રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ

રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ

ઔદ્યોગિક ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમ્સમાં,રોલર સાંકળોતેમની ઉચ્ચ કાર્યક્ષમતા અને મજબૂત લોડ-બેરિંગ ક્ષમતા સાથે, ખાણકામ, ઉત્પાદન, કૃષિ અને અન્ય ક્ષેત્રોમાં મુખ્ય ઘટકો બની ગયા છે. રોલર ચેઇન લિંક્સ વચ્ચેના મહત્વપૂર્ણ જોડાણ તરીકે વેલ્ડ્સ, ચેઇનની સેવા જીવન અને ઓપરેશનલ સલામતીને સીધી રીતે નક્કી કરે છે. વિદેશી ખરીદદારો માટે, રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ ફક્ત સાધનોના ડાઉનટાઇમ અને ઉત્પાદનમાં વિક્ષેપોનું કારણ બની શકે છે, પરંતુ સલામતી અકસ્માતો અને ઉચ્ચ સમારકામ ખર્ચ પણ તરફ દોરી શકે છે. આ લેખ રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓના પ્રકારો, કારણો, શોધ પદ્ધતિઓ અને નિવારણ વ્યૂહરચનાઓનું ઊંડાણપૂર્વક વિશ્લેષણ પ્રદાન કરશે, જે વિદેશી વેપાર પ્રાપ્તિ અને ઉત્પાદન માટે વ્યાવસાયિક સંદર્ભ પ્રદાન કરશે.

I. રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓના સામાન્ય પ્રકારો અને જોખમો

રોલર ચેઇન વેલ્ડ કનેક્શન્સે ગતિશીલ ભાર, ઘર્ષણ અને પર્યાવરણીય કાટ જેવા અનેક પડકારોનો સામનો કરવો જ જોઇએ. સામાન્ય ખામીઓ, જે ઘણીવાર અકબંધ દેખાતા દેખાવ હેઠળ છુપાયેલી હોય છે, તે ચેઇન નિષ્ફળતાનું કારણ બની શકે છે.

(I) તિરાડો: સાંકળ તૂટવાનો પુરોગામી
રોલર ચેઇન વેલ્ડમાં તિરાડો સૌથી ખતરનાક ખામીઓમાંની એક છે અને તે ક્યારે વિકસે છે તેના આધારે તેને ગરમ તિરાડો અથવા ઠંડા તિરાડો તરીકે વર્ગીકૃત કરી શકાય છે. વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઘણીવાર ગરમ તિરાડો થાય છે, જે વેલ્ડ મેટલના ઝડપી ઠંડક અને અશુદ્ધિઓ (જેમ કે સલ્ફર અને ફોસ્ફરસ) ના અતિશય સ્તરને કારણે થાય છે, જે અનાજની સીમાઓ પર બરડ ફ્રેક્ચર તરફ દોરી જાય છે. વેલ્ડીંગ પછી કલાકોથી દિવસો સુધી ઠંડી તિરાડો બને છે, મુખ્યત્વે વેલ્ડ શેષ તાણ અને બેઝ મેટલની કઠણ રચનાની સંયુક્ત અસરોને કારણે. આ ખામીઓ વેલ્ડની મજબૂતાઈને નાટકીય રીતે ઘટાડી શકે છે. હાઇ-સ્પીડ ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમમાં, તિરાડો ઝડપથી ફેલાઈ શકે છે, જેના પરિણામે સાંકળ તૂટી જાય છે, જેના પરિણામે સાધનો જામ થાય છે અને જાનહાનિ પણ થાય છે.

(II) છિદ્રાળુતા: કાટ અને થાકનું કેન્દ્ર

વેલ્ડ્સમાં છિદ્રાળુતા વેલ્ડીંગ દરમિયાન પ્રવેશતા વાયુઓ (જેમ કે હાઇડ્રોજન, નાઇટ્રોજન અને કાર્બન મોનોક્સાઇડ) ને કારણે થાય છે જે સમયસર બહાર નીકળી શકતા નથી. છિદ્રાળુતા સામાન્ય રીતે સપાટી પર અથવા વેલ્ડની અંદર ગોળાકાર અથવા અંડાકાર છિદ્રો તરીકે પ્રગટ થાય છે. છિદ્રાળુતા માત્ર વેલ્ડની કડકતા ઘટાડે છે અને લુબ્રિકન્ટ લિકેજ તરફ દોરી શકે છે, પરંતુ ધાતુની સાતત્યતાને પણ વિક્ષેપિત કરે છે અને તાણ સાંદ્રતા બિંદુઓમાં વધારો કરે છે. ભેજવાળા અને ધૂળવાળા ઔદ્યોગિક વાતાવરણમાં, છિદ્રો કાટ લાગતા માધ્યમોમાં પ્રવેશવા માટે ચેનલો બની જાય છે, જે વેલ્ડ કાટને વેગ આપે છે. વધુમાં, ચક્રીય ભાર હેઠળ, છિદ્રોની ધાર પર થાક તિરાડો સરળતાથી બને છે, જે રોલર સાંકળની સેવા જીવનને નોંધપાત્ર રીતે ટૂંકી કરે છે.

(III) પ્રવેશનો અભાવ/ફ્યુઝનનો અભાવ: અપૂરતી શક્તિનો "નબળો મુદ્દો"
ઘૂંસપેંઠનો અભાવ વેલ્ડ રુટ પર અપૂર્ણ ફ્યુઝનનો ઉલ્લેખ કરે છે, જ્યારે ફ્યુઝનનો અભાવ વેલ્ડ મેટલ અને બેઝ મેટલ વચ્ચે અથવા વેલ્ડ સ્તરો વચ્ચે અસરકારક બંધનનો અભાવ દર્શાવે છે. બંને પ્રકારની ખામીઓ અપૂરતી વેલ્ડીંગ કરંટ, વધુ પડતી વેલ્ડીંગ ગતિ, અથવા નબળી ગ્રુવ તૈયારીથી ઉદ્ભવે છે, જેના પરિણામે અપૂરતી વેલ્ડીંગ ગરમી અને અપૂરતી મેટલ ફ્યુઝન થાય છે. આ ખામીઓ ધરાવતી રોલર ચેઇન્સમાં વેલ્ડ લોડ ક્ષમતા લાયક ઉત્પાદનોની ક્ષમતા કરતાં માત્ર 30%-60% હોય છે. ભારે ભાર હેઠળ, વેલ્ડ ડિલેમિનેશન થવાની સંભાવના ખૂબ વધારે છે, જેના કારણે ચેઇન ડિસલોકેશન અને ઉત્પાદન લાઇન ડાઉનટાઇમ થાય છે.

(IV) સ્લેગ સમાવેશ: કામગીરીના અધોગતિનું "અદ્રશ્ય ખૂની"
સ્લેગ સમાવેશ એ વેલ્ડીંગ દરમિયાન વેલ્ડની અંદર બનેલા બિન-ધાતુ સમાવેશ છે, જ્યાં પીગળેલા સ્લેગ સંપૂર્ણપણે વેલ્ડ સપાટી પર ઉપર આવવામાં નિષ્ફળ જાય છે. સ્લેગ સમાવેશ વેલ્ડ ધાતુશાસ્ત્રની સાતત્યમાં વિક્ષેપ પાડે છે, તેની કઠિનતા અને ઘસારો પ્રતિકાર ઘટાડે છે, અને તાણ સાંદ્રતાના સ્ત્રોત તરીકે કાર્ય કરે છે. લાંબા ગાળાના ઓપરેશન દરમિયાન, સ્લેગ સમાવેશની આસપાસ માઇક્રોક્રેક્સ બનવાની શક્યતા છે, જે વેલ્ડ ઘસારાને વેગ આપે છે, ચેઇન પિચ લંબાઈ તરફ દોરી જાય છે, ટ્રાન્સમિશન ચોકસાઈને અસર કરે છે અને સ્પ્રોકેટ સાથે નબળી મેશિંગનું કારણ પણ બને છે.

II. મૂળ શોધવું: રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓના મુખ્ય કારણોનું વિશ્લેષણ કરવું

રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ આકસ્મિક નથી પરંતુ સામગ્રીની પસંદગી, પ્રક્રિયા નિયંત્રણ અને સાધનોની સ્થિતિ સહિત અનેક પરિબળોનું પરિણામ છે. ખાસ કરીને મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, પરિમાણમાં થોડો ફેરફાર પણ વ્યાપક ગુણવત્તા સમસ્યાઓ તરફ દોરી શકે છે.

(I) ભૌતિક પરિબળો: સ્ત્રોત નિયંત્રણની "સંરક્ષણની પ્રથમ રેખા"

હલકી ગુણવત્તાવાળા બેઝ મટિરિયલની ગુણવત્તા: ખર્ચ ઘટાડવા માટે, કેટલાક ઉત્પાદકો રોલર ચેઇન બેઝ મટિરિયલ તરીકે અતિશય ઉચ્ચ કાર્બન સામગ્રી અથવા અશુદ્ધિઓવાળા સ્ટીલને પસંદ કરે છે. આ પ્રકારના સ્ટીલમાં વેલ્ડેબિલિટી નબળી હોય છે, વેલ્ડીંગ દરમિયાન ક્રેકીંગ અને છિદ્રાળુતા થવાની સંભાવના હોય છે, અને વેલ્ડ અને બેઝ મટિરિયલ વચ્ચે પૂરતી બોન્ડ સ્ટ્રેન્થનો અભાવ હોય છે. નબળી વેલ્ડીંગ મટિરિયલ સુસંગતતા: એક સામાન્ય સમસ્યા વેલ્ડીંગ સળિયા અથવા વાયરની રચના અને બેઝ મટિરિયલ વચ્ચે મેળ ખાતી નથી. ઉદાહરણ તરીકે, ઉચ્ચ-શક્તિવાળા એલોય સ્ટીલ ચેઇનને વેલ્ડીંગ કરતી વખતે સામાન્ય લો-કાર્બન સ્ટીલ વાયરનો ઉપયોગ કરવાથી બેઝ મટિરિયલ કરતાં ઓછી તાકાતવાળા વેલ્ડમાં પરિણમી શકે છે, જે "નબળા બોન્ડ" બનાવે છે. વેલ્ડીંગ મટિરિયલમાં ભેજ (દા.ત., વેલ્ડીંગ સળિયા દ્વારા શોષાયેલો ભેજ) વેલ્ડીંગ દરમિયાન હાઇડ્રોજન મુક્ત કરી શકે છે, જેના કારણે છિદ્રાળુતા અને કોલ્ડ ક્રેકીંગ થાય છે.

(II) પ્રક્રિયા પરિબળો: ઉત્પાદન પ્રક્રિયાના "મુખ્ય ચલો"

અનિયંત્રિત વેલ્ડીંગ પરિમાણો: વેલ્ડીંગ પ્રવાહ, વોલ્ટેજ અને ગતિ એ મુખ્ય પરિમાણો છે જે વેલ્ડ ગુણવત્તા નક્કી કરે છે. ખૂબ ઓછો પ્રવાહ અપૂરતી ગરમીમાં પરિણમે છે, જે સરળતાથી અપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠ અને ફ્યુઝનનો અભાવ તરફ દોરી શકે છે. વધુ પડતો પ્રવાહ આધાર સામગ્રીને વધુ ગરમ કરે છે, જેના કારણે બરછટ અનાજ અને થર્મલ ક્રેકીંગ થાય છે. વધુ પડતી વેલ્ડીંગ ગતિ વેલ્ડ પૂલના ઠંડકનો સમય ઘટાડે છે, વાયુઓ અને સ્લેગને બહાર નીકળતા અટકાવે છે, જેના પરિણામે છિદ્રાળુતા અને સ્લેગ સમાવેશ થાય છે. અયોગ્ય ખાંચ અને સફાઈ: ખૂબ નાનો ખાંચ કોણ અને અસમાન ગાબડા વેલ્ડ પ્રવેશ ઘટાડી શકે છે, જેના પરિણામે અપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠ થાય છે. તેલ, કાટ અને સ્કેલથી ખાંચની સપાટીને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવામાં નિષ્ફળતા વેલ્ડીંગ દરમિયાન ગેસ અને અશુદ્ધિઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, જેના કારણે છિદ્રાળુતા અને સ્લેગ સમાવેશ થાય છે.
અયોગ્ય વેલ્ડીંગ ક્રમ: મોટા પાયે ઉત્પાદનમાં, "સપ્રમાણ વેલ્ડીંગ" અને "સ્ટેપ્ડ-બેક વેલ્ડીંગ" ના વેલ્ડીંગ ક્રમ સિદ્ધાંતોનું પાલન કરવામાં નિષ્ફળતા વેલ્ડ સાંકળમાં ઉચ્ચ અવશેષ તાણ તરફ દોરી શકે છે, જે ઠંડા ક્રેકીંગ અને વિકૃતિનું કારણ બની શકે છે.

(III) સાધનો અને પર્યાવરણીય પરિબળો: સરળતાથી અવગણવામાં આવતા "છુપાયેલા પ્રભાવો"

વેલ્ડીંગ સાધનોની અપૂરતી ચોકસાઈ: જૂના વેલ્ડીંગ મશીનો અસ્થિર પ્રવાહ અને વોલ્ટેજ આઉટપુટ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, જેના કારણે વેલ્ડ રચના અસંગત બને છે અને ખામીઓની સંભાવના વધી જાય છે. વેલ્ડીંગ ગન એંગલ એડજસ્ટમેન્ટ મિકેનિઝમની નિષ્ફળતા વેલ્ડ પોઝિશન ચોકસાઈને અસર કરી શકે છે, જેના પરિણામે અપૂર્ણ ફ્યુઝન થાય છે.

પર્યાવરણીય દખલગીરી: ભેજવાળા (સાપેક્ષ ભેજ >80%), પવનયુક્ત અથવા ધૂળવાળા વાતાવરણમાં વેલ્ડિંગ કરવાથી હવામાં ભેજ વેલ્ડ પૂલમાં પ્રવેશી શકે છે, જેનાથી હાઇડ્રોજન છિદ્રો બને છે. પવન ચાપને વિખેરી શકે છે, જેના કારણે ગરમીનું નુકસાન થાય છે. ધૂળ વેલ્ડમાં પ્રવેશી શકે છે, જેનાથી સ્લેગ સમાવેશ થાય છે.

III. સચોટ નિરીક્ષણ: રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ માટે વ્યાવસાયિક શોધ પદ્ધતિઓ

ખરીદદારો માટે, સચોટ વેલ્ડ ખામી શોધ એ ખરીદીના જોખમોને ઘટાડવાની ચાવી છે; ઉત્પાદકો માટે, કાર્યક્ષમ પરીક્ષણ એ ફેક્ટરી ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરવાનું મુખ્ય માધ્યમ છે. નીચે બે મુખ્ય પ્રવાહના નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓના એપ્લિકેશન દૃશ્યો અને ફાયદાઓનું વિશ્લેષણ છે.

(I) નોન-ડિસ્ટ્રક્ટિવ ટેસ્ટિંગ (NDT): ઉત્પાદનનો નાશ કર્યા વિના "ચોક્કસ નિદાન"

NDT રોલર ચેઇન સ્ટ્રક્ચરને નુકસાન પહોંચાડ્યા વિના વેલ્ડમાં આંતરિક અને સપાટીની ખામીઓ શોધી કાઢે છે, જે તેને વિદેશી વેપાર ગુણવત્તા નિરીક્ષણ અને બેચ ઉત્પાદન નમૂના માટે પસંદગીની પદ્ધતિ બનાવે છે.

અલ્ટ્રાસોનિક પરીક્ષણ (UT): તિરાડો, અપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠ અને સ્લેગ સમાવેશ જેવા આંતરિક વેલ્ડ ખામીઓ શોધવા માટે યોગ્ય. તેની શોધ ઊંડાઈ ઘણા મિલીમીટરથી દસ મિલીમીટર સુધી પહોંચી શકે છે, ઉચ્ચ રીઝોલ્યુશન સાથે, ચોક્કસ સ્થાન અને ખામીઓનું કદ સક્ષમ કરે છે. તે ખાસ કરીને હેવી-ડ્યુટી રોલર સાંકળોમાં વેલ્ડનું નિરીક્ષણ કરવા માટે યોગ્ય છે, છુપાયેલા આંતરિક ખામીઓને અસરકારક રીતે શોધી કાઢે છે. પેનિટ્રન્ટ પરીક્ષણ (PT): પેનિટ્રન્ટ પરીક્ષણ વેલ્ડ સપાટી પર પેનિટ્રન્ટ લાગુ કરીને કરવામાં આવે છે, કેશિલરી અસરનો ઉપયોગ કરીને સપાટી-ખુલ્લી ખામીઓ (જેમ કે તિરાડો અને છિદ્રો) ને જાહેર કરે છે. તે ચલાવવા માટે સરળ અને ઓછી કિંમતનું છે, જે તેને ઉચ્ચ સપાટી પૂર્ણાહુતિ સાથે રોલર ચેઇન વેલ્ડનું નિરીક્ષણ કરવા માટે યોગ્ય બનાવે છે.
રેડિયોગ્રાફિક પરીક્ષણ (RT): એક્સ-રે અથવા ગામા કિરણોનો ઉપયોગ વેલ્ડમાં પ્રવેશ કરવા માટે થાય છે, જે ફિલ્મ ઇમેજિંગ દ્વારા આંતરિક ખામીઓ દર્શાવે છે. આ પદ્ધતિ ખામીઓના આકાર અને વિતરણને દૃષ્ટિની રીતે દર્શાવી શકે છે અને ઘણીવાર રોલર સાંકળોના મહત્વપૂર્ણ બેચના વ્યાપક નિરીક્ષણ માટે ઉપયોગમાં લેવાય છે. જો કે, આ પદ્ધતિ ખર્ચાળ છે અને તેને યોગ્ય રેડિયેશન સુરક્ષાની જરૂર છે.

(II) વિનાશક પરીક્ષણ: અંતિમ કામગીરી ચકાસવા માટે "અંતિમ પરીક્ષણ"

વિનાશક પરીક્ષણમાં નમૂનાઓનું યાંત્રિક પરીક્ષણ શામેલ છે. જ્યારે આ પદ્ધતિ ઉત્પાદનનો નાશ કરે છે, તે વેલ્ડની વાસ્તવિક લોડ-બેરિંગ ક્ષમતાને સીધી રીતે જાહેર કરી શકે છે અને સામાન્ય રીતે નવા ઉત્પાદન વિકાસ અને મોટા પાયે ઉત્પાદન દરમિયાન પ્રકાર પરીક્ષણ માટે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

તાણ પરીક્ષણ: વેલ્ડ ધરાવતા ચેઇન લિંક નમૂનાઓને વેલ્ડની તાણ શક્તિ અને ફ્રેક્ચર સ્થાન માપવા માટે ખેંચવામાં આવે છે, જે સીધા નક્કી કરે છે કે વેલ્ડમાં તાકાતની ખામીઓ છે કે નહીં. બેન્ડ ટેસ્ટ: સપાટી પર તિરાડો દેખાય છે કે નહીં તે જોવા માટે વેલ્ડને વારંવાર વાળીને, વેલ્ડની કઠિનતા અને નરમાઈનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે, જે છુપાયેલા માઇક્રોક્રેક્સ અને બરડ ખામીઓને અસરકારક રીતે શોધી કાઢે છે.
મેક્રોમેટલોગ્રાફિક પરીક્ષા: વેલ્ડ ક્રોસ સેક્શનને પોલિશ અને એચિંગ કર્યા પછી, માઇક્રોસ્ટ્રક્ચરનું માઇક્રોસ્કોપ હેઠળ અવલોકન કરવામાં આવે છે. આ અપૂર્ણ ઘૂંસપેંઠ, સ્લેગ સમાવેશ અને બરછટ અનાજ જેવા ખામીઓને ઓળખી શકે છે અને વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાની તર્કસંગતતાનું વિશ્લેષણ કરી શકે છે.

IV. નિવારક પગલાં: રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓ માટે નિવારણ અને સમારકામ વ્યૂહરચનાઓ

રોલર ચેઇન વેલ્ડ ખામીઓને નિયંત્રિત કરવા માટે, "પહેલા નિવારણ, પછી સમારકામ" ના સિદ્ધાંતનું પાલન કરવું જરૂરી છે. ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રણાલી સ્થાપિત થવી જોઈએ જે સમગ્ર પ્રક્રિયા દરમિયાન સામગ્રી, પ્રક્રિયાઓ અને પરીક્ષણને એકીકૃત કરે, સાથે સાથે ખરીદદારોને પસંદગી અને સ્વીકૃતિ અંગે વ્યવહારુ સલાહ પૂરી પાડે.

(I) ઉત્પાદક: પૂર્ણ-પ્રક્રિયા ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રણાલીની સ્થાપના

સ્ત્રોત પર કડક સામગ્રી પસંદગી: ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા સ્ટીલને પસંદ કરો જે આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણો (જેમ કે ISO 606) ને બેઝ મટિરિયલ તરીકે પૂર્ણ કરે છે, ખાતરી કરો કે કાર્બનનું પ્રમાણ અને અશુદ્ધતાનું પ્રમાણ વેલ્ડેબિલિટી શ્રેણીમાં છે. વેલ્ડિંગ મટિરિયલ્સ બેઝ મટિરિયલ સાથે સુસંગત હોવા જોઈએ અને ભેજ-પ્રૂફ અને રસ્ટ-પ્રૂફ રીતે સંગ્રહિત હોવા જોઈએ, ઉપયોગ કરતા પહેલા તેને સૂકવવા જોઈએ. વેલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો: બેઝ મટિરિયલ અને ચેઇન સ્પષ્ટીકરણોના આધારે, પ્રક્રિયા પરીક્ષણ દ્વારા શ્રેષ્ઠ વેલ્ડિંગ પરિમાણો (વર્તમાન, વોલ્ટેજ અને ગતિ) નક્કી કરો અને કડક અમલીકરણ માટે પ્રક્રિયા કાર્ડ બનાવો. ગ્રુવ પરિમાણો અને સપાટીની સ્વચ્છતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે મશીનવાળા ગ્રુવ્સનો ઉપયોગ કરો. શેષ તણાવ ઘટાડવા માટે સપ્રમાણ વેલ્ડિંગ પ્રક્રિયાઓને પ્રોત્સાહન આપો.

પ્રક્રિયા નિરીક્ષણોને મજબૂત બનાવો: મોટા પાયે ઉત્પાદન દરમિયાન, બિન-વિનાશક પરીક્ષણ માટે દરેક બેચના 5%-10% નમૂના લો (પ્રાધાન્યમાં અલ્ટ્રાસોનિક અને પેનિટ્રન્ટ પરીક્ષણનું મિશ્રણ), મહત્વપૂર્ણ ઉત્પાદનો માટે 100% નિરીક્ષણ જરૂરી છે. સ્થિર પરિમાણ આઉટપુટ સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે વેલ્ડીંગ સાધનોનું માપાંકન કરો. ઓપરેશનલ ધોરણોને સુધારવા માટે વેલ્ડીંગ ઓપરેટરો માટે તાલીમ અને મૂલ્યાંકન પ્રણાલી સ્થાપિત કરો.

(II) ખરીદનાર પક્ષ: જોખમ ટાળવાની પસંદગી અને સ્વીકૃતિ તકનીકો

સ્પષ્ટ ગુણવત્તા ધોરણો: ખરીદી કરારમાં સ્પષ્ટ કરો કે રોલર ચેઇન વેલ્ડ્સ આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણો (જેમ કે ANSI B29.1 અથવા ISO 606) નું પાલન કરે છે, નિરીક્ષણ પદ્ધતિનો ઉલ્લેખ કરે છે (દા.ત., આંતરિક ખામીઓ માટે અલ્ટ્રાસોનિક પરીક્ષણ, સપાટી ખામીઓ માટે પેનિટ્રન્ટ પરીક્ષણ), અને સપ્લાયર્સને ગુણવત્તા નિરીક્ષણ અહેવાલો પ્રદાન કરવાની જરૂર છે. સ્થળ પર સ્વીકૃતિના મુખ્ય મુદ્દાઓ: દ્રશ્ય નિરીક્ષણોમાં ખાતરી કરવી જોઈએ કે વેલ્ડ્સ સરળ છે, સ્પષ્ટ ડિપ્રેશન અને પ્રોટ્રુઝનથી મુક્ત છે, અને તિરાડો અને છિદ્રો જેવા દૃશ્યમાન ખામીઓથી મુક્ત છે. વેલ્ડ વિસંગતતાઓનું નિરીક્ષણ કરવા માટે સરળ વળાંક પરીક્ષણો માટે નમૂનાઓ રેન્ડમલી પસંદ કરી શકાય છે. મહત્વપૂર્ણ સાધનોમાં વપરાતી સાંકળો માટે, બિન-વિનાશક પરીક્ષણ માટે તૃતીય-પક્ષ પરીક્ષણ એજન્સીને સોંપવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.

વિશ્વસનીય સપ્લાયર પસંદ કરો: ISO 9001 ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન પ્રણાલીમાં પ્રમાણિત સપ્લાયર્સને પ્રાથમિકતા આપો. અદ્યતન ઉત્પાદન ઉપકરણો અને પરીક્ષણ ક્ષમતાઓની તપાસ કરો. જો જરૂરી હોય તો, તેમની વેલ્ડીંગ પ્રક્રિયાઓ અને ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રક્રિયાઓની અખંડિતતાની પુષ્ટિ કરવા માટે સ્થળ પર ફેક્ટરી ઓડિટ કરો.

(III) ખામી સમારકામ: નુકસાન ઘટાડવા માટે કટોકટી પ્રતિભાવ યોજનાઓ

નિરીક્ષણ દરમિયાન શોધાયેલી નાની ખામીઓ માટે, લક્ષિત સમારકામના પગલાં અમલમાં મૂકી શકાય છે, પરંતુ એ નોંધવું મહત્વપૂર્ણ છે કે સમારકામ પછી ફરીથી નિરીક્ષણ જરૂરી છે:

છિદ્રાળુતા અને સ્લેગ સમાવેશ: છીછરી સપાટીની ખામીઓ માટે, વેલ્ડનું સમારકામ કરતા પહેલા ખામીયુક્ત વિસ્તાર દૂર કરવા માટે એંગલ ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરો. ઊંડા આંતરિક ખામીઓ માટે વેલ્ડનું સમારકામ કરતા પહેલા અલ્ટ્રાસોનિક લોકેટિંગ અને દૂર કરવાની જરૂર પડે છે. ફ્યુઝનનો નજીવો અભાવ: ખાંચને પહોળો કરવાની જરૂર છે, અને ફ્યુઝન વિસ્તારના અભાવથી સ્કેલ અને અશુદ્ધિઓ દૂર કરવાની જરૂર છે. ત્યારબાદ યોગ્ય વેલ્ડીંગ પરિમાણોનો ઉપયોગ કરીને રિપેર વેલ્ડીંગ કરવું જોઈએ. રિપેર વેલ્ડીંગ પછી મજબૂતાઈ ચકાસવા માટે ટેન્સાઇલ પરીક્ષણ જરૂરી છે.
તિરાડો: તિરાડોનું સમારકામ કરવું વધુ મુશ્કેલ છે. સપાટી પરની નાની તિરાડોને પીસીને દૂર કરી શકાય છે અને પછી વેલ્ડીંગ દ્વારા સમારકામ કરી શકાય છે. જો તિરાડની ઊંડાઈ વેલ્ડ જાડાઈના 1/3 કરતા વધી જાય અથવા થ્રુ-ક્રેક હાજર હોય, તો સમારકામ પછી સલામતીના જોખમોને ટાળવા માટે વેલ્ડને તાત્કાલિક સ્ક્રેપ કરવાની ભલામણ કરવામાં આવે છે.