રોલર ચેઇન આઉટર લિંક પ્લેટ સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા ધોરણો

રોલર ચેઇન આઉટર લિંક પ્લેટ સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા ધોરણો

ઔદ્યોગિક ટ્રાન્સમિશન સિસ્ટમ્સમાં, રોલર ચેઇન્સ મુખ્ય ટ્રાન્સમિશન ઘટકો હોય છે, અને તેમનું પ્રદર્શન સીધા સાધનોની કાર્યક્ષમતા અને સેવા જીવન નક્કી કરે છે. બાહ્ય લિંક પ્લેટ્સ, "હાડપિંજર"રોલર સાંકળ, લોડ ટ્રાન્સમિટ કરવામાં અને ચેઇન લિંક્સને કનેક્ટ કરવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. તેમની ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનું માનકીકરણ અને ચોકસાઇ રોલર ચેઇનની એકંદર ગુણવત્તાને અસર કરતા મહત્વપૂર્ણ પરિબળો છે. સ્ટેમ્પિંગ, બાહ્ય લિંક પ્લેટોના ઉત્પાદન માટેની મુખ્ય પદ્ધતિ, કાચા માલની પસંદગીથી લઈને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ ડિલિવરી સુધીના દરેક પગલા પર કડક ધોરણોની જરૂર પડે છે, જેથી ખાતરી કરી શકાય કે બાહ્ય લિંક પ્લેટોમાં પૂરતી તાકાત, કઠિનતા અને પરિમાણીય ચોકસાઈ છે. આ લેખ રોલર ચેઇન આઉટર લિંક પ્લેટ સ્ટેમ્પિંગ માટેના સંપૂર્ણ પ્રક્રિયા ધોરણોનું ઊંડાણપૂર્વક વિશ્લેષણ પ્રદાન કરશે, ઉદ્યોગ પ્રેક્ટિશનરોને વ્યાવસાયિક સંદર્ભ પ્રદાન કરશે અને અંતિમ વપરાશકર્તાઓને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી રોલર ચેઇન પાછળના પ્રક્રિયા તર્કને વધુ સ્પષ્ટ રીતે સમજવાની મંજૂરી આપશે.

I. સ્ટેમ્પિંગ પહેલાં મૂળભૂત ખાતરીઓ: કાચા માલની પસંદગી અને પ્રીટ્રીટમેન્ટ ધોરણો

બાહ્ય લિંક પ્લેટોનું પ્રદર્શન ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કાચા માલથી શરૂ થાય છે. સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મો અને રાસાયણિક રચના માટે સ્પષ્ટ આવશ્યકતાઓ નક્કી કરે છે, જે અનુગામી પ્રક્રિયાઓના સરળ અમલ માટે પૂર્વશરત છે. હાલમાં, ઉદ્યોગમાં બાહ્ય લિંક પ્લેટો માટે મુખ્ય સામગ્રી ઓછી કાર્બન એલોય સ્ટ્રક્ચરલ સ્ટીલ્સ (જેમ કે 20Mn2 અને 20CrMnTi) અને ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કાર્બન સ્ટ્રક્ચરલ સ્ટીલ્સ (જેમ કે 45 સ્ટીલ) છે. સામગ્રીની પસંદગી રોલર ચેઇનના ઉપયોગ પર આધારિત છે (દા.ત., ભારે ભાર, ઉચ્ચ ગતિ અને કાટ લાગતા વાતાવરણ). જો કે, પસંદ કરેલી સામગ્રીને ધ્યાનમાં લીધા વિના, તે નીચેના મુખ્ય ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે:

૧. કાચા માલના રાસાયણિક રચના ધોરણો
કાર્બન (C) સામગ્રી નિયંત્રણ: 45 સ્ટીલ માટે, કાર્બનનું પ્રમાણ 0.42% અને 0.50% ની વચ્ચે હોવું જોઈએ. સ્ટેમ્પિંગ દરમિયાન કાર્બનનું પ્રમાણ વધુ હોવાથી સામગ્રીની બરડપણું અને તિરાડ વધી શકે છે, જ્યારે કાર્બનનું પ્રમાણ ઓછું હોવાથી ગરમીની સારવાર પછી તેની મજબૂતાઈ પર અસર થઈ શકે છે. 20Mn2 સ્ટીલમાં મેંગેનીઝ (Mn) સામગ્રી 1.40% અને 1.80% ની વચ્ચે રાખવી જોઈએ જેથી સામગ્રીની કઠિનતા અને કઠિનતામાં સુધારો થાય, જેથી બાહ્ય લિંક પ્લેટો અસરના ભાર હેઠળ ફ્રેક્ચરનો પ્રતિકાર કરે. હાનિકારક તત્વ મર્યાદા: સલ્ફર (S) અને ફોસ્ફરસ (P) સામગ્રીને 0.035% ની નીચે સખત રીતે નિયંત્રિત કરવી જોઈએ. આ બે તત્વો ઓછા ગલનબિંદુવાળા સંયોજનો બનાવી શકે છે, જેના કારણે સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સામગ્રી "ગરમ બરડ" અથવા "ઠંડા બરડ" બની જાય છે, જે ફિનિશ્ડ ઉત્પાદનોની ઉપજને અસર કરે છે.

2. કાચા માલના પ્રીટ્રીટમેન્ટ ધોરણો

સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયામાં પ્રવેશતા પહેલા, કાચા માલને ત્રણ પ્રીટ્રીટમેન્ટ પગલાંમાંથી પસાર થવું પડે છે: અથાણું, ફોસ્ફેટિંગ અને ઓઇલિંગ. દરેક પગલામાં સ્પષ્ટ ગુણવત્તા આવશ્યકતાઓ હોય છે:

અથાણું: ૧૫%-૨૦% હાઇડ્રોક્લોરિક એસિડ દ્રાવણનો ઉપયોગ કરીને, સ્ટીલની સપાટી પરથી સ્કેલ અને કાટ દૂર કરવા માટે ઓરડાના તાપમાને ૧૫-૨૦ મિનિટ માટે પલાળી રાખો. અથાણું કર્યા પછી, સ્ટીલની સપાટી દૃશ્યમાન સ્કેલથી મુક્ત અને વધુ પડતા કાટ (પિટિંગ)થી મુક્ત હોવી જોઈએ, જે અનુગામી ફોસ્ફેટ કોટિંગના સંલગ્નતાને અસર કરી શકે છે.

ફોસ્ફેટિંગ: ઝીંક-આધારિત ફોસ્ફેટિંગ દ્રાવણનો ઉપયોગ કરીને, 5-8μm ની જાડાઈ સાથે ફોસ્ફેટ કોટિંગ બનાવવા માટે 50-60°C પર 10-15 મિનિટ માટે ટ્રીટ કરો. ફોસ્ફેટ કોટિંગ એકસમાન અને ગાઢ હોવું જોઈએ, ક્રોસ-કટ ટેસ્ટનો ઉપયોગ કરીને સંલગ્નતા સ્તર 1 (છાલ વગર) સુધી પહોંચે. આ સ્ટેમ્પિંગ ડાઇ અને સ્ટીલ પ્લેટ વચ્ચે ઘર્ષણ ઘટાડે છે, ડાઇનું જીવન લંબાય છે અને બાહ્ય લિંક પ્લેટના કાટ પ્રતિકારમાં વધારો કરે છે.

તેલ લગાવવું: ફોસ્ફેટ કોટિંગ સપાટી પર કાટ-રોધી તેલ (જાડાઈ ≤ 3μm) નું પાતળું પડ છાંટો. તેલની ફિલ્મ કોઈપણ ગાબડા કે સંચય વિના સમાનરૂપે લગાવવી જોઈએ. આનાથી સ્ટોરેજ દરમિયાન સ્ટીલ પ્લેટને કાટ લાગતો અટકાવી શકાય છે અને ત્યારબાદ સ્ટેમ્પિંગ કામગીરીની ચોકસાઈ જાળવી શકાય છે.

II. કોર સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયાઓ માટેના ધોરણો: બ્લેન્કિંગથી ફોર્મિંગ સુધી ચોકસાઇ નિયંત્રણ

રોલર ચેઇન આઉટર લિંક્સ માટે સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયામાં મુખ્યત્વે ચાર મુખ્ય પગલાં હોય છે: બ્લેન્કિંગ, પંચિંગ, ફોર્મિંગ અને ટ્રિમિંગ. દરેક પગલાના સાધનોના પરિમાણો, ડાઇ ચોકસાઈ અને ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓ બાહ્ય લિંક્સની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને યાંત્રિક ગુણધર્મોને સીધી અસર કરે છે. નીચેના ધોરણોનું કડક પાલન કરવું આવશ્યક છે:

૧. બ્લેન્કિંગ પ્રક્રિયા ધોરણો
બ્લેન્કિંગમાં કાચા સ્ટીલ શીટ્સને બહારની લિંક્સના ખુલ્લા પરિમાણોને અનુરૂપ ખાલી જગ્યાઓમાં પંચ કરવાનો સમાવેશ થાય છે. આ પ્રક્રિયા માટે ખાલી જગ્યાઓની પરિમાણીય ચોકસાઈ અને ધારની ગુણવત્તાની ખાતરી કરવી મહત્વપૂર્ણ છે.

સાધનોની પસંદગી: બંધ સિંગલ-પોઇન્ટ પ્રેસ જરૂરી છે (ટનેજ બાહ્ય લિંક કદના આધારે બદલાય છે, સામાન્ય રીતે 63-160kN). દરેક પ્રેસ માટે સુસંગત સ્ટ્રોક સુનિશ્ચિત કરવા અને પરિમાણીય વિચલન ટાળવા માટે પ્રેસની સ્લાઇડ સ્ટ્રોક ચોકસાઈ ±0.02mm ની અંદર નિયંત્રિત હોવી જોઈએ.

ડાઇ ચોકસાઈ: બ્લેન્કિંગ ડાઇના પંચ અને ડાઇ વચ્ચેનું ક્લિયરન્સ મટીરીયલ જાડાઈના આધારે નક્કી કરવું જોઈએ, સામાન્ય રીતે મટીરીયલ જાડાઈના 5%-8% (દા.ત., 3mm મટીરીયલ જાડાઈ માટે, ક્લિયરન્સ 0.15-0.24mm છે). ડાઇ કટીંગ એજની ખરબચડી Ra0.8μm થી ઓછી હોવી જોઈએ. 0.1mm થી વધુ એજ વેયર માટે બ્લેન્ક એજ (બર ઊંચાઈ ≤ 0.05mm) પર બર્સને બનતા અટકાવવા માટે તાત્કાલિક રીગ્રાઇન્ડીંગની જરૂર પડે છે.

પરિમાણીય આવશ્યકતાઓ: ખાલી લંબાઈનું વિચલન ±0.03mm ની અંદર, પહોળાઈનું વિચલન ±0.02mm ની અંદર અને કર્ણ વિચલન 0.04mm ની અંદર નિયંત્રિત હોવું જોઈએ જેથી અનુગામી પ્રક્રિયા પગલાં માટે ચોક્કસ ડેટા સુનિશ્ચિત થાય.

2. પંચિંગ પ્રક્રિયા ધોરણો

પંચિંગ એ બ્લેન્કિંગ પછી બાહ્ય લિંક પ્લેટો માટે બોલ્ટ છિદ્રો અને રોલર છિદ્રોને ખાલી જગ્યામાં પંચ કરવાની પ્રક્રિયા છે. છિદ્રની સ્થિતિની ચોકસાઈ અને વ્યાસની ચોકસાઈ રોલર સાંકળના એસેમ્બલી પ્રદર્શન પર સીધી અસર કરે છે.

પોઝિશનિંગ પદ્ધતિ: ડ્યુઅલ ડેટમ પોઝિશનિંગ (ખાલી જગ્યાના બે અડીને આવેલા ધારને સંદર્ભ તરીકે ઉપયોગ કરીને) નો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. દરેક પંચિંગ દરમિયાન સતત ખાલી જગ્યા સુનિશ્ચિત કરવા માટે લોકેટિંગ પિન IT6 ચોકસાઈને પૂર્ણ કરે છે. છિદ્ર સ્થિતિ વિચલન ≤ 0.02mm (બાહ્ય લિંક પ્લેટ સંદર્ભ સપાટીની તુલનામાં) હોવું જોઈએ. છિદ્ર વ્યાસ ચોકસાઈ: બોલ્ટ અને રોલર છિદ્રો વચ્ચે વ્યાસ વિચલન IT9 સહિષ્ણુતા આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે (દા.ત., 10mm છિદ્ર માટે, વિચલન +0.036mm/-0mm છે). છિદ્ર ગોળાકારતા સહિષ્ણુતા ≤0.01mm હોવી જોઈએ, અને છિદ્ર દિવાલની ખરબચડી Ra1.6μm થી ઓછી હોવી જોઈએ. આ છિદ્ર વ્યાસના વિચલનને કારણે સાંકળ લિંક્સને ખૂબ ઢીલી અથવા ખૂબ ચુસ્ત થવાથી અટકાવે છે, જે ટ્રાન્સમિશન સ્થિરતાને અસર કરી શકે છે.

પંચિંગ ક્રમ: પહેલા બોલ્ટ છિદ્રોને પંચ કરો, ત્યારબાદ રોલર છિદ્રો બનાવો. બે છિદ્રો વચ્ચેનું કેન્દ્ર-થી-કેન્દ્ર અંતર વિચલન ±0.02 મીમીની અંદર હોવું જોઈએ. સંચિત કેન્દ્ર-થી-કેન્દ્ર અંતર વિચલન રોલર સાંકળમાં સીધા પિચ વિચલન તરફ દોરી જશે, જે બદલામાં ટ્રાન્સમિશન ચોકસાઈને અસર કરે છે.

૩. પ્રક્રિયા ધોરણો બનાવવા

ફોર્મિંગમાં ડાઇ દ્વારા પંચ કરેલા બ્લેન્કને અંતિમ બાહ્ય લિંક પ્લેટ આકારમાં દબાવવાનો સમાવેશ થાય છે (દા.ત., વક્ર અથવા સ્ટેપ્ડ). આ પ્રક્રિયા માટે બાહ્ય લિંક પ્લેટના આકારની ચોકસાઈ અને સ્પ્રિંગબેક નિયંત્રણની ખાતરી કરવી જરૂરી છે.

મોલ્ડ ડિઝાઇન: ફોર્મિંગ ડાઇએ એક વિભાજિત માળખું અપનાવવું જોઈએ, જેમાં બે સ્ટેશનો, પ્રી-ફોર્મિંગ અને ફાઇનલ ફોર્મિંગ, બાહ્ય લિંક પ્લેટના આકાર અનુસાર ગોઠવેલા હોવા જોઈએ. પ્રિ-ફોર્મિંગ સ્ટેશન શરૂઆતમાં બ્લેન્કને પ્રારંભિક આકારમાં દબાવશે જેથી અંતિમ રચના દરમિયાન વિકૃતિ તણાવ ઓછો થાય. સરળ, ઇન્ડેન્ટેશન-મુક્ત બાહ્ય લિંક પ્લેટ સપાટી સુનિશ્ચિત કરવા માટે અંતિમ રચના ડાઇ પોલાણ સપાટીની ખરબચડી Ra0.8μm પ્રાપ્ત કરવી આવશ્યક છે.

દબાણ નિયંત્રણ: રચના દબાણની ગણતરી સામગ્રીની ઉપજ શક્તિના આધારે થવી જોઈએ અને તે સામાન્ય રીતે સામગ્રીની ઉપજ શક્તિના 1.2-1.5 ગણું હોય છે (દા.ત., 20Mn2 સ્ટીલની ઉપજ શક્તિ 345MPa છે; રચના દબાણ 414-517MPa વચ્ચે નિયંત્રિત હોવું જોઈએ). ખૂબ ઓછા દબાણને કારણે અપૂર્ણ રચના થશે, જ્યારે વધુ પડતું દબાણ પ્લાસ્ટિકના અતિશય વિકૃતિનું કારણ બનશે, જે અનુગામી ગરમી સારવાર કામગીરીને અસર કરશે. સ્પ્રિંગબેક નિયંત્રણ: રચના કર્યા પછી, બાહ્ય લિંક પ્લેટના સ્પ્રિંગબેકને 0.5° ની અંદર નિયંત્રિત કરવું આવશ્યક છે. આનો સામનો મોલ્ડ કેવિટીમાં વળતર કોણ (સામગ્રીની સ્પ્રિંગબેક લાક્ષણિકતાઓના આધારે નક્કી કરવામાં આવે છે, સામાન્ય રીતે 0.3°-0.5°) સેટ કરીને કરી શકાય છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તૈયાર ઉત્પાદન ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.

4. ટ્રિમિંગ પ્રક્રિયા ધોરણો
ટ્રીમિંગ એ બાહ્ય લિંક પ્લેટની કિનારીઓ સીધી હોય તેની ખાતરી કરવા માટે રચના પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી ફ્લેશ અને વધારાની સામગ્રીને દૂર કરવાની પ્રક્રિયા છે.

ટ્રિમિંગ ડાઇ ચોકસાઈ: ટ્રિમિંગ ડાઇના પંચ અને ડાઇ વચ્ચેનું અંતર 0.01-0.02mm ની અંદર નિયંત્રિત હોવું જોઈએ, અને કટીંગ એજ શાર્પનેસ Ra0.4μm થી નીચે હોવી જોઈએ. ખાતરી કરો કે ટ્રિમિંગ પછી બાહ્ય લિંક પ્લેટની કિનારીઓ બર-મુક્ત (બર ઊંચાઈ ≤ 0.03mm) અને ધારની સીધીતા ભૂલ ≤ 0.02mm/m છે.

કાપણીનો ક્રમ: પહેલા લાંબી ધાર કાપો, પછી ટૂંકી ધાર કાપો. આ અયોગ્ય કાપણી ક્રમને કારણે બાહ્ય લિંક પ્લેટના વિકૃતિકરણને અટકાવે છે. કાપણી કર્યા પછી, બાહ્ય લિંક પ્લેટનું દ્રશ્ય નિરીક્ષણ કરવું આવશ્યક છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે ચીપાયેલા ખૂણા અથવા તિરાડો જેવી કોઈ ખામીઓ હાજર નથી.

III. સ્ટેમ્પિંગ પછીના ગુણવત્તા નિરીક્ષણ ધોરણો: ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ પ્રદર્શનનું વ્યાપક નિયંત્રણ

સ્ટેમ્પિંગ પછી, બાહ્ય લિંક પ્લેટો ત્રણ સખત ગુણવત્તા નિરીક્ષણ પ્રક્રિયાઓમાંથી પસાર થાય છે: પરિમાણીય નિરીક્ષણ, યાંત્રિક મિલકત નિરીક્ષણ અને દેખાવ નિરીક્ષણ. ફક્ત તે ઉત્પાદનો જે બધા ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે તે અનુગામી ગરમી સારવાર અને એસેમ્બલી પ્રક્રિયાઓમાં આગળ વધી શકે છે. ચોક્કસ નિરીક્ષણ ધોરણો નીચે મુજબ છે:

૧. પરિમાણીય નિરીક્ષણ ધોરણો
પરિમાણીય નિરીક્ષણમાં ત્રિ-પરિમાણીય કોઓર્ડિનેટ માપન મશીન (ચોકસાઈ ≤ 0.001mm) નો ઉપયોગ વિશિષ્ટ ગેજ સાથે કરવામાં આવે છે, જે નીચેના મુખ્ય પરિમાણો પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરે છે:

પિચ: બાહ્ય લિંક પ્લેટ પિચ (બે બોલ્ટ છિદ્રો વચ્ચેનું અંતર) ની સહિષ્ણુતા ±0.02mm હોવી જોઈએ, જેમાં 10 ટુકડા દીઠ ≤0.05mm ની સંચિત પિચ ભૂલ હોવી જોઈએ. રોલર ચેઇન ટ્રાન્સમિશન દરમિયાન વધુ પડતું પિચ વિચલન કંપન અને અવાજનું કારણ બની શકે છે.

જાડાઈ: બાહ્ય લિંક પ્લેટની જાડાઈનું વિચલન IT10 સહિષ્ણુતા આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે (દા.ત., 3mm જાડાઈ માટે, વિચલન +0.12mm/-0mm છે). અસમાન જાડાઈને કારણે સાંકળ લિંક્સ પર અસમાન ભારને રોકવા માટે બેચની અંદર જાડાઈમાં ભિન્નતા ≤0.05mm હોવી જોઈએ. છિદ્ર સ્થિતિ સહિષ્ણુતા: બોલ્ટ છિદ્ર અને રોલર છિદ્ર વચ્ચેનું સ્થાનીય વિચલન ≤0.02mm હોવું જોઈએ, અને છિદ્ર કોએક્સિયલિટી ભૂલ ≤0.01mm હોવી જોઈએ. ખાતરી કરો કે પિન અને રોલર સાથેનું ક્લિયરન્સ ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે (ક્લિયરન્સ સામાન્ય રીતે 0.01-0.03mm છે).

2. યાંત્રિક મિલકત પરીક્ષણ ધોરણો

યાંત્રિક ગુણધર્મ પરીક્ષણ માટે તાણ શક્તિ, કઠિનતા અને વળાંક પરીક્ષણ માટે ઉત્પાદનોના દરેક બેચમાંથી રેન્ડમલી 3-5 નમૂનાઓ પસંદ કરવાની જરૂર છે.

તાણ શક્તિ: યુનિવર્સલ મટીરીયલ ટેસ્ટિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરીને પરીક્ષણ કરવામાં આવે તો, બાહ્ય લિંક પ્લેટની તાણ શક્તિ ≥600MPa (45 સ્ટીલની ગરમીની સારવાર પછી) અથવા ≥800MPa (20Mn2 ની ગરમીની સારવાર પછી) હોવી જોઈએ. ફ્રેક્ચર બાહ્ય લિંક પ્લેટના છિદ્ર વગરના વિસ્તારમાં થવું જોઈએ. છિદ્રની નજીક નિષ્ફળતા પંચિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન તાણની સાંદ્રતા સૂચવે છે, અને ડાઇ પરિમાણોને સમાયોજિત કરવા આવશ્યક છે. કઠિનતા પરીક્ષણ: બાહ્ય લિંક પ્લેટોની સપાટીની કઠિનતાને માપવા માટે રોકવેલ કઠિનતા ટેસ્ટરનો ઉપયોગ કરો. કઠિનતાને HRB80-90 (એનિલ કરેલી સ્થિતિ) અથવા HRC35-40 (શમી અને ટેમ્પર્ડ સ્થિતિ) ની અંદર નિયંત્રિત કરવી આવશ્યક છે. અતિશય ઉચ્ચ કઠિનતા સામગ્રીની બરડપણું અને તૂટવાની સંવેદનશીલતામાં વધારો કરશે; અતિશય ઓછી કઠિનતા વસ્ત્રો પ્રતિકારને અસર કરશે.

બેન્ડિંગ ટેસ્ટ: બાહ્ય લિંક પ્લેટોને તેમની લંબાઈ સાથે 90° વાળો. બેન્ડિંગ પછી સપાટી પર કોઈ તિરાડો કે તૂટ દેખાવા જોઈએ નહીં. અનલોડિંગ પછી સ્પ્રિંગબેક ≤5° હોવો જોઈએ. આ ખાતરી કરે છે કે બાહ્ય લિંક પ્લેટો ટ્રાન્સમિશન દરમિયાન અસરના ભારનો સામનો કરવા માટે પૂરતી મજબૂતાઈ ધરાવે છે.

3. દેખાવ નિરીક્ષણ ધોરણો

દેખાવ નિરીક્ષણ દ્રશ્ય નિરીક્ષણ અને બૃહદદર્શક કાચ નિરીક્ષણ (10x વિસ્તૃતીકરણ) ના સંયોજનનો ઉપયોગ કરે છે. ચોક્કસ આવશ્યકતાઓ નીચે મુજબ છે:

સપાટીની ગુણવત્તા: બાહ્ય લિંક પ્લેટની સપાટી સુંવાળી અને સપાટ હોવી જોઈએ, સ્ક્રેચમુદ્દે (ઊંડાઈ ≤ 0.02 મીમી), ઇન્ડેન્ટેશન અથવા અન્ય ખામીઓથી મુક્ત હોવી જોઈએ. ફોસ્ફેટ કોટિંગ એકસમાન અને ખૂટતું કોટિંગ, પીળું પડવું અથવા ફ્લેકિંગથી મુક્ત હોવું જોઈએ. ધારની ગુણવત્તા: ધાર બર (ઊંચાઈ ≤ 0.03 મીમી), ચીપિંગ (ચીપિંગ કદ ≤ 0.1 મીમી), તિરાડો અથવા અન્ય ખામીઓથી મુક્ત હોવી જોઈએ. એસેમ્બલી દરમિયાન ઓપરેટર અથવા અન્ય ઘટકો પર સ્ક્રેચમુદ્દે અટકાવવા માટે પેસિવેશન (પેસિવેશન સોલ્યુશનમાં 5-10 મિનિટ માટે નિમજ્જન) દ્વારા નાના બર દૂર કરવા આવશ્યક છે.
છિદ્ર દિવાલની ગુણવત્તા: છિદ્ર દિવાલ સરળ હોવી જોઈએ, પગથિયાં, સ્ક્રેચ, વિકૃતિ અથવા અન્ય ખામીઓથી મુક્ત હોવી જોઈએ. જ્યારે ગો/નો-ગો ગેજ સાથે તપાસવામાં આવે છે, ત્યારે ગો ગેજ સરળતાથી પસાર થવું જોઈએ, જ્યારે નો-ગો ગેજ પસાર ન થવું જોઈએ, ખાતરી કરો કે છિદ્ર એસેમ્બલી ચોકસાઈ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.

IV. સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા ઑપ્ટિમાઇઝેશન દિશાઓ: માનકીકરણથી બુદ્ધિમત્તા સુધી

ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન ટેકનોલોજીના સતત વિકાસ સાથે, રોલર ચેઇન આઉટર લિંક સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયાઓ માટેના ધોરણો પણ સતત અપગ્રેડ કરવામાં આવી રહ્યા છે. ભવિષ્યનો વિકાસ બુદ્ધિશાળી, લીલો અને ઉચ્ચ-ચોકસાઇ પ્રક્રિયાઓ તરફ લક્ષી હશે. ચોક્કસ ઑપ્ટિમાઇઝેશન દિશાઓ નીચે મુજબ છે:

1. બુદ્ધિશાળી ઉત્પાદન સાધનોનો ઉપયોગ

સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયાના સ્વચાલિત અને બુદ્ધિશાળી નિયંત્રણ માટે CNC સ્ટેમ્પિંગ મશીનો અને ઔદ્યોગિક રોબોટ્સનો પરિચય:

CNC સ્ટેમ્પિંગ મશીનો: ઉચ્ચ-ચોકસાઇવાળી સર્વો સિસ્ટમથી સજ્જ, તેઓ ±0.001mm ની નિયંત્રણ ચોકસાઈ સાથે સ્ટેમ્પિંગ પ્રેશર અને સ્ટ્રોક સ્પીડ જેવા પરિમાણોના રીઅલ-ટાઇમ ગોઠવણને સક્ષમ કરે છે. તેઓ સ્વ-નિદાન ક્ષમતાઓ પણ ધરાવે છે, જે ડાઇ વેર અને મટીરીયલ અસંગતતાઓ જેવી સમસ્યાઓનું સમયસર નિદાન સક્ષમ કરે છે, ખામીયુક્ત ઉત્પાદનોની સંખ્યા ઘટાડે છે.

ઔદ્યોગિક રોબોટ્સ: કાચા માલના લોડિંગ, સ્ટેમ્પિંગ પાર્ટ ટ્રાન્સફર અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સૉર્ટિંગમાં ઉપયોગમાં લેવાતા, તેઓ મેન્યુઅલ કામગીરીને બદલે છે. આ માત્ર ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો કરે છે (24-કલાક સતત ઉત્પાદનને સક્ષમ બનાવે છે), પરંતુ મેન્યુઅલ કામગીરીને કારણે થતા પરિમાણીય વિચલનોને પણ દૂર કરે છે, જે સુસંગત ઉત્પાદન ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરે છે.

2. ગ્રીન પ્રક્રિયાઓનો પ્રચાર

પ્રક્રિયાના ધોરણોનું પાલન કરતી વખતે ઊર્જા વપરાશ અને પર્યાવરણીય પ્રદૂષણ ઘટાડવું:

મોલ્ડ મટીરીયલ ઓપ્ટિમાઇઝેશન: હાઇ-સ્પીડ સ્ટીલ (HSS) અને સિમેન્ટેડ કાર્બાઇડ (WC) થી બનેલા કમ્પોઝિટ મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવાથી મોલ્ડ લાઇફ વધે છે (સર્વિસ લાઇફ 3-5 ગણી વધારી શકાય છે), મોલ્ડ રિપ્લેસમેન્ટ ફ્રીક્વન્સી ઘટાડે છે અને મટીરીયલ કચરો ઘટાડે છે.

પ્રીટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયામાં સુધારો: ફોસ્ફરસ-મુક્ત ફોસ્ફેટિંગ ટેકનોલોજીને પ્રોત્સાહન આપવાથી અને પર્યાવરણને અનુકૂળ ફોસ્ફેટિંગ સોલ્યુશનનો ઉપયોગ કરવાથી ફોસ્ફરસ પ્રદૂષણ ઓછું થાય છે. વધુમાં, રસ્ટ-પ્રૂફ તેલનો ઇલેક્ટ્રોસ્ટેટિક છંટકાવ રસ્ટ-પ્રૂફ તેલના ઉપયોગમાં સુધારો કરે છે (ઉપયોગ દર 95% થી વધુ વધારી શકાય છે) અને તેલના ઝાકળ ઉત્સર્જનમાં ઘટાડો કરે છે.

3. ઉચ્ચ-ચોકસાઇ નિરીક્ષણ ટેકનોલોજીને અપગ્રેડ કરવી

બાહ્ય લિંક પ્લેટોનું ઝડપી અને સચોટ ગુણવત્તા નિરીક્ષણ શક્ય બનાવવા માટે મશીન વિઝન નિરીક્ષણ સિસ્ટમ રજૂ કરવામાં આવી હતી.

હાઇ-ડેફિનેશન કેમેરા (રિઝોલ્યુશન ≥ 20 મેગાપિક્સેલ) અને ઇમેજ પ્રોસેસિંગ સોફ્ટવેરથી સજ્જ, મશીન વિઝન નિરીક્ષણ સિસ્ટમ એક સાથે બાહ્ય લિંક પ્લેટોનું પરિમાણીય ચોકસાઈ, દેખાવ ખામીઓ, છિદ્ર સ્થિતિ વિચલન અને અન્ય પરિમાણો માટે નિરીક્ષણ કરી શકે છે. આ સિસ્ટમ પ્રતિ મિનિટ 100 ટુકડાઓની નિરીક્ષણ ગતિ ધરાવે છે, જે મેન્યુઅલ નિરીક્ષણની ચોકસાઈ કરતાં 10 ગણી વધુ ચોકસાઈ પ્રાપ્ત કરે છે. તે પ્રક્રિયા ઑપ્ટિમાઇઝેશન માટે ડેટા સપોર્ટ પૂરો પાડવા, નિરીક્ષણ ડેટાના રીઅલ-ટાઇમ સ્ટોરેજ અને વિશ્લેષણને પણ સક્ષમ કરે છે.

નિષ્કર્ષ: ધોરણો ગુણવત્તાની જીવનરેખા છે, અને વિગતો ટ્રાન્સમિશન વિશ્વસનીયતા નક્કી કરે છે.

રોલર ચેઇન આઉટર લિંક પ્લેટ્સ માટે સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા સરળ લાગે છે, પરંતુ દરેક તબક્કે કડક ધોરણોનું પાલન કરવું આવશ્યક છે - કાચા માલની રાસાયણિક રચનાને નિયંત્રિત કરવાથી લઈને, સ્ટેમ્પિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન પરિમાણીય ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા, ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના વ્યાપક ગુણવત્તા નિરીક્ષણ સુધી. કોઈપણ વિગતોનું નિરીક્ષણ બાહ્ય લિંક પ્લેટના પ્રદર્શનમાં ઘટાડો તરફ દોરી શકે છે, અને પરિણામે, સમગ્ર રોલર ચેઇનની ટ્રાન્સમિશન વિશ્વસનીયતાને અસર કરી શકે છે.