રોલર ચેઇન ઉત્પાદનમાં ગુણવત્તા નિયંત્રણ

રોલર ચેઇન ઉત્પાદનમાં ગુણવત્તા નિયંત્રણ: ઉત્પાદન સ્પર્ધાત્મકતાને મજબૂત બનાવવા માટે સંરક્ષણની મુખ્ય રેખા

ઔદ્યોગિક ટ્રાન્સમિશન ક્ષેત્રમાં,રોલર સાંકળોપાવર અને ગતિ પ્રસારિત કરવા માટેના મુખ્ય ઘટકો છે. તેમની ગુણવત્તા સીધી રીતે યાંત્રિક ઉપકરણોની કાર્યકારી સ્થિરતા, સેવા જીવન અને ઉત્પાદન સલામતી નક્કી કરે છે. આંતરરાષ્ટ્રીય વેપાર વ્યવસાયો માટે, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી રોલર સાંકળો માત્ર આંતરરાષ્ટ્રીય બજારમાં માન્યતા મેળવવાનો પાયો નથી પણ લાંબા ગાળાના ગ્રાહક વિશ્વાસ બનાવવાની ચાવી પણ છે. કાચા માલ ફેક્ટરીમાં પ્રવેશે તે ક્ષણથી લઈને અંતિમ ઉત્પાદન વૈશ્વિક ગ્રાહકોને મોકલવામાં આવે ત્યાં સુધી, ઉત્પાદનના દરેક તબક્કે ગુણવત્તા નિયંત્રણ ચોકસાઇ સાધનના ગિયર્સ જેટલું જ મહત્વપૂર્ણ છે - દરેક કડી એકબીજા સાથે જોડાયેલી અને આવશ્યક છે. આ લેખ રોલર સાંકળ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમ્યાન મુખ્ય ગુણવત્તા ગાંઠોમાં ઊંડાણપૂર્વક તપાસ કરશે, જે આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણોને પૂર્ણ કરતી અને વિવિધ એપ્લિકેશન પરિસ્થિતિઓને સંબોધતી ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળી રોલર સાંકળો બનાવવા માટે વ્યવસ્થિત નિયંત્રણનો ઉપયોગ કેવી રીતે કરી શકાય તેની વ્યાપક સમજ પ્રદાન કરશે.

I. સ્ત્રોત નિયંત્રણ: કાચા માલની તપાસ - ગુણવત્તાનો પ્રથમ થ્રેશોલ્ડ

રોલર ચેઇન્સની કામગીરી અને સેવા જીવન મૂળભૂત રીતે કાચા માલની પસંદગીના તબક્કા પરથી નક્કી થાય છે. ચોકસાઇ પ્રક્રિયા સાથે પણ, હલકી ગુણવત્તાવાળા કાચા માલ યોગ્ય ઉત્પાદન ઉત્પન્ન કરશે નહીં અને પછીના ઉત્પાદન તબક્કામાં સાંકળ સમસ્યાઓ પણ ઉભી કરી શકે છે, જેના કારણે ખર્ચમાં વધારો થઈ શકે છે. અમે કાચા માલની તપાસ માટે એક સખત "એક્સેસ-નિરીક્ષણ-ટ્રેસેબિલિટી" સિસ્ટમ સ્થાપિત કરી છે, જે ખાતરી કરે છે કે કાચા માલનો દરેક બેચ આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણો (જેમ કે ISO, ANSI, DIN, વગેરે) ને પૂર્ણ કરે છે અને કસ્ટમાઇઝ્ડ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે.

૧. મુખ્ય સામગ્રીની ચોક્કસ પસંદગી

રોલર ચેઇનના મુખ્ય ઘટકોમાં ચેઇન પ્લેટ્સ, રોલર્સ, બુશિંગ્સ, પિન અને વોશરનો સમાવેશ થાય છે. દરેક ઘટક માટેની સામગ્રીની આવશ્યકતાઓ તેમની લોડ લાક્ષણિકતાઓ અને કાર્યાત્મક આવશ્યકતાઓના આધારે નોંધપાત્ર રીતે બદલાય છે:

ચેઇન પ્લેટ્સ: તાણ બળ સહન કરતા મુખ્ય ઘટકો તરીકે, તેમની પાસે ઉચ્ચ શક્તિ, ઉચ્ચ કઠિનતા અને ઉત્તમ થાક પ્રતિકાર હોવો જોઈએ. અમે 20Mn2 અથવા 30Mn2 એલોય સ્ટ્રક્ચરલ સ્ટીલ્સ પસંદ કરીએ છીએ. ક્વેન્ચિંગ અને ટેમ્પરિંગ પછી, આ સ્ટીલ્સ 800MPa થી વધુ તાણ શક્તિ પ્રાપ્ત કરી શકે છે, લાંબા ગાળાના વૈકલ્પિક ભારને કારણે થતા થાક ફ્રેક્ચરનો અસરકારક રીતે પ્રતિકાર કરે છે અને બાંધકામ મશીનરી અને ખાણકામ સાધનો જેવા ઉચ્ચ-તીવ્રતાવાળા એપ્લિકેશનો માટે યોગ્ય છે.

પિન અને બુશિંગ: આ ચેઇન લિંક્સની ફરતી જોડી બનાવે છે અને ઉત્તમ ઘસારો અને અસર પ્રતિકારની જરૂર પડે છે. 20CrMnTi કેસ-કઠણ સ્ટીલનો ઉપયોગ સામાન્ય રીતે થાય છે. કાર્બ્યુરાઇઝિંગ અને ક્વેન્ચિંગ દ્વારા, સપાટીની કઠિનતા HRC58-62 સુધી પહોંચી શકે છે, જ્યારે કોર ઉચ્ચ-આવર્તન પરિભ્રમણ દરમિયાન ઘસારો અથવા ફ્રેક્ચર અટકાવવા માટે ચોક્કસ કઠિનતા જાળવી રાખે છે.

રોલર્સ: આ સીધા સ્પ્રોકેટ્સ સાથે સંપર્ક કરે છે અને ઉત્તમ ઘસારો પ્રતિકાર અને સપાટીની સરળતાની જરૂર પડે છે. સામાન્ય રીતે 10# અથવા 20# સ્ટીલનો ઉપયોગ થાય છે. કાર્બોનિટ્રાઇડિંગ ટ્રીટમેન્ટ સપાટીની કઠિનતામાં વધારો કરે છે જ્યારે આંતરિક દિવાલ અને સ્લીવ વચ્ચે ચોક્કસ ફિટ સુનિશ્ચિત કરે છે, જેનાથી ઓપરેશન દરમિયાન ઘર્ષણ ઓછું થાય છે.

2. વ્યાપક આવનારા કાચા માલનું પરીક્ષણ

ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં અયોગ્ય સામગ્રીને પ્રવેશતા અટકાવવા માટે આવતા કાચા માલના દરેક બેચને ડિલિવરી પહેલાં સખત પ્રયોગશાળા પરીક્ષણમાંથી પસાર થવું પડે છે:

રચના પરીક્ષણ: કાર્બન, મેંગેનીઝ, ક્રોમિયમ અને ટાઇટેનિયમ જેવા તત્વોની સામગ્રી પ્રમાણભૂત આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે સ્ટીલની રાસાયણિક રચનાનું સચોટ વિશ્લેષણ કરવા માટે ડાયરેક્ટ રીડિંગ સ્પેક્ટ્રોમીટરનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે રચનાત્મક વિચલનોને કારણે સામગ્રીના ગુણધર્મોના અધોગતિને અટકાવે છે.

યાંત્રિક મિલકત પરીક્ષણ: સ્ટીલની તાણ શક્તિ, ઉપજ શક્તિ, વિસ્તરણ અને અસર કઠિનતાનું પરીક્ષણ કરવા માટે તાણ અને અસર પરીક્ષણ મશીનોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે તેના યાંત્રિક ગુણધર્મો અનુગામી પ્રક્રિયા અને ઉપયોગની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે. દેખાવ અને પરિમાણીય નિરીક્ષણ: સપાટીની ખામીઓ અથવા પરિમાણીય ભૂલોને અનુગામી પ્રક્રિયા ચોકસાઈને અસર કરતા અટકાવવા માટે સપાટીની પૂર્ણાહુતિ, વ્યાસ વિચલન અને સીધીતા માટે કાચા માલનું કાળજીપૂર્વક નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે.

સ્ત્રોત વ્યવસ્થાપન: કાચા માલના દરેક બેચને એક અનન્ય ટ્રેસેબિલિટી કોડ સોંપવામાં આવે છે, જે સપ્લાયરની માહિતી, નિરીક્ષણ અહેવાલો અને આગમન સમયનું દસ્તાવેજીકરણ કરે છે. આ ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું ઝડપી ટ્રેસિંગ સુનિશ્ચિત કરે છે અને સપ્લાયર ભાગીદારી વ્યૂહરચનાઓ માટે સમયસર ગોઠવણો કરવાની મંજૂરી આપે છે.

II. પ્રક્રિયા નિયંત્રણ: ઉત્પાદન પ્રક્રિયા - ગુણવત્તાનું "મુખ્ય એન્જિન"

રોલર ચેઇન ઉત્પાદનમાં ફોર્જિંગ, સ્ટેમ્પિંગ, હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને એસેમ્બલી સહિત અનેક પગલાંનો સમાવેશ થાય છે. દરેક પગલા પર પ્રક્રિયા પરિમાણોનું ચોક્કસ નિયંત્રણ અંતિમ ઉત્પાદનની ગુણવત્તા પર સીધી અસર કરે છે. પ્રમાણિત પ્રક્રિયા પ્રવાહ, બુદ્ધિશાળી સાધનોનું નિરીક્ષણ અને ઝીણવટભર્યા કર્મચારી સંચાલન દ્વારા, અમે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પર સંપૂર્ણ નિયંત્રણ પ્રાપ્ત કરીએ છીએ, ખાતરી કરીએ છીએ કે દરેક ઉત્પાદન ગુણવત્તા ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે.

1. ચોકસાઇ મશીનિંગ: નિયંત્રણ પરિમાણો અને ચોકસાઇ
ચેઇન પ્લેટ સ્ટેમ્પિંગ: સ્ટીલ પ્લેટોને સ્ટેમ્પ કરવા માટે હાઇ-સ્પીડ પ્રિસિઝન પંચિંગ મશીનોનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે ખાતરી કરે છે કે ચેઇન પ્લેટ હોલ પોઝિશન ચોકસાઈ અને પિચ ડેવિએશન ±0.05mm ની અંદર નિયંત્રિત થાય છે. નિયમિત મોલ્ડ જાળવણી અને રિપ્લેસમેન્ટ (દર 100,000 સ્ટેમ્પિંગ પર મોલ્ડ વેઅરનું નિરીક્ષણ કરવું) મોલ્ડ વેઅરને કારણે ચેઇન પ્લેટના પરિમાણીય વિચલનોને અટકાવે છે. સ્ટેમ્પિંગ પછી, ચેઇન પ્લેટોને વાઇબ્રેશન ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરીને ડીબર કરવામાં આવે છે જેથી છિદ્રો અને કિનારીઓમાંથી બર દૂર કરી શકાય જેથી સપાટીની સરળતા સુનિશ્ચિત થાય અને એસેમ્બલી દરમિયાન અન્ય ઘટકો પર સ્ક્રેચમુદ્દે ન આવે.

પિન, સ્લીવ અને રોલર મશીનિંગ: CNC લેથ્સનો ઉપયોગ ચોકસાઇથી વળાંક લેવા માટે થાય છે, જે ખાતરી કરે છે કે પિન વ્યાસ સહિષ્ણુતા H6 સ્તર (સહિષ્ણુતા શ્રેણી ±0.011mm) ની અંદર નિયંત્રિત થાય છે, અને સ્લીવ અને રોલરની આંતરિક અને બાહ્ય વ્યાસ સહિષ્ણુતા H7 સ્તરની અંદર નિયંત્રિત થાય છે. આ ખાતરી કરે છે કે ઘટકો વચ્ચેની મંજૂરી ડિઝાઇન આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે (સામાન્ય રીતે 0.01-0.03mm). વળ્યા પછી, સપાટીની ખરબચડી (Ra ≤ 0.8μm) ને વધુ સુધારવા અને કામગીરી દરમિયાન ઘર્ષણ નુકશાન ઘટાડવા માટે પિન અને રોલર્સના બાહ્ય વ્યાસને સેન્ટરલેસ ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરીને ગ્રાઉન્ડ કરવામાં આવે છે.

2. ગરમીની સારવાર: ઉન્નત સામગ્રી ગુણધર્મો
રોલર ચેઇન ઘટકોના યાંત્રિક ગુણધર્મોને સુધારવા માટે ગરમીની સારવાર એ એક મુખ્ય પગલું છે. કઠિનતા, કઠિનતા અને વસ્ત્રો પ્રતિકારનું સંતુલન સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિવિધ ઘટકોને લક્ષિત ગરમીની સારવાર પ્રક્રિયાઓની જરૂર પડે છે:
ચેઇન પ્લેટ હીટ ટ્રીટમેન્ટ: ક્વેન્ચિંગ અને ઉચ્ચ-તાપમાન ટેમ્પરિંગ સતત ક્વેન્ચિંગ અને ટેમ્પરિંગ ફર્નેસમાં કરવામાં આવે છે. ક્વેન્ચિંગ તાપમાન 880-920°C પર નિયંત્રિત થાય છે, અને ટેમ્પરિંગ તાપમાન 560-600°C પર નિયંત્રિત થાય છે. આ ખાતરી કરે છે કે ચેઇન પ્લેટ HRC28-32 ની કઠિનતા સુધી પહોંચે છે, જે તાણના તણાવ હેઠળ બરડ ફ્રેક્ચર ટાળવા માટે સારી કઠિનતા જાળવી રાખીને પૂરતી શક્તિ પ્રદાન કરે છે. પિન અને સ્લીવ હીટ ટ્રીટમેન્ટ: કાર્બ્યુરાઇઝિંગ ક્વેન્ચિંગ અને નીચા-તાપમાન ટેમ્પરિંગ પ્રક્રિયાનો ઉપયોગ થાય છે. કાર્બ્યુરાઇઝિંગ તાપમાન 900-930°C છે, અને હોલ્ડિંગ સમય ઘટક જાડાઈ (સામાન્ય રીતે 2-4 કલાક) અનુસાર ગોઠવવામાં આવે છે. આ 0.8-1.2mm ની કાર્બ્યુરાઇઝ્ડ સ્તર ઊંડાઈ સુનિશ્ચિત કરે છે. ક્વેન્ચિંગ તાપમાન 850-870°C છે, અને નીચા-તાપમાન ટેમ્પરિંગ તાપમાન 180-200°C છે. સપાટીની અંતિમ કઠિનતા HRC 58-62 સુધી પહોંચે છે, અને મુખ્ય કઠિનતા HRC 30-35 સુધી પહોંચે છે, જે વસ્ત્રો પ્રતિકાર અને અસર પ્રતિકાર બંને પ્રાપ્ત કરે છે.
રોલર હીટ ટ્રીટમેન્ટ: કાર્બોનિટ્રાઇડિંગનો ઉપયોગ 850-880°C તાપમાને અને 3-5 કલાકના હોલ્ડિંગ સમય પર થાય છે. આ રોલર સપાટી પર ઉચ્ચ-કઠિનતા, વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સંયોજન સ્તર (0.01-0.03mm જાડાઈ) બનાવે છે, જે આંતરિક દિવાલ અને સ્લીવ વચ્ચે ફિટને સુધારે છે અને ઓપરેશન દરમિયાન જપ્તીનું જોખમ ઘટાડે છે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ ગુણવત્તા દેખરેખ: હીટ-ટ્રીટેડ ઘટકોના દરેક બેચમાં કઠિનતા પરીક્ષણ (રોકવેલ અથવા વિકર્સ કઠિનતા પરીક્ષણનો ઉપયોગ કરીને), કાર્બ્યુરાઇઝ્ડ લેયર ડેપ્થ પરીક્ષણ (મેટલોગ્રાફિક માઇક્રોસ્કોપનો ઉપયોગ કરીને), અને વિકૃતિ પરીક્ષણ (ડાયલ સૂચક અથવા માઇક્રોમીટરનો ઉપયોગ કરીને) પસાર થાય છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે હીટ ટ્રીટમેન્ટ પરિણામો ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે. વધુમાં, ભઠ્ઠી તાપમાન એકરૂપતા પરીક્ષણ (ત્રિમાસિક દીઠ) ખાતરી કરે છે કે ગરમી સારવાર ભઠ્ઠીમાં તાપમાનના વિચલનો દરેક ઝોનમાં ±5°C કરતા વધુ ન હોય જેથી તાપમાનના ભિન્નતાને કારણે ઘટક પ્રદર્શનમાં ફેરફાર થતો અટકાવી શકાય.

૩. એસેમ્બલી: એકંદર સંકલન સુનિશ્ચિત કરવું

ઘટકોને સંપૂર્ણ રોલર ચેઇનમાં જોડવા માટે એસેમ્બલી એક મહત્વપૂર્ણ પગલું છે, જે ચેઇનની પિચ ચોકસાઈ, સુગમતા અને ઓપરેશનલ સ્થિરતા પર સીધી અસર કરે છે.

ઘટકોની સફાઈ: એસેમ્બલી પહેલાં, બધા ઘટકો સપાટી પરના તેલ, અશુદ્ધિઓ અને સ્કેલને દૂર કરવા માટે અલ્ટ્રાસોનિક સફાઈમાંથી પસાર થાય છે, જે સ્વચ્છ સપાટી સુનિશ્ચિત કરે છે અને અશુદ્ધિઓને હુમલા અથવા ઘસારો થવાથી અટકાવે છે.

ચોકસાઇ એસેમ્બલી: એસેમ્બલી માટે સંપૂર્ણપણે સ્વચાલિત ચેઇન એસેમ્બલી મશીનનો ઉપયોગ થાય છે. સર્વો મોટર પિનના પ્રેસ-ઇનના બળ અને ઊંડાઈને નિયંત્રિત કરે છે, પિન, બુશિંગ અને રોલર વચ્ચે સમાન ક્લિયરન્સ સુનિશ્ચિત કરે છે અને ±0.1mm ની અંદર પિચ વિચલનને નિયંત્રિત કરે છે. મોટા કદની ચેઇન (પિચ ≥ 25.4mm) માટે, મેન્યુઅલ એસેમ્બલીનો ઉપયોગ થાય છે. પિચ પરીક્ષણ દર 10 લિંક્સ પર કરવામાં આવે છે, જે એસેમ્બલી પરિમાણોને સમયસર ગોઠવવાની મંજૂરી આપે છે.

ચેઇન પ્રી-ટેન્શનિંગ: એસેમ્બલી પછી, પ્રારંભિક સ્થિતિસ્થાપક વિકૃતિ દૂર કરવા, પિચ સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરવા અને વાસ્તવિક ઉપયોગ દરમિયાન લંબાઈ ઘટાડવા માટે, ચેઇનને 1-2 કલાક માટે રેટેડ ટેન્શનના 30%-50% જેટલા ટેન્શન સાથે પ્રી-સ્ટ્રેચ કરવામાં આવે છે.

દેખાવ નિરીક્ષણ: એસેમ્બલી પછી, સાંકળનું વ્યાપક દેખાવ નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે જેથી ખાતરી કરી શકાય કે લિંક પ્લેટો વિકૃતિ અથવા તિરાડોથી મુક્ત છે, પિન છૂટી નથી અથવા બહાર નીકળેલી નથી, રોલર્સ મુક્તપણે ફરે છે, અને સાંકળની સપાટી સ્ક્રેચ, કાટ અને અન્ય ખામીઓથી મુક્ત છે.

III. સમાપ્ત ઉત્પાદન નિરીક્ષણ: વ્યાપક નિરીક્ષણ - ગુણવત્તા માટે "સંરક્ષણની છેલ્લી હરોળ"

સખત કાચા માલની પસંદગી અને પ્રક્રિયા નિયંત્રણ પછી પણ, રોલર ચેઇન ગુણવત્તા ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ નિરીક્ષણ એક મહત્વપૂર્ણ પગલું છે. અમે ભૌતિક ગુણધર્મો, ભૌમિતિક ચોકસાઈ અને ઓપરેશનલ કામગીરીને આવરી લેતી બહુ-પરિમાણીય ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ નિરીક્ષણ સિસ્ટમ સ્થાપિત કરી છે. ઉત્પાદનોના દરેક બેચનું વ્યાપક પરીક્ષણ થાય છે અને જ્યાં સુધી તે નિરીક્ષણ પાસ ન કરે ત્યાં સુધી તેને બહાર પાડવામાં આવતું નથી.

૧. શારીરિક પ્રદર્શન પરીક્ષણ
તાણ શક્તિ પરીક્ષણ: સાંકળોનું તાણ શક્તિ માટે પરીક્ષણ સાર્વત્રિક સામગ્રી પરીક્ષણ મશીનનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે. સાંકળના સ્પષ્ટીકરણો અને માનક આવશ્યકતાઓના આધારે, તાણ બળ લાગુ કરવામાં આવે છે, અને તોડવાનો બળ અને વિસ્તરણ રેકોર્ડ કરવામાં આવે છે. તોડવાનો બળ રેટ કરેલા બળના 1.2 ગણા કરતા ઓછો ન હોય તેની ખાતરી કરવામાં આવે છે, અને વિસ્તરણ 2%-5% ની અંદર નિયંત્રિત થાય છે (આ સ્પષ્ટીકરણો અને ધોરણો વચ્ચે થોડો બદલાઈ શકે છે).

થાક જીવન પરીક્ષણ: થાક જીવન પરીક્ષણ ચેઇન થાક પરીક્ષણ મશીનનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવે છે, જે વાસ્તવિક ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ (જેમ કે વૈકલ્પિક લોડ અને વિવિધ ગતિ) નું અનુકરણ કરે છે. ચેઇન લાંબા ગાળાના ઓપરેશનને આધિન છે અને થાક નિષ્ફળતાનો સમય રેકોર્ડ કરવામાં આવે છે જેથી ખાતરી થાય કે થાક જીવન આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણોને પૂર્ણ કરે છે (દા.ત., ISO 606 એ નક્કી કરે છે કે રેટેડ લોડ હેઠળ A શ્રેણી સાંકળોનું થાક જીવન 1 મિલિયન ચક્ર કરતા ઓછું નથી).

વસ્ત્રો પ્રતિકાર પરીક્ષણ: વસ્ત્રો પરીક્ષણ કરનાર સાંકળ અને સ્પ્રોકેટ વચ્ચેના ઘર્ષણનું અનુકરણ કરે છે, ચોક્કસ સમયગાળા દરમિયાન સાંકળના ઘસારાને માપે છે. વસ્ત્રોનો દર એ સુનિશ્ચિત કરવા માટે ગણવામાં આવે છે કે રેટેડ ઓપરેટિંગ પરિસ્થિતિઓ હેઠળ સાંકળનો ઘસારો 0.1mm/1000 કલાકથી વધુ ન હોય, જે લાંબા ગાળાની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરે છે.

2. ભૌમિતિક ચોકસાઈ નિરીક્ષણ

પિચ ચોકસાઈ નિરીક્ષણ: દરેક સાંકળ લિંકની પિચ માપવા માટે પિચ માપન સાધનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, જે દરેક લિંકના પિચ વિચલનને રેકોર્ડ કરે છે. સમગ્ર સાંકળનું સંચિત પિચ વિચલન લિંક્સની કુલ સંખ્યા × 0.05mm કરતાં વધુ હોતું નથી. આ પિચ વિચલનને કારણે ઓપરેશન દરમિયાન સ્પ્રોકેટ સાથે ખરાબ મેશિંગને અટકાવે છે, જે અવાજ અથવા કંપનનું કારણ બની શકે છે.

કેમ્બર નિરીક્ષણ: સાંકળને આડી પરીક્ષણ ટેબલ પર સપાટ રીતે મૂકવામાં આવે છે અને તેના પોતાના વજન હેઠળ ચેઇન કેમ્બરની ડિગ્રી માપવામાં આવે છે. પ્રતિ મીટર કેમ્બર 5 મીમીથી વધુ ન હોય તેની ખાતરી કરવામાં આવે છે. આ કામગીરી દરમિયાન સાંકળને ખસી જવાથી અટકાવે છે.

રોલર વ્યાસ અને ગોળાકારતા નિરીક્ષણ: રોલર વ્યાસ અને ગોળાકારતા માપવા માટે લેસર વ્યાસ ગેજનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. રોલરનો વ્યાસ વિચલન અને ગોળાકારતા ±0.03mm કરતા વધુ ન હોય અને ગોળાકારતા ભૂલ 0.02mm કરતા વધુ ન હોય તેની ખાતરી કરવામાં આવે છે, જે રોલર અને સ્પ્રોકેટ વચ્ચે યોગ્ય મેશિંગ સુનિશ્ચિત કરે છે.

3. ચાલી રહેલ કામગીરી નિરીક્ષણ
સુગમતા નિરીક્ષણ: સાંકળને પ્રમાણભૂત સ્પ્રૉકેટ પર માઉન્ટ કરવામાં આવે છે અને સાંકળના ચાલતા પ્રતિકારને અનુભવવા માટે સ્પ્રૉકેટને મેન્યુઅલી ફેરવવામાં આવે છે. આ ખાતરી કરે છે કે સાંકળ બંધન અથવા અસામાન્ય અવાજ વિના મુક્તપણે ફરે છે. ઓપરેશન દરમિયાન સાંકળના પ્રતિકાર ટોર્કને માપવા માટે ટોર્ક ટેસ્ટરનો પણ ઉપયોગ કરવામાં આવે છે જેથી ખાતરી થાય કે તે પ્રમાણભૂત મૂલ્ય (સામાન્ય રીતે ≤5 N·m, સ્પષ્ટીકરણો અનુસાર ગોઠવાયેલ) કરતાં વધી ન જાય.

અવાજ પરીક્ષણ: અવાજ પરીક્ષણ પ્રયોગશાળામાં, સાંકળને એક પરીક્ષણ બેન્ચ પર માઉન્ટ કરવામાં આવે છે અને તેને અલગ અલગ ગતિએ ચલાવવામાં આવે છે (દા.ત., 100 rpm, 500 rpm, અને 1000 rpm). અવાજનું સ્તર 75 dB(A) થી વધુ ન હોય તેની ખાતરી કરવા માટે અવાજ મીટરનો ઉપયોગ કરીને માપવામાં આવે છે, જે ઔદ્યોગિક સાધનો માટેના અવાજના ધોરણને પૂર્ણ કરે છે.

કાટ પ્રતિકાર પરીક્ષણ: ભેજવાળા અને કાટ લાગતા વાતાવરણમાં ઉપયોગ માટે બનાવાયેલ સાંકળો માટે (જેમ કે ફૂડ પ્રોસેસિંગ મશીનરી અને દરિયાઈ સાધનોમાં વપરાતી સાંકળો), સાંકળની સપાટીના કાટ પ્રતિકારને ચકાસવા અને ખાતરી કરવા માટે મીઠું સ્પ્રે પરીક્ષણ (ISO 9227 પર આધારિત, 48-કલાક તટસ્થ મીઠું સ્પ્રે પરીક્ષણ) કરવામાં આવે છે કે પરીક્ષણ પછી કોઈ દૃશ્યમાન કાટ અથવા પ્લેટિંગ ડિલેમિનેશન નથી.
IV. સિસ્ટમ ખાતરી: ગુણવત્તા પ્રમાણપત્ર અને સતત સુધારો - ગુણવત્તા માટે "લાંબા ગાળાની પદ્ધતિ"

ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા રોલર ચેઇન ઉત્પાદનોને દરેક પ્રક્રિયા પર કડક નિયંત્રણ જ નહીં, પરંતુ પાયા તરીકે વ્યાપક ગુણવત્તા પ્રણાલીની પણ જરૂર હોય છે. અમે આંતરરાષ્ટ્રીય સ્તરે અદ્યતન ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન પ્રણાલી અપનાવી છે, અધિકૃત સંસ્થાઓ પાસેથી પ્રમાણપત્રો મેળવ્યા છે, અને અમારી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ અને ગુણવત્તા ધોરણોને સતત ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા માટે સતત સુધારણા પદ્ધતિ સ્થાપિત કરી છે, જે અમારા ઉત્પાદનોની સ્થિરતા અને સ્પર્ધાત્મકતા સુનિશ્ચિત કરે છે.

૧. આંતરરાષ્ટ્રીય ગુણવત્તા પ્રણાલી પ્રમાણપત્ર
અમે ISO 9001 ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન સિસ્ટમ પ્રમાણપત્ર, ISO 14001 પર્યાવરણીય વ્યવસ્થાપન સિસ્ટમ પ્રમાણપત્ર, અને OHSAS 18001 વ્યવસાયિક આરોગ્ય અને સલામતી વ્યવસ્થાપન સિસ્ટમ પ્રમાણપત્ર મેળવ્યું છે, જે ઉત્પાદન ડિઝાઇન, ઉત્પાદન, વેચાણ અને વેચાણ પછીની સેવાની સમગ્ર પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપનને એકીકૃત કરે છે. વધુમાં, અમારા રોલર ચેઇન ઉત્પાદનો ISO 606 (આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણ), ANSI B29.1 (અમેરિકન ધોરણ), DIN 8187 (જર્મન ધોરણ), અને JIS B1801 (જાપાની ધોરણ) જેવા બહુવિધ આંતરરાષ્ટ્રીય ધોરણોનું પાલન કરે છે. અમે વિવિધ દેશો અને પ્રદેશોમાં બજાર ઍક્સેસ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવા માટે ગ્રાહકની વિનંતી પર અનુરૂપ પ્રમાણભૂત પ્રમાણપત્ર અહેવાલો પ્રદાન કરી શકીએ છીએ.

2. ગ્રાહક પ્રતિસાદ અને સતત સુધારો
અમે એક વ્યાપક ગ્રાહક પ્રતિસાદ પદ્ધતિ સ્થાપિત કરી છે. વિદેશી વેપાર પ્લેટફોર્મ સમીક્ષાઓ, ગ્રાહક પરત મુલાકાતો અને સ્થળ પર સેવા જેવા ચેનલો દ્વારા, અમે ગુણવત્તાના મુદ્દાઓ અને ઉપયોગ દરમિયાન સુધારણા સૂચનો પર ગ્રાહક પ્રતિસાદ તાત્કાલિક એકત્રિત કરીએ છીએ. ગ્રાહક પ્રતિસાદ માટે, અમે કાચા માલ, ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ અને પરીક્ષણ ધોરણોનું વ્યાપક વિશ્લેષણ કરવા, લક્ષિત સુધારણા પગલાં વિકસાવવા અને સંપૂર્ણ નિરાકરણ સુનિશ્ચિત કરવા માટે સુધારણા પરિણામોને ટ્રેક કરવા માટે સમર્પિત ગુણવત્તા સુધારણા ટીમો સ્થાપિત કરીએ છીએ. ઉદાહરણ તરીકે, નીચા-તાપમાન વાતાવરણમાં સાંકળની સુગમતામાં ઘટાડો થવાની યુરોપિયન ગ્રાહકની ફરિયાદના જવાબમાં, અમે પિન અને બુશિંગ્સ માટે ગ્રીસ ફોર્મ્યુલાને ઑપ્ટિમાઇઝ કર્યું (નીચા-તાપમાન પ્રદર્શનમાં સુધારેલ કૃત્રિમ ગ્રીસનો ઉપયોગ કરીને) અને કોર કઠિનતા સુધારવા માટે હીટ ટ્રીટમેન્ટ પરિમાણોને સમાયોજિત કર્યા. બહુવિધ પરીક્ષણો અને ચકાસણી પછી, -30°C પર ઉત્પાદનનું પ્રદર્શન નોંધપાત્ર રીતે સુધારેલ હતું, જેનાથી ઉચ્ચ ગ્રાહક માન્યતા પ્રાપ્ત થઈ.

૩. કર્મચારી તાલીમ અને ગુણવત્તા જાગૃતિ કેળવવી

કર્મચારીઓ ગુણવત્તા નિયંત્રણના સીધા અમલકર્તા છે, અને તેમની વ્યાવસાયિક કુશળતા અને ગુણવત્તા જાગૃતિ સીધી ઉત્પાદન ગુણવત્તા પર અસર કરે છે. અમે નિયમિતપણે કર્મચારીઓ માટે ગુણવત્તા વ્યવસ્થાપન તાલીમનું આયોજન કરીએ છીએ, જેમાં ISO ધોરણો, મુખ્ય ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, પરીક્ષણ પદ્ધતિઓ અને ગુણવત્તા મુદ્દા વિશ્લેષણ અને નિરાકરણ જેવા વિષયો આવરી લેવામાં આવે છે, જેથી ખાતરી કરી શકાય કે દરેક કર્મચારી ગુણવત્તા ધોરણો અને સંચાલન પ્રક્રિયાઓથી પરિચિત છે. તે જ સમયે, "ગુણવત્તા મહિનો" અને "ગુણવત્તા સ્પર્ધા" જેવી પ્રવૃત્તિઓ દ્વારા, અમે કર્મચારીઓની ગુણવત્તા જાગૃતિને મજબૂત કરીએ છીએ અને તેમને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં ગુણવત્તા જોખમોને સક્રિયપણે શોધવા અને ઉકેલવા માટે પ્રોત્સાહિત કરીએ છીએ, આમ એક સકારાત્મક વાતાવરણ બનાવે છે જ્યાં "દરેક વ્યક્તિ ગુણવત્તા પર ધ્યાન આપે છે અને દરેક વ્યક્તિ ગુણવત્તામાં ભાગ લે છે."