે ટ્રાન્સમિશન ચોકસાઈનું "એન્કર" છે

ટેકનિકલ આવશ્યકતાઓની ચર્ચા કરતા પહેલા, આપણે સૌ પ્રથમ સ્પષ્ટતા કરવી જોઈએ: ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી રોલર સાંકળો માટે વ્યાવસાયિક ગ્રાઇન્ડીંગ શા માટે જરૂરી છે? ટર્નિંગ અને મિલિંગ જેવી પરંપરાગત મશીનિંગ પદ્ધતિઓની તુલનામાં, ગ્રાઇન્ડીંગ, તેના અનન્ય ફાયદાઓ સાથે, રોલર સાંકળોમાં માઇક્રોન-સ્તરની ચોકસાઇ પ્રાપ્ત કરવાનું મુખ્ય માધ્યમ બની ગયું છે.

ઔદ્યોગિક દ્રષ્ટિકોણથી, ઓટોમોટિવ મેન્યુફેક્ચરિંગમાં એન્જિન ટાઇમિંગ સિસ્ટમ્સ, ઇન્ટેલિજન્ટ લોજિસ્ટિક્સ સાધનો માટે કન્વેયર ડ્રાઇવ્સ, અથવા પ્રિસિઝન મશીન ટૂલ્સમાં પાવર ટ્રાન્સમિશન હોય, રોલર ચેઇન ચોકસાઇ આવશ્યકતાઓ મિલિમીટર-લેવલથી માઇક્રોન-લેવલ તરફ આગળ વધી ગઈ છે. રોલર ગોળાકારતા ભૂલ 5μm ની અંદર નિયંત્રિત થવી જોઈએ, ચેઇન પ્લેટ હોલ ટોલરન્સ 3μm કરતા ઓછી હોવી જોઈએ, અને પિન સપાટીની ખરબચડી Ra0.4μm અથવા તેનાથી ઓછી હોવી જોઈએ. આ કડક ચોકસાઇ આવશ્યકતાઓ ફક્ત ગ્રાઇન્ડીંગ દ્વારા જ વિશ્વસનીય રીતે પ્રાપ્ત કરી શકાય છે.

ખાસ કરીને, ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગનું મુખ્ય મૂલ્ય ત્રણ મુખ્ય ક્ષેત્રોમાં રહેલું છે:

ભૂલ સુધારણા ક્ષમતા: ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલના હાઇ-સ્પીડ કટીંગ દ્વારા, અગાઉની પ્રક્રિયાઓ (જેમ કે ફોર્જિંગ અને હીટ ટ્રીટમેન્ટ) ને કારણે થતા વિકૃતિ અને પરિમાણીય વિચલનોને ચોક્કસ રીતે દૂર કરવામાં આવે છે, જે દરેક ઘટક માટે પરિમાણીય સુસંગતતા સુનિશ્ચિત કરે છે;

સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો: ગ્રાઇન્ડીંગ અસરકારક રીતે ઘટક સપાટીની ખરબચડી ઘટાડે છે, સાંકળના સંચાલન દરમિયાન ઘર્ષણનું નુકસાન ઘટાડે છે અને સેવા જીવન લંબાવે છે;

ભૌમિતિક ચોકસાઈની ખાતરી: રોલર ગોળાકારતા અને નળાકારતા, પિન સીધીતા અને ચેઇનપ્લેટ સમાંતરતા જેવા મહત્વપૂર્ણ ભૌમિતિક સહિષ્ણુતા માટે, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા અન્ય મશીનિંગ પદ્ધતિઓ કરતા ઘણી વધારે નિયંત્રણ ચોકસાઈ પ્રાપ્ત કરે છે.

II. ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે મુખ્ય તકનીકી આવશ્યકતાઓ: ઘટકથી ઘટક સુધી વ્યાપક નિયંત્રણ

ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા એક પગલું નથી; તેના બદલે, તે ત્રણ મુખ્ય ઘટકોને આવરી લેતી એક વ્યવસ્થિત પ્રક્રિયા છે: રોલર્સ, પિન અને ચેઇનપ્લેટ્સ. દરેક પગલું કડક તકનીકી ધોરણો અને ઓપરેટિંગ સ્પષ્ટીકરણોને આધીન છે.

(I) રોલર ગ્રાઇન્ડીંગ: ગોળાકારતા અને નળાકારતા વચ્ચે "માઇક્રોન-સ્તરનું યુદ્ધ"

રોલર ચેઇન અને સ્પ્રોકેટ્સના મેશિંગમાં રોલર્સ મુખ્ય ઘટકો છે. તેમની ગોળાકારતા અને નળાકારતા મેશિંગ સ્મૂથનેસ અને ટ્રાન્સમિશન કાર્યક્ષમતાને સીધી અસર કરે છે. રોલર ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, નીચેની તકનીકી આવશ્યકતાઓનું કાળજીપૂર્વક નિયંત્રણ કરવું આવશ્યક છે:
પરિમાણીય ચોકસાઈ નિયંત્રણ:
રોલરની બાહ્ય વ્યાસ સહિષ્ણુતા GB/T 1243-2006 અથવા ISO 606 નું સખત પાલન કરવી જોઈએ. ઉચ્ચ-ચોકસાઇ ગ્રેડ (દા.ત., ગ્રેડ C અને તેથી વધુ) માટે, બાહ્ય વ્યાસ સહિષ્ણુતા ±0.01mm ની અંદર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ માટે ત્રણ-પગલાની પ્રક્રિયાની જરૂર પડે છે: રફ ગ્રાઇન્ડીંગ, સેમી-ફિનિશિંગ ગ્રાઇન્ડીંગ અને ફિનિશિંગ ગ્રાઇન્ડીંગ. દરેક પગલા માટે લેસર વ્યાસ ગેજનો ઉપયોગ કરીને ઇન-લાઇન નિરીક્ષણની જરૂર પડે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે પરિમાણીય વિચલનો પરવાનગી શ્રેણીમાં રહે છે. ભૌમિતિક સહિષ્ણુતા આવશ્યકતાઓ:

ગોળાકારતા: ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર્સની ગોળાકારતા ભૂલ ≤5μm હોવી જોઈએ. ગોળાકારતા પર કેન્દ્રત્યાગી બળની અસરોને ઘટાડવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન ડબલ-સેન્ટર પોઝિશનિંગનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, સાથે હાઇ-સ્પીડ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ રોટેશન (રેખીય ગતિ ≥35m/s) નો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

નળાકારતા: નળાકારતા ભૂલ ≤8μm હોવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ ડ્રેસિંગ એંગલ (સામાન્ય રીતે 1°-3°) ને સમાયોજિત કરવાથી રોલરના બાહ્ય વ્યાસની સીધીતા સુનિશ્ચિત થાય છે.

એન્ડ ફેસ સમાંતરતા: રોલરના બે એન્ડ ફેસની સમાંતરતા ભૂલ ≤0.01mm હોવી જોઈએ. એન્ડ ફેસ ટિલ્ટને કારણે મેશિંગ વિચલનને રોકવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન એન્ડ ફેસ પોઝિશનિંગ ફિક્સરનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે.

સપાટી ગુણવત્તા જરૂરિયાતો:
રોલરનો બાહ્ય વ્યાસ સપાટીની ખરબચડી Ra 0.4-0.8μm હોવો જોઈએ. સપાટી પરના ખામીઓ જેમ કે સ્ક્રેચ, બર્ન અને સ્કેલ ટાળવા જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રવાહી સાંદ્રતા (સામાન્ય રીતે 5%-8%) અને જેટ પ્રેશર (≥0.3MPa) ને નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે જેથી ગ્રાઇન્ડીંગ ગરમીને ઝડપથી દૂર કરી શકાય અને સપાટી બળી ન જાય. વધુમાં, સપાટીની પૂર્ણાહુતિ સુધારવા માટે ફાઇનર ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટેજ દરમિયાન ફાઇનર-ગ્રિટ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ (દા.ત., 80#-120#) નો ઉપયોગ કરવો જોઈએ.

(II) પિન ગ્રાઇન્ડીંગ: સીધીતા અને સહઅક્ષીયતાની "ચોકસાઇ કસોટી"

પિન એ ચેઇન પ્લેટ્સ અને રોલર્સને જોડતો મુખ્ય ઘટક છે. તેની સીધીતા અને સહઅક્ષીયતા ચેઇનની લવચીકતા અને સેવા જીવન પર સીધી અસર કરે છે. પિન ગ્રાઇન્ડીંગ માટેની તકનીકી આવશ્યકતાઓ નીચેના પાસાઓ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે:

સીધીતા નિયંત્રણ:
પિનની સીધીતા ભૂલ ≤0.005mm/m હોવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, પિનના પોતાના વજનને કારણે થતા બેન્ડિંગ વિકૃતિને રોકવા માટે "સ્થિર સપોર્ટ + ડબલ સેન્ટર પોઝિશનિંગ" પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે. 100mm કરતા લાંબા પિન માટે, ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન દર 50mm પર સીધીતા તપાસવી આવશ્યક છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે એકંદર સીધીતા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. કોએક્સિયલિટી આવશ્યકતાઓ:
પિનના બંને છેડા પરના જર્નલ્સની કોએક્સિયલિટી ભૂલ ≤0.008mm હોવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ દરમિયાન, પિનના બંને છેડા પરના કેન્દ્ર છિદ્રોનો સંદર્ભ તરીકે ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે (કેન્દ્ર છિદ્રની ચોકસાઈ GB/T 145-2001 માં વર્ગ A ને પૂર્ણ કરવી આવશ્યક છે). ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલને બંને છેડા પરના જર્નલ્સના અક્ષ સંરેખણની ખાતરી કરવા માટે સજ્જ અને સ્થિત થયેલ હોવું જોઈએ. વધુમાં, કોએક્સિયલિટી માટે ઑફલાઇન સ્પોટ ચેક્સ ત્રિ-પરિમાણીય કોઓર્ડિનેટ માપન મશીનનો ઉપયોગ કરીને હાથ ધરવામાં આવશ્યક છે, જેમાં ઓછામાં ઓછા 5% નિરીક્ષણ દર હોય છે. સપાટીની કઠિનતા અને ગ્રાઇન્ડીંગ સુસંગતતા:

પિન શાફ્ટને ગ્રાઇન્ડીંગ કરતા પહેલા હીટ ટ્રીટમેન્ટમાંથી પસાર થવું આવશ્યક છે (સામાન્ય રીતે કાર્બ્યુરાઇઝિંગ અને HRC 58-62 ની કઠિનતા સુધી ક્વેન્ચિંગ). ગ્રાઇન્ડીંગ પરિમાણો કઠિનતા અનુસાર ગોઠવવા જોઈએ:

રફ ગ્રાઇન્ડીંગ: મધ્યમ-ગ્રિટ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ (60#-80#) નો ઉપયોગ કરો, ગ્રાઇન્ડીંગ ઊંડાઈને 0.05-0.1mm સુધી નિયંત્રિત કરો અને 10-15mm/મિનિટના ફીડ રેટનો ઉપયોગ કરો.

ફાઇન ગ્રાઇન્ડીંગ: ફાઇન-ગ્રિટ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ (120#-150#) નો ઉપયોગ કરો, ગ્રાઇન્ડીંગ ઊંડાઈને 0.01-0.02mm સુધી નિયંત્રિત કરો, અને સપાટી પર તિરાડો અથવા અયોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ પરિમાણોને કારણે કઠિનતા ગુમાવવાથી બચવા માટે 5-8mm/મિનિટના ફીડ રેટનો ઉપયોગ કરો.

(III) ચેઇનપ્લેટ ગ્રાઇન્ડીંગ: છિદ્ર ચોકસાઈ અને સપાટતાનું વિગતવાર નિયંત્રણ

ચેઇનપ્લેટ્સ રોલર ચેઇનનો આધાર છે. તેમની છિદ્ર ચોકસાઈ અને સપાટતા સીધી ચેઇન એસેમ્બલી ચોકસાઈ અને ટ્રાન્સમિશન સ્થિરતાને અસર કરે છે. ચેઇન પ્લેટ ગ્રાઇન્ડીંગ મુખ્યત્વે બે મુખ્ય ક્ષેત્રોને લક્ષ્ય બનાવે છે: ચેઇન પ્લેટ હોલ અને ચેઇન પ્લેટ સપાટી. ટેકનિકલ આવશ્યકતાઓ નીચે મુજબ છે:
ચેઇન પ્લેટ હોલ ગ્રાઇન્ડીંગ ચોકસાઈ:
બાકોરું સહિષ્ણુતા: ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી સાંકળ પ્લેટોની છિદ્ર સહિષ્ણુતા H7 ની અંદર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ (દા.ત., φ8mm છિદ્ર માટે, સહિષ્ણુતા +0.015mm થી 0mm છે). ચોક્કસ છિદ્ર પરિમાણો સુનિશ્ચિત કરવા માટે ડાયમંડ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સ (150#-200# ગ્રિટ) અને હાઇ-સ્પીડ સ્પિન્ડલ (≥8000 rpm) નો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે.
છિદ્ર સ્થિતિ સહિષ્ણુતા: નજીકના છિદ્રો વચ્ચેનું કેન્દ્ર અંતર ≤0.01mm હોવું જોઈએ, અને છિદ્ર ધરી અને સાંકળ પ્લેટ સપાટી વચ્ચે લંબ ભૂલ ≤0.005mm હોવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ માટે સમર્પિત ટૂલિંગ અને CCD વિઝન નિરીક્ષણ સિસ્ટમ સાથે રીઅલ-ટાઇમ મોનિટરિંગની જરૂર છે.
ચેઇન પ્લેટ સપાટી ગ્રાઇન્ડીંગ આવશ્યકતાઓ:
ચેઇન પ્લેટ ફ્લેટનેસ ભૂલ ≤0.003mm/100mm હોવી જોઈએ, અને સપાટીની ખરબચડી Ra0.8μm સુધી પહોંચવી જોઈએ. ગ્રાઇન્ડીંગ માટે "ડબલ-સાઇડેડ ગ્રાઇન્ડીંગ" પ્રક્રિયાની જરૂર પડે છે. સિંક્રનાઇઝ્ડ રોટેશન (રેખીય ગતિ ≥ 40 મીટર/સેકન્ડ) અને ઉપલા અને નીચલા ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ્સનું ફીડ સાંકળની બંને બાજુએ સમાંતરતા અને સપાટતા સુનિશ્ચિત કરે છે. વધુમાં, અસમાન બળને કારણે સાંકળના વિકૃતિને રોકવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ દબાણ (સામાન્ય રીતે 0.2-0.3 MPa) નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે.

III. ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે પ્રક્રિયા નિયંત્રણ: સાધનોથી સંચાલન સુધી વ્યાપક ખાતરી

આ કડક ટેકનિકલ આવશ્યકતાઓને પ્રાપ્ત કરવા માટે, ફક્ત પ્રોસેસિંગ પરિમાણો સેટ કરવા પૂરતા નથી. એક વ્યાપક પ્રક્રિયા નિયંત્રણ પ્રણાલી, જેમાં સાધનોની પસંદગી, ટૂલિંગ ડિઝાઇન, પેરામીટર મોનિટરિંગ અને ગુણવત્તા નિરીક્ષણનો સમાવેશ થાય છે, તે પણ સ્થાપિત કરવી આવશ્યક છે.

(I) સાધનોની પસંદગી: ઉચ્ચ-ચોકસાઇ ગ્રાઇન્ડીંગનો "હાર્ડવેર પાયો"
ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનની પસંદગી: ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા CNC ગ્રાઇન્ડીંગ મશીન (પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ ≤ 0.001mm, પુનરાવર્તિતતા ≤ 0.0005mm) પસંદ કરો, જેમ કે જંકર (જર્મની) અથવા ઓકામોટો (જાપાન). ખાતરી કરો કે મશીનની ચોકસાઈ પ્રક્રિયા જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે.
ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ પસંદગી: ઘટક સામગ્રી (સામાન્ય રીતે 20CrMnTi અથવા 40Cr) અને પ્રોસેસિંગ આવશ્યકતાઓના આધારે યોગ્ય ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલ પ્રકાર પસંદ કરો. ઉદાહરણ તરીકે, રોલર ગ્રાઇન્ડીંગ માટે કોરન્ડમ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલનો ઉપયોગ થાય છે, પિન ગ્રાઇન્ડીંગ માટે સિલિકોન કાર્બાઇડ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલનો ઉપયોગ થાય છે, અને ચેઇનપ્લેટ હોલ ગ્રાઇન્ડીંગ માટે ડાયમંડ ગ્રાઇન્ડીંગ વ્હીલનો ઉપયોગ થાય છે.
પરીક્ષણ સાધનોનું રૂપરેખાંકન: પ્રક્રિયા પ્રક્રિયા દરમિયાન ઓનલાઈન અને ઓફલાઈન સ્પોટ ચેકને જોડવા માટે લેસર ડાયામીટર ગેજ, ત્રિ-પરિમાણીય કોઓર્ડિનેટ માપન મશીન, સપાટી રફનેસ ટેસ્ટર અને ગોળાકારતા ટેસ્ટર જેવા ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળા પરીક્ષણ સાધનોની જરૂર પડે છે. (II) ટૂલિંગ ડિઝાઇન: ચોકસાઇ અને સ્થિરતા માટે "મુખ્ય આધાર".

પોઝિશનિંગ ફિક્સર: રોલર્સ, પિન અને ચેઇન માટે વિશિષ્ટ પોઝિશનિંગ ફિક્સર ડિઝાઇન કરો. ઉદાહરણ તરીકે, રોલર્સ ડબલ-સેન્ટર પોઝિશનિંગ ફિક્સરનો ઉપયોગ કરે છે, પિન સેન્ટર-ફ્રેમ સપોર્ટ ફિક્સરનો ઉપયોગ કરે છે, અને ચેઇન હોલ-પોઝિશનિંગ ફિક્સરનો ઉપયોગ કરે છે. આ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ચોક્કસ પોઝિશનિંગ અને શૂન્ય પ્લે સુનિશ્ચિત કરે છે.

ક્લેમ્પિંગ ફિક્સર: ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ (સામાન્ય રીતે 0.1-0.2 MPa) ને નિયંત્રિત કરવા માટે લવચીક ક્લેમ્પિંગ પદ્ધતિઓ (જેમ કે ન્યુમેટિક અથવા હાઇડ્રોલિક ક્લેમ્પિંગ) નો ઉપયોગ કરો જેથી વધુ પડતા ક્લેમ્પિંગ ફોર્સને કારણે ઘટક વિકૃતિ અટકાવવામાં આવે. વધુમાં, પોઝિશનિંગ ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ફિક્સરની પોઝિશનિંગ સપાટીઓને નિયમિતપણે પોલિશ કરવી આવશ્યક છે (Ra 0.4 μm અથવા તેનાથી ઓછી સપાટીની ખરબચડી સુધી). (III) પેરામીટર મોનિટરિંગ: રીઅલ-ટાઇમ એડજસ્ટમેન્ટ સાથે "ડાયનેમિક ગેરંટી".
પ્રોસેસિંગ પેરામીટર મોનિટરિંગ: CNC સિસ્ટમ ગ્રાઇન્ડીંગ સ્પીડ, ફીડ રેટ, ગ્રાઇન્ડીંગ ડેપ્થ, ગ્રાઇન્ડીંગ ફ્લુઇડ કોન્સન્ટ્રેશન અને તાપમાન જેવા મુખ્ય પરિમાણોને વાસ્તવિક સમયમાં મોનિટર કરે છે. જ્યારે કોઈપણ પેરામીટર સેટ રેન્જ કરતાં વધી જાય છે, ત્યારે સિસ્ટમ આપમેળે એલાર્મ જારી કરે છે અને ખામીયુક્ત ઉત્પાદનોને રોકવા માટે મશીનને બંધ કરે છે.
તાપમાન નિયંત્રણ: ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી ગરમી એ ઘટકોના વિકૃતિકરણ અને સપાટી બળી જવાનું મુખ્ય કારણ છે. નીચેની પદ્ધતિઓ દ્વારા તાપમાન નિયંત્રણ જરૂરી છે:
ગ્રાઇન્ડીંગ ફ્લુઇડ સર્ક્યુલેશન સિસ્ટમ: 20-25°C તાપમાન જાળવવા માટે રેફ્રિજરેશન યુનિટથી સજ્જ ઉચ્ચ ઠંડક ક્ષમતા (જેમ કે ઇમલ્શન અથવા સિન્થેટિક ગ્રાઇન્ડીંગ ફ્લુઇડ) ધરાવતા ગ્રાઇન્ડીંગ ફ્લુઇડનો ઉપયોગ કરો.
તૂટક તૂટક ગ્રાઇન્ડીંગ: ગરમી ઉત્પન્ન થવાની સંભાવના ધરાવતા ઘટકો (જેમ કે પિન) માટે, ગરમીના સંચયને રોકવા માટે "ગ્રાઇન્ડીંગ-કૂલિંગ-રીગ્રાઇન્ડીંગ" ની તૂટક તૂટક ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. (IV) ગુણવત્તા નિરીક્ષણ: ચોકસાઇ પ્રાપ્ત કરવા માટે "સંરક્ષણની છેલ્લી લાઇન".

ઓનલાઈન નિરીક્ષણ: ઘટકોના પરિમાણો અને ફોર્મ અને સ્થિતિ સહિષ્ણુતાના વાસ્તવિક સમયના નિરીક્ષણો કરવા માટે ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટેશનની નજીક લેસર ડાયામીટર ગેજ, CCD વિઝન નિરીક્ષણ સિસ્ટમ્સ અને અન્ય સાધનો સ્થાપિત કરવામાં આવે છે. ફક્ત લાયક ઘટકો જ આગળની પ્રક્રિયામાં આગળ વધી શકે છે.

ઑફલાઇન નમૂના નિરીક્ષણ: ઉત્પાદનોના દરેક બેચના 5%-10% હોલ ટોલરન્સ અને કોએક્સિઆલિટી જેવા મુખ્ય સૂચકાંકો ચકાસવા માટે કોઓર્ડિનેટ મેઝરિંગ મશીન (CMM) નો ઉપયોગ કરીને ઑફલાઇન નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, રોલર ગોળાકારતા ચકાસવા માટે ગોળાકારતા ટેસ્ટર અને સપાટીની ગુણવત્તા ચકાસવા માટે સપાટી રફનેસ ટેસ્ટર.

સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ આવશ્યકતાઓ: ઉચ્ચ-અંતિમ ઉપકરણો (જેમ કે એરોસ્પેસ અને ચોકસાઇ મશીન ટૂલ્સ) માં વપરાતી ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી રોલર ચેઇન્સ માટે, દરેક ઘટક જરૂરી ચોકસાઇને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે 100% સંપૂર્ણ નિરીક્ષણ જરૂરી છે.

IV. ઉચ્ચ-ચોકસાઇ રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ ટેકનોલોજીના એપ્લિકેશન દૃશ્યો અને ભાવિ વલણો

(I) લાક્ષણિક એપ્લિકેશન દૃશ્યો
ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી રોલર ચેઇન્સ, તેમની ઉત્તમ ચોકસાઇ અને સ્થિરતા સાથે, કડક ટ્રાન્સમિશન આવશ્યકતાઓવાળા ક્ષેત્રોમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે:

ઓટોમોટિવ ઉદ્યોગ: એન્જિન ટાઇમિંગ ચેઇન્સ અને ટ્રાન્સમિશન ચેઇન્સ ઊંચી ઝડપ (≥6000 rpm) અને ઉચ્ચ-આવર્તન અસરનો સામનો કરે છે, જેના કારણે રોલર ગોળાકારતા અને પિન સીધીતા પર ખૂબ જ ઊંચી માંગ રહે છે;

સ્માર્ટ લોજિસ્ટિક્સ: ઓટોમેટેડ સોર્ટિંગ સાધનો અને હાઇ-બે વેરહાઉસ કન્વેયર સિસ્ટમ્સને ચોક્કસ ગતિ નિયંત્રણ અને સ્થિતિની જરૂર હોય છે. ચેઇન પ્લેટ હોલ ચોકસાઈ અને રોલર સિલિન્ડ્રિસિટી સીધી કામગીરી સ્થિરતા પર અસર કરે છે;

ચોકસાઇ મશીન ટૂલ્સ: CNC મશીન ટૂલ્સના સ્પિન્ડલ ડ્રાઇવ્સ અને ફીડ સિસ્ટમ્સને માઇક્રોન-લેવલ ગતિ નિયંત્રણની જરૂર પડે છે. ટ્રાન્સમિશન ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે પિન કોએક્સિઆલિટી અને ચેઇન પ્લેટ ફ્લેટનેસ મહત્વપૂર્ણ છે.

(II) ભવિષ્યના ટેકનોલોજી વલણો

ઇન્ડસ્ટ્રી 4.0 અને સ્માર્ટ મેન્યુફેક્ચરિંગની પ્રગતિ સાથે, ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી રોલર ચેઇન ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયાઓ નીચેની દિશામાં વિકાસ પામી રહી છે:

બુદ્ધિશાળી મશીનિંગ: ઘટકોના પરિમાણો અને સપાટીની ગુણવત્તાને આપમેળે ઓળખવા માટે AI-સંચાલિત દ્રશ્ય નિરીક્ષણ પ્રણાલીઓનો પરિચય, પરિમાણ ગોઠવણને સક્ષમ બનાવવું અને મશીનિંગ કાર્યક્ષમતા અને સુસંગતતામાં સુધારો કરવો;

ગ્રીન ગ્રાઇન્ડીંગ: પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ ઘટાડવા માટે કાર્યક્ષમ ગાળણ પ્રણાલીઓ સાથે પર્યાવરણને અનુકૂળ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રવાહી (જેમ કે બાયોડિગ્રેડેબલ ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રવાહી) વિકસાવવા; સાથે સાથે, ઊર્જા વપરાશ ઘટાડવા માટે ઓછા તાપમાને ગ્રાઇન્ડીંગ ટેકનોલોજી અપનાવવી;

કમ્પાઉન્ડ ગ્રાઇન્ડીંગ: રોલર્સ, પિન અને ચેઇન પ્લેટ્સની ગ્રાઇન્ડીંગ પ્રક્રિયાઓને "વન-સ્ટોપ" કમ્પોઝિટ પ્રક્રિયામાં એકીકૃત કરવી, પ્રક્રિયાઓ વચ્ચે પોઝિશનિંગ ભૂલો ઘટાડવા અને એકંદર ચોકસાઇમાં વધુ સુધારો કરવા માટે મલ્ટિ-એક્સિસ CNC ગ્રાઇન્ડીંગ મશીનોનો ઉપયોગ કરવો.