উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা

উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা

শিল্প ট্রান্সমিশন শিল্পে,রোলার চেইনবিদ্যুৎ সঞ্চালন এবং গতি নিয়ন্ত্রণের জন্য এগুলি মূল উপাদান। তাদের নির্ভুলতা সরাসরি সরঞ্জামের অপারেটিং দক্ষতা, স্থিতিশীলতা এবং পরিষেবা জীবন নির্ধারণ করে। রোলার চেইন তৈরিতে নির্ভুলতা উন্নত করার চূড়ান্ত ধাপ, গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া, স্ট্যান্ডার্ড এবং উচ্চ-নির্ভুলতা চেইনের মধ্যে মূল পার্থক্যকারী। এই নিবন্ধটি উচ্চ-নির্ভুলতা রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য মূল প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি, প্রক্রিয়া নীতিগুলি, বিশদ নিয়ন্ত্রণ, মানের মান এবং প্রয়োগের পরিস্থিতিগুলি কভার করবে, যা উচ্চ-মানের সরঞ্জাম তৈরিতে সহায়তাকারী এই গুরুত্বপূর্ণ প্রযুক্তির একটি বিস্তৃত ধারণা প্রদান করবে।

১. উচ্চ-নির্ভুলতা রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের মূল মূল্য: কেন এটি ট্রান্সমিশন নির্ভুলতার "নোঙ্গর"

প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি নিয়ে আলোচনা করার আগে, আমাদের প্রথমে স্পষ্ট করতে হবে: উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইনের জন্য পেশাদার গ্রাইন্ডিং কেন অপরিহার্য? টার্নিং এবং মিলিংয়ের মতো ঐতিহ্যবাহী মেশিনিং পদ্ধতির তুলনায়, গ্রাইন্ডিং, এর অনন্য সুবিধা সহ, রোলার চেইনে মাইক্রন-স্তরের নির্ভুলতা অর্জনের মূল উপায় হয়ে উঠেছে।

শিল্প দৃষ্টিকোণ থেকে, মোটরগাড়ি উৎপাদনে ইঞ্জিন টাইমিং সিস্টেম, বুদ্ধিমান লজিস্টিক সরঞ্জামের জন্য কনভেয়র ড্রাইভ, অথবা নির্ভুল মেশিন টুলগুলিতে পাওয়ার ট্রান্সমিশন যাই হোক না কেন, রোলার চেইনের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা মিলিমিটার-স্তর থেকে মাইক্রন-স্তরে স্থানান্তরিত হয়েছে। রোলারের গোলাকারতা ত্রুটি 5μm এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে, চেইন প্লেটের গর্ত সহনশীলতা 3μm এর কম হতে হবে এবং পিনের পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra0.4μm বা তার কম হতে হবে। এই কঠোর নির্ভুলতা প্রয়োজনীয়তাগুলি কেবল গ্রাইন্ডিংয়ের মাধ্যমে নির্ভরযোগ্যভাবে অর্জন করা যেতে পারে।

বিশেষ করে, উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের মূল মূল্য তিনটি মূল ক্ষেত্রে নিহিত:

ত্রুটি সংশোধন ক্ষমতা: গ্রাইন্ডিং হুইলের উচ্চ-গতির কাটার মাধ্যমে, পূর্ববর্তী প্রক্রিয়াগুলির (যেমন ফোরজিং এবং তাপ চিকিত্সা) কারণে সৃষ্ট বিকৃতি এবং মাত্রিক বিচ্যুতিগুলি সুনির্দিষ্টভাবে অপসারণ করা হয়, প্রতিটি উপাদানের জন্য মাত্রিক সামঞ্জস্য নিশ্চিত করে;

পৃষ্ঠের গুণমান উন্নত: গ্রাইন্ডিং কার্যকরভাবে উপাদান পৃষ্ঠের রুক্ষতা হ্রাস করে, চেইন পরিচালনার সময় ঘর্ষণ ক্ষতি হ্রাস করে এবং পরিষেবা জীবন বাড়ায়;

জ্যামিতিক নির্ভুলতার নিশ্চয়তা: রোলার গোলাকারতা এবং নলাকারতা, পিন সোজাতা এবং চেইনপ্লেট সমান্তরালের মতো গুরুত্বপূর্ণ জ্যামিতিক সহনশীলতার জন্য, গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া অন্যান্য মেশিনিং পদ্ধতির চেয়ে অনেক বেশি নিয়ন্ত্রণ নির্ভুলতা অর্জন করে।

II. উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য মূল প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা: একটি উপাদান থেকে অন্য উপাদানে ব্যাপক নিয়ন্ত্রণ

উচ্চ-নির্ভুলতা রোলার চেইন গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াটি কেবল একটি ধাপ নয়; বরং এটি একটি নিয়মতান্ত্রিক প্রক্রিয়া যা তিনটি মূল উপাদানকে অন্তর্ভুক্ত করে: রোলার, পিন এবং চেইনপ্লেট। প্রতিটি ধাপ কঠোর প্রযুক্তিগত মান এবং অপারেটিং স্পেসিফিকেশনের অধীন।

(I) রোলার গ্রাইন্ডিং: গোলাকারতা এবং নলাকারতার মধ্যে একটি "মাইক্রন-স্তরের যুদ্ধ"

রোলার চেইন এবং স্প্রোকেটের জাল তৈরিতে রোলারগুলি হল মূল উপাদান। তাদের গোলাকারতা এবং নলাকারতা সরাসরি জালের মসৃণতা এবং ট্রান্সমিশন দক্ষতার উপর প্রভাব ফেলে। রোলার গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, নিম্নলিখিত প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি সাবধানে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে:
মাত্রিক নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ:
রোলারের বাইরের ব্যাসের সহনশীলতা কঠোরভাবে GB/T 1243-2006 বা ISO 606 মেনে চলতে হবে। উচ্চ-নির্ভুলতা গ্রেডের (যেমন, গ্রেড C এবং তার উপরে) জন্য, বাইরের ব্যাসের সহনশীলতা ±0.01 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে। গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য তিন-পদক্ষেপ প্রক্রিয়া প্রয়োজন: রুক্ষ গ্রাইন্ডিং, সেমি-ফিনিশিং গ্রাইন্ডিং এবং ফিনিশিং গ্রাইন্ডিং। প্রতিটি ধাপে লেজার ব্যাস গেজ ব্যবহার করে ইন-লাইন পরিদর্শন প্রয়োজন যাতে মাত্রিক বিচ্যুতি অনুমোদিত সীমার মধ্যে থাকে। জ্যামিতিক সহনশীলতার প্রয়োজনীয়তা:

গোলাকারতা: উচ্চ-নির্ভুল রোলারগুলির গোলাকারতা ত্রুটি ≤5μm হতে হবে। গোলাকারতার উপর কেন্দ্রাতিগ বলের প্রভাব কমাতে গ্রাইন্ডিংয়ের সময় ডাবল-সেন্টার পজিশনিং ব্যবহার করতে হবে, সাথে উচ্চ-গতির গ্রাইন্ডিং হুইল রোটেশন (রৈখিক গতি ≥35m/s) ব্যবহার করতে হবে।

নলাকারতা: নলাকারতা ত্রুটি অবশ্যই ≤8μm হতে হবে। গ্রাইন্ডিং হুইল ড্রেসিং কোণ (সাধারণত 1°-3°) সামঞ্জস্য করলে রোলারের বাইরের ব্যাসের সোজাতা নিশ্চিত হয়।

প্রান্ত মুখের সমান্তরালতা: রোলারের দুই প্রান্ত মুখের সমান্তরালতা ত্রুটি ≤0.01 মিমি হতে হবে। প্রান্ত মুখের কাত হওয়ার কারণে জাল বিচ্যুতি রোধ করার জন্য গ্রাইন্ডিংয়ের সময় প্রান্ত মুখের অবস্থান নির্ধারণকারী ফিক্সচার ব্যবহার করতে হবে।

পৃষ্ঠের মানের প্রয়োজনীয়তা:
রোলারের বাইরের ব্যাসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra 0.4-0.8μm হওয়া উচিত। পৃষ্ঠের ত্রুটি যেমন স্ক্র্যাচ, পোড়া এবং স্কেল এড়ানো উচিত। গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, গ্রাইন্ডিং তরল ঘনত্ব (সাধারণত 5%-8%) এবং জেট চাপ (≥0.3MPa) নিয়ন্ত্রণ করতে হবে যাতে গ্রাইন্ডিং তাপ দ্রুত নষ্ট হয় এবং পৃষ্ঠের পোড়া রোধ করা যায়। অধিকন্তু, পৃষ্ঠের ফিনিশ উন্নত করার জন্য সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং পর্যায়ে একটি সূক্ষ্ম গ্রাইন্ডিং চাকা (যেমন, 80#-120#) ব্যবহার করা উচিত।

(II) পিন গ্রাইন্ডিং: সরলতা এবং সমঅক্ষতার একটি "নির্ভুলতা পরীক্ষা"

পিন হল চেইন প্লেট এবং রোলারগুলিকে সংযুক্ত করার মূল উপাদান। এর সোজাতা এবং সমঅক্ষতা সরাসরি চেইনের নমনীয়তা এবং পরিষেবা জীবনের উপর প্রভাব ফেলে। পিন গ্রাইন্ডিংয়ের প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি নিম্নলিখিত দিকগুলির উপর ফোকাস করে:

সোজাতা নিয়ন্ত্রণ:
পিনের সোজাতা ত্রুটি অবশ্যই ≤0.005 মিমি/মিটার হতে হবে। গ্রাইন্ডিংয়ের সময়, পিনের নিজস্ব ওজনের কারণে সৃষ্ট বাঁকানো বিকৃতি রোধ করার জন্য একটি "স্থিতিশীল সমর্থন + ডাবল সেন্টার পজিশনিং" পদ্ধতি ব্যবহার করতে হবে। 100 মিমি-এর বেশি লম্বা পিনের জন্য, গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া চলাকালীন প্রতি 50 মিমি অন্তর সোজাতা পরীক্ষা করতে হবে যাতে সামগ্রিক সোজাতা প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে। সমঅক্ষতার প্রয়োজনীয়তা:
পিনের উভয় প্রান্তে জার্নালের সমঅক্ষীয়তা ত্রুটি ≤0.008 মিমি হতে হবে। গ্রাইন্ডিং করার সময়, পিনের উভয় প্রান্তের কেন্দ্রের গর্তগুলিকে রেফারেন্স হিসাবে ব্যবহার করতে হবে (কেন্দ্রের গর্তের নির্ভুলতা অবশ্যই GB/T 145-2001-এ ক্লাস A পূরণ করতে হবে)। উভয় প্রান্তে জার্নালের অক্ষ সারিবদ্ধতা নিশ্চিত করার জন্য গ্রাইন্ডিং হুইলটি অবশ্যই ড্রেস করা এবং স্থাপন করা উচিত। তদুপরি, সমঅক্ষীয়তার জন্য অফলাইন স্পট চেকগুলি একটি ত্রিমাত্রিক স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র ব্যবহার করে পরিচালনা করা উচিত, যার সর্বনিম্ন পরিদর্শন হার 5%। পৃষ্ঠের কঠোরতা এবং গ্রাইন্ডিং সামঞ্জস্য:

পিন শ্যাফ্টগুলিকে গ্রাইন্ড করার আগে তাপ চিকিত্সার মধ্য দিয়ে যেতে হবে (সাধারণত কার্বারাইজিং এবং HRC 58-62 এর কঠোরতায় নিভে যাওয়া)। গ্রাইন্ডিংয়ের পরামিতিগুলি কঠোরতা অনুসারে সামঞ্জস্য করা উচিত:

রুক্ষ গ্রাইন্ডিং: একটি মাঝারি-গ্রিট গ্রাইন্ডিং হুইল (60#-80#) ব্যবহার করুন, গ্রাইন্ডিং গভীরতা 0.05-0.1 মিমি নিয়ন্ত্রণ করুন এবং 10-15 মিমি/মিনিট ফিড রেট ব্যবহার করুন।

ফাইন গ্রাইন্ডিং: একটি ফাইন-গ্রিট গ্রাইন্ডিং হুইল (১২০#-১৫০#) ব্যবহার করুন, গ্রাইন্ডিং গভীরতা ০.০১-০.০২ মিমি নিয়ন্ত্রণ করুন এবং অনুপযুক্ত গ্রাইন্ডিং প্যারামিটারের কারণে পৃষ্ঠের ফাটল বা কঠোরতা হ্রাস এড়াতে ৫-৮ মিমি/মিনিট ফিড রেট ব্যবহার করুন।

(III) চেইনপ্লেট গ্রাইন্ডিং: গর্তের নির্ভুলতা এবং সমতলতার বিস্তারিত নিয়ন্ত্রণ

চেইনপ্লেট হল রোলার চেইনের মেরুদণ্ড। তাদের গর্তের নির্ভুলতা এবং সমতলতা সরাসরি চেইন অ্যাসেম্বলির নির্ভুলতা এবং ট্রান্সমিশন স্থিতিশীলতার উপর প্রভাব ফেলে। চেইন প্লেট গ্রাইন্ডিং মূলত দুটি গুরুত্বপূর্ণ ক্ষেত্রকে লক্ষ্য করে: চেইন প্লেটের গর্ত এবং চেইন প্লেটের পৃষ্ঠ। প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি নিম্নরূপ:
চেইন প্লেট হোল গ্রাইন্ডিং নির্ভুলতা:
অ্যাপারচার সহনশীলতা: উচ্চ-নির্ভুল চেইন প্লেটের গর্ত সহনশীলতা H7 এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে (যেমন, φ8 মিমি গর্তের জন্য, সহনশীলতা +0.015 মিমি থেকে 0 মিমি)। সঠিক গর্তের মাত্রা নিশ্চিত করতে ডায়মন্ড গ্রাইন্ডিং হুইল (150#-200# গ্রিট) এবং একটি উচ্চ-গতির স্পিন্ডেল (≥8000 rpm) ব্যবহার করা হয়।
গর্তের অবস্থান সহনশীলতা: সংলগ্ন গর্তগুলির মধ্যে কেন্দ্রের দূরত্ব ≤0.01 মিমি হতে হবে এবং গর্তের অক্ষ এবং চেইন প্লেট পৃষ্ঠের মধ্যে লম্ব ত্রুটি ≤0.005 মিমি হতে হবে। গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য একটি সিসিডি ভিশন পরিদর্শন সিস্টেমের মাধ্যমে ডেডিকেটেড টুলিং এবং রিয়েল-টাইম পর্যবেক্ষণ প্রয়োজন।
চেইন প্লেট পৃষ্ঠ গ্রাইন্ডিংয়ের প্রয়োজনীয়তা:
চেইন প্লেটের সমতলতা ত্রুটি অবশ্যই ≤0.003 মিমি/100 মিমি হতে হবে এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra0.8μm এ পৌঁছাতে হবে। গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য "দ্বি-পার্শ্বযুক্ত গ্রাইন্ডিং" প্রক্রিয়া প্রয়োজন। সিঙ্ক্রোনাইজড ঘূর্ণন (রৈখিক গতি ≥ 40 মি/সেকেন্ড) এবং উপরের এবং নীচের গ্রাইন্ডিং চাকার ফিড চেইনের উভয় পাশে সমান্তরালতা এবং সমতলতা নিশ্চিত করে। তদুপরি, অসম বলের কারণে চেইনের বিকৃতি রোধ করার জন্য গ্রাইন্ডিং চাপ (সাধারণত 0.2-0.3 MPa) নিয়ন্ত্রণ করতে হবে।

III. উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ: সরঞ্জাম থেকে ব্যবস্থাপনা পর্যন্ত ব্যাপক নিশ্চয়তা

এই কঠোর প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি অর্জনের জন্য, কেবল প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি নির্ধারণ করা যথেষ্ট নয়। সরঞ্জাম নির্বাচন, সরঞ্জাম নকশা, পরামিতি পর্যবেক্ষণ এবং মান পরিদর্শন সহ একটি বিস্তৃত প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থাও প্রতিষ্ঠা করতে হবে।

(I) সরঞ্জাম নির্বাচন: উচ্চ-নির্ভুলতা গ্রাইন্ডিংয়ের "হার্ডওয়্যার ভিত্তি"
গ্রাইন্ডিং মেশিন নির্বাচন: একটি উচ্চ-নির্ভুল সিএনসি গ্রাইন্ডিং মেশিন (পজিশনিং নির্ভুলতা ≤ 0.001 মিমি, পুনরাবৃত্তিযোগ্যতা ≤ 0.0005 মিমি) বেছে নিন, যেমন জাঙ্কার (জার্মানি) বা ওকামোটো (জাপান)। নিশ্চিত করুন যে মেশিনের নির্ভুলতা প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
গ্রাইন্ডিং হুইল নির্বাচন: উপাদান উপাদান (সাধারণত 20CrMnTi বা 40Cr) এবং প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তার উপর ভিত্তি করে উপযুক্ত গ্রাইন্ডিং হুইলের ধরণ নির্বাচন করুন। উদাহরণস্বরূপ, রোলার গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য একটি কোরান্ডাম গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করা হয়, পিন গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য একটি সিলিকন কার্বাইড গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করা হয় এবং চেইনপ্লেট হোল গ্রাইন্ডিংয়ের জন্য একটি হীরা গ্রাইন্ডিং হুইল ব্যবহার করা হয়।
পরীক্ষার সরঞ্জামের কনফিগারেশন: প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন অনলাইন এবং অফলাইন স্পট চেকগুলিকে একত্রিত করার জন্য উচ্চ-নির্ভুলতা পরীক্ষার সরঞ্জাম যেমন একটি লেজার ব্যাস গেজ, একটি ত্রিমাত্রিক স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র, একটি পৃষ্ঠের রুক্ষতা পরীক্ষক এবং একটি গোলাকারতা পরীক্ষক প্রয়োজন। (II) টুলিং ডিজাইন: নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতার জন্য "মূল সহায়তা"

পজিশনিং ফিক্সচার: রোলার, পিন এবং চেইনের জন্য বিশেষায়িত পজিশনিং ফিক্সচার ডিজাইন করুন। উদাহরণস্বরূপ, রোলারগুলি ডাবল-সেন্টার পজিশনিং ফিক্সচার ব্যবহার করে, পিনগুলি সেন্টার-ফ্রেম সাপোর্ট ফিক্সচার ব্যবহার করে এবং চেইনগুলি হোল-পজিশনিং ফিক্সচার ব্যবহার করে। এটি গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার সময় সুনির্দিষ্ট পজিশনিং এবং শূন্য প্লে নিশ্চিত করে।

ক্ল্যাম্পিং ফিক্সচার: অতিরিক্ত ক্ল্যাম্পিং বলের কারণে সৃষ্ট উপাদানের বিকৃতি রোধ করতে ক্ল্যাম্পিং বল (সাধারণত 0.1-0.2 MPa) নিয়ন্ত্রণ করতে নমনীয় ক্ল্যাম্পিং পদ্ধতি (যেমন বায়ুসংক্রান্ত বা হাইড্রোলিক ক্ল্যাম্পিং) ব্যবহার করুন। তদুপরি, অবস্থানের নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য ফিক্সচারের অবস্থানের পৃষ্ঠগুলিকে নিয়মিতভাবে পালিশ করতে হবে (Ra 0.4 μm বা তার কম পৃষ্ঠের রুক্ষতা পর্যন্ত)। (III) প্যারামিটার পর্যবেক্ষণ: রিয়েল-টাইম সমন্বয় সহ "গতিশীল গ্যারান্টি"
প্রক্রিয়াকরণ পরামিতি পর্যবেক্ষণ: সিএনসি সিস্টেম রিয়েল টাইমে গ্রাইন্ডিং গতি, ফিড রেট, গ্রাইন্ডিং গভীরতা, গ্রাইন্ডিং তরল ঘনত্ব এবং তাপমাত্রার মতো গুরুত্বপূর্ণ পরামিতিগুলি পর্যবেক্ষণ করে। যখন কোনও পরামিতি নির্ধারিত পরিসর অতিক্রম করে, তখন সিস্টেম স্বয়ংক্রিয়ভাবে একটি অ্যালার্ম জারি করে এবং ত্রুটিপূর্ণ পণ্যগুলি প্রতিরোধ করার জন্য মেশিনটি বন্ধ করে দেয়।
তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ: গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ার সময় উৎপন্ন তাপই উপাদান বিকৃতি এবং পৃষ্ঠ পুড়ে যাওয়ার প্রধান কারণ। নিম্নলিখিত পদ্ধতিগুলির মাধ্যমে তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন:
গ্রাইন্ডিং ফ্লুইড সার্কুলেশন সিস্টেম: উচ্চ শীতল ক্ষমতা সম্পন্ন গ্রাইন্ডিং ফ্লুইড (যেমন ইমালসন বা সিন্থেটিক গ্রাইন্ডিং ফ্লুইড) ব্যবহার করুন যাতে ২০-২৫ ডিগ্রি সেলসিয়াস তাপমাত্রা বজায় রাখার জন্য রেফ্রিজারেশন ইউনিট থাকে।
মাঝেমধ্যে গ্রাইন্ডিং: তাপ উৎপাদনের ঝুঁকিতে থাকা উপাদানগুলির (যেমন পিন) জন্য, তাপ জমা হওয়া রোধ করার জন্য "গ্রাইন্ডিং-কুলিং-রিগ্রাইন্ডিং" এর একটি মাঝেমধ্যে গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়া ব্যবহার করা হয়। (IV) গুণমান পরিদর্শন: নির্ভুলতা অর্জনের জন্য "প্রতিরক্ষার শেষ লাইন"।

অনলাইন পরিদর্শন: লেজার ব্যাস গেজ, সিসিডি ভিশন পরিদর্শন সিস্টেম এবং অন্যান্য সরঞ্জাম গ্রাইন্ডিং স্টেশনের কাছে ইনস্টল করা হয় যাতে উপাদানের মাত্রা এবং ফর্ম এবং অবস্থান সহনশীলতার রিয়েল-টাইম পরিদর্শন করা যায়। কেবলমাত্র যোগ্য উপাদানগুলি পরবর্তী প্রক্রিয়ায় এগিয়ে যেতে পারে।

অফলাইন নমুনা পরিদর্শন: প্রতিটি ব্যাচের পণ্যের ৫%-১০% পণ্য একটি স্থানাঙ্ক পরিমাপ যন্ত্র (CMM) ব্যবহার করে অফলাইন পরিদর্শন করা হয় যাতে গর্ত সহনশীলতা এবং সমঅক্ষতা পরীক্ষা করা যায়, রোলারের গোলাকারতা পরীক্ষা করার জন্য একটি গোলাকারতা পরীক্ষক এবং পৃষ্ঠের গুণমান পরীক্ষা করার জন্য একটি পৃষ্ঠের রুক্ষতা পরীক্ষক পরীক্ষা করা হয়।

সম্পূর্ণ পরিদর্শনের প্রয়োজনীয়তা: উচ্চমানের সরঞ্জামগুলিতে (যেমন মহাকাশ এবং নির্ভুল মেশিন টুল) ব্যবহৃত উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইনের জন্য, প্রতিটি উপাদান প্রয়োজনীয় নির্ভুলতা পূরণ করে তা নিশ্চিত করার জন্য 100% সম্পূর্ণ পরিদর্শন প্রয়োজন।

IV. উচ্চ-নির্ভুলতা রোলার চেইন গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তির প্রয়োগের পরিস্থিতি এবং ভবিষ্যতের প্রবণতা

(I) সাধারণ প্রয়োগের পরিস্থিতি
উচ্চ-নির্ভুলতা রোলার চেইন, তাদের চমৎকার নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতার সাথে, কঠোর ট্রান্সমিশন প্রয়োজনীয়তা সহ ক্ষেত্রগুলিতে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়েছে:

মোটরগাড়ি শিল্প: ইঞ্জিন টাইমিং চেইন এবং ট্রান্সমিশন চেইনগুলিকে উচ্চ গতি (≥6000 rpm) এবং উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি প্রভাব সহ্য করতে হবে, যার ফলে রোলার গোলাকারতা এবং পিন সোজাতার উপর অত্যন্ত উচ্চ চাহিদা তৈরি হয়;

স্মার্ট লজিস্টিকস: স্বয়ংক্রিয় বাছাই সরঞ্জাম এবং হাই-বে গুদাম পরিবাহক সিস্টেমের জন্য সুনির্দিষ্ট গতি নিয়ন্ত্রণ এবং অবস্থান নির্ধারণ প্রয়োজন। চেইন প্লেটের গর্তের নির্ভুলতা এবং রোলার নলাকারতা সরাসরি অপারেশনাল স্থিতিশীলতার উপর প্রভাব ফেলে;

নির্ভুল মেশিন টুলস: সিএনসি মেশিন টুলসের স্পিন্ডল ড্রাইভ এবং ফিড সিস্টেমের জন্য মাইক্রোন-স্তরের গতি নিয়ন্ত্রণ প্রয়োজন। ট্রান্সমিশন নির্ভুলতা নিশ্চিত করার জন্য পিন কোঅ্যাক্সিয়ালিটি এবং চেইন প্লেট সমতলতা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।

(২) ভবিষ্যতের প্রযুক্তিগত প্রবণতা

ইন্ডাস্ট্রি ৪.০ এবং স্মার্ট ম্যানুফ্যাকচারিংয়ের অগ্রগতির সাথে সাথে, উচ্চ-নির্ভুল রোলার চেইন গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াগুলি নিম্নলিখিত দিকে বিকশিত হচ্ছে:

বুদ্ধিমান যন্ত্র: উপাদানের মাত্রা এবং পৃষ্ঠের গুণমান স্বয়ংক্রিয়ভাবে সনাক্ত করার জন্য AI-চালিত ভিজ্যুয়াল পরিদর্শন সিস্টেম প্রবর্তন, প্যারামিটার সমন্বয় সক্ষম করে এবং যন্ত্রের দক্ষতা এবং ধারাবাহিকতা উন্নত করে;

সবুজ গ্রাইন্ডিং: পরিবেশ দূষণ কমাতে দক্ষ পরিস্রাবণ ব্যবস্থার সাথে পরিবেশবান্ধব গ্রাইন্ডিং তরল (যেমন জৈব-অবচনযোগ্য গ্রাইন্ডিং তরল) তৈরি করা; একই সাথে, শক্তি খরচ কমাতে নিম্ন-তাপমাত্রার গ্রাইন্ডিং প্রযুক্তি গ্রহণ করা;

কম্পাউন্ড গ্রাইন্ডিং: রোলার, পিন এবং চেইন প্লেটের গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়াগুলিকে একটি "ওয়ান-স্টপ" কম্পোজিট প্রক্রিয়ায় একীভূত করা, মাল্টি-অক্ষ সিএনসি গ্রাইন্ডিং মেশিন ব্যবহার করে প্রক্রিয়াগুলির মধ্যে অবস্থানগত ত্রুটি কমানো এবং সামগ্রিক নির্ভুলতা আরও উন্নত করা।