የሮለር ሰንሰለት ውጫዊ አገናኝ ሳህን ማህተም ሂደት ደረጃዎች

የሮለር ሰንሰለት ውጫዊ አገናኝ ሳህን ማህተም ሂደት ደረጃዎች

በኢንዱስትሪ ማስተላለፊያ ስርዓቶች ውስጥ፣ የሮለር ሰንሰለቶች ዋና የማስተላለፊያ ክፍሎች ሲሆኑ አፈፃፀማቸውም የመሳሪያውን የአሠራር ብቃት እና የአገልግሎት ዘመን በቀጥታ ይወስናል። የውጪው ማያያዣ ሰሌዳዎች፣ የ"አጽም"የሮለር ሰንሰለትጭነቶችን በማስተላለፍ እና በማገናኘት የሰንሰለት አገናኞች ላይ ወሳኝ ሚና ይጫወታሉ። የማኑፋክቸሪንግ ሂደታቸው ደረጃውን የጠበቀ እና ትክክለኛነት የሮለር ሰንሰለቱን አጠቃላይ ጥራት የሚነኩ ወሳኝ ነገሮች ናቸው። የውጪ አገናኝ ሰሌዳዎችን ለማምረት ዋናው ዘዴ የሆነው ማህተም፣ ከጥሬ እቃ ምርጫ እስከ የተጠናቀቀው የምርት አቅርቦት ድረስ በእያንዳንዱ ደረጃ ጥብቅ ደረጃዎችን ይፈልጋል፣ ይህም የውጪ አገናኝ ሰሌዳዎች በቂ ጥንካሬ፣ ጥንካሬ እና ልኬት ትክክለኛነት እንዳላቸው ለማረጋገጥ ነው። ይህ ጽሑፍ ለሮለር ሰንሰለት ውጫዊ አገናኝ ሳህን ማህተም የተሟላ የሂደት ደረጃዎችን በጥልቀት ይተነትናል፣ የኢንዱስትሪ ባለሙያዎች ሙያዊ ማጣቀሻ እንዲያገኙ እና የመጨረሻ ተጠቃሚዎች ከፍተኛ ጥራት ያላቸውን የሮለር ሰንሰለቶች ጀርባ ያለውን የሂደት አመክንዮ የበለጠ በግልፅ እንዲረዱ ያስችላቸዋል።

I. ከማሸጊያው በፊት መሰረታዊ ማረጋገጫዎች፡ የጥሬ እቃ ምርጫ እና ቅድመ-ህክምና ደረጃዎች

የውጪ አገናኝ ሰሌዳዎች አፈፃፀም የሚጀምረው ከፍተኛ ጥራት ባላቸው ጥሬ ዕቃዎች ነው። የማተም ሂደቱ ለቀጣይ ሂደቶች ለስላሳ አፈፃፀም ቅድመ ሁኔታዎች የሆኑትን የቁሳቁሱን ሜካኒካል ባህሪያት እና የኬሚካል ስብጥር ግልጽ መስፈርቶችን ያስቀምጣል። በአሁኑ ጊዜ በኢንዱስትሪው ውስጥ ለውጭ አገናኝ ሰሌዳዎች ዋና ዋና ቁሳቁሶች ዝቅተኛ የካርቦን ቅይጥ መዋቅራዊ ብረቶች (እንደ 20Mn2 እና 20CrMnTi ያሉ) እና ከፍተኛ ጥራት ያላቸው የካርቦን መዋቅራዊ ብረቶች (እንደ 45 ብረት ያሉ) ናቸው። የቁሳቁሱ ምርጫ የሚወሰነው በሮለር ሰንሰለቱ አተገባበር ላይ ነው (ለምሳሌ፣ ከባድ ጭነቶች፣ ከፍተኛ ፍጥነት እና የዝገት አካባቢዎች)። ሆኖም፣ የተመረጠው ቁሳቁስ ምንም ይሁን ምን፣ የሚከተሉትን ዋና መመዘኛዎች ማሟላት አለበት፡

1. ጥሬ እቃ የኬሚካል ቅንብር ደረጃዎች
የካርቦን (ሐ) የይዘት ቁጥጥር፡- ለ45 ብረት፣ የካርቦን ይዘት ከ0.42% እስከ 0.50% መሆን አለበት። ከፍ ያለ የካርቦን ይዘት በማተም ወቅት የቁሳቁሱን ብስባሽነት እና ስንጥቅ ሊጨምር ይችላል፣ ዝቅተኛ የካርቦን ይዘት ደግሞ ከቀጣይ የሙቀት ሕክምና በኋላ ጥንካሬውን ሊጎዳ ይችላል። የ20Mn2 ብረት የማንጋኒዝ (Mn) ይዘት የቁሳቁሱን ጥንካሬ እና ጥንካሬ ለማሻሻል ከ1.40% እስከ 1.80% መጠበቅ አለበት፣ ይህም የውጪው ማያያዣ ሰሌዳዎች በውጥረት ጭነቶች ስር ስብራትን እንዲቋቋሙ ያረጋግጣል። ጎጂ የንጥረ ነገር ገደቦች፡- የሰልፈር (S) እና ፎስፈረስ (P) ይዘት ከ0.035% በታች በጥብቅ ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል። እነዚህ ሁለት ንጥረ ነገሮች ዝቅተኛ-የመቅለጥ ነጥብ ውህዶችን ሊፈጥሩ ይችላሉ፣ ይህም ቁሱ በማተም ሂደት ወቅት "ትኩስ ብስባሽ" ወይም "ቀዝቃዛ ብስባሽ" እንዲሆን ያደርጋል፣ ይህም የተጠናቀቁ ምርቶች ምርት ላይ ተጽዕኖ ያሳድራል።

2. ጥሬ ዕቃዎች ቅድመ-ህክምና ደረጃዎች

ጥሬ ዕቃዎች ወደ ማህተም ሂደቱ ከመግባታቸው በፊት ሶስት የቅድመ-ህክምና ደረጃዎችን ያልፋሉ፤ እነሱም መክተፍ፣ ፎስፌት ማድረግ እና ዘይት መቀባት ናቸው። እያንዳንዱ ደረጃ ግልጽ የሆኑ የጥራት መስፈርቶች አሉት፡

መጭመቂያ፡- ከ15%-20% የሃይድሮክሎሪክ አሲድ መፍትሄ በመጠቀም፣ ከብረት ወለል ላይ ያለውን ሚዛን እና ዝገት ለማስወገድ በክፍል ሙቀት ውስጥ ለ15-20 ደቂቃዎች ያፍሱ። መጭመቂያ ከተደረገ በኋላ፣ የብረት ወለል ከሚታይ ሚዛን የጸዳ እና ከመጠን በላይ ዝገት (ጉድጓድ) የሌለበት መሆን አለበት፣ ይህም የሚቀጥለውን የፎስፌት ሽፋን ማጣበቂያ ላይ ተጽዕኖ ሊያሳድር ይችላል።

ፎስፌቲንግ፡- በዚንክ ላይ የተመሠረተ የፎስፌት መፍትሄ በመጠቀም፣ በ50-60°ሴ ለ10-15 ደቂቃዎች በማከም ከ5-8μm ውፍረት ያለው የፎስፌት ሽፋን ይፍጠሩ። የፎስፌት ሽፋን ወጥ እና ጥቅጥቅ ያለ መሆን አለበት፣ ማጣበቂያው በደረጃ 1 (መላጥ የለበትም) ላይ መድረስ አለበት፣ ይህም በማተሚያ ዳይ እና በብረት ሳህን መካከል ያለውን ግጭት ይቀንሳል፣ የመውረጃውን ዕድሜ ያራዝማል እና የውጪውን አገናኝ ሳህን የዝገት መቋቋምን ያሻሽላል።

የዘይት አጠቃቀም፡- ቀጭን የዝገት መከላከያ ዘይት (ውፍረት ≤ 3μm) በፎስፌት ሽፋን ወለል ላይ ይረጩ። የዘይት ፊልሙ ምንም ክፍተቶች ወይም ክምችቶች ሳይኖሩበት በእኩል መጠን መተግበር አለበት። ይህም የብረት ሳህን በማከማቻ ጊዜ እንዳይዝገት ይከላከላል፣ ይህም የቀጣይ የማተም ስራዎችን ትክክለኛነት ይጠብቃል።

II. የኮር ስታምፕንግ ሂደቶች መመዘኛዎች፡- ከብልጭታ እስከ ፎርሚንግ ድረስ ትክክለኛ ቁጥጥር

የሮለር ሰንሰለት ውጫዊ አገናኞች የማተም ሂደት በዋናነት አራት ዋና ደረጃዎችን ያቀፈ ነው፡ ባዶ ማድረግ፣ መምታት፣ መፈጠር እና ማሳጠር። የመሳሪያዎቹ መለኪያዎች፣ የዳይ ትክክለኛነት እና የእያንዳንዱ ደረጃ የአሠራር ሂደቶች የውጪ አገናኞችን የመለኪያ ትክክለኛነት እና ሜካኒካል ባህሪያት በቀጥታ ይነካሉ። የሚከተሉት መመዘኛዎች በጥብቅ መከተል አለባቸው፡

1. የብሌንኪንግ ሂደት ደረጃዎች
ባዶ ማድረግ ጥሬ የብረት ወረቀቶችን ወደ ባዶ ቦታዎች መምታትን ያካትታል፤ ይህም ከውጭ አገናኞች ያልተከፈቱ ልኬቶች ጋር የሚጣጣሙ ናቸው። የክፍሎቹን የመለኪያ ትክክለኛነት እና የጠርዝ ጥራት ማረጋገጥ ለዚህ ሂደት ወሳኝ ነው።

የመሳሪያዎች ምርጫ፡- የተዘጋ ነጠላ-ነጥብ ፕሬስ ያስፈልጋል (ቶን እንደ ውጫዊው የአገናኝ መጠን ይለያያል፣ በአጠቃላይ 63-160kN)። የእያንዳንዱ ፕሬስ ወጥ የሆነ ስትሮክ ለማረጋገጥ እና የልኬት መዛባትን ለማስወገድ የፕሬሱ የስላይድ ስትሮክ ትክክለኛነት በ±0.02ሚሜ ውስጥ ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል።

የዲዝ ትክክለኛነት፡- በብሎኪንግ ዲሱ ጡጫ እና በዳይ መካከል ያለው ክፍተት የሚወሰነው በቁሳቁስ ውፍረት ላይ በመመስረት ነው፣ በአጠቃላይ ከቁሳቁስ ውፍረት 5%-8% ነው (ለምሳሌ፣ ለ3ሚሜ ቁሳቁስ ውፍረት፣ ክሊራዩ 0.15-0.24ሚሜ ነው)። የዲዝ መቁረጫ ጠርዝ ሸካራነት ከRa0.8μm በታች መሆን አለበት። ከ0.1ሚሜ በላይ የሆነ የጠርዝ መሸፈኛ በባዶ ጠርዝ ላይ እንዳይፈጠር ለመከላከል ወዲያውኑ እንደገና መፍጨት ያስፈልገዋል (የዲዝ ቁመቱ ≤ 0.05ሚሜ)።

የመለኪያ መስፈርቶች፡- ባዶ ርዝመት መዛባት በ±0.03ሚሜ፣ በ±0.02ሚሜ ውስጥ ያለው የወርድ መዛባት እና ባዶ ከተደረገ በኋላ በ0.04ሚሜ ውስጥ ያለው አግድም መዛባት ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል።

2. የመምታት ሂደት ደረጃዎች

ቡጢ ማድረግ ማለት የውጪውን ማያያዣ ሰሌዳዎች የቦልት ቀዳዳዎችን እና የሮለር ቀዳዳዎችን ባዶ ካደረጉ በኋላ ወደ ባዶው ውስጥ የመምታት ሂደት ነው። የቀዳዳው አቀማመጥ ትክክለኛነት እና የዲያሜትር ትክክለኛነት የሮለር ሰንሰለቱን የመገጣጠም አፈፃፀም በቀጥታ ይነካል።

የአቀማመጥ ዘዴ፡- ባለሁለት ዳታ አቀማመጥ (ባዶውን ሁለት አጎራባች ጠርዞች እንደ ማጣቀሻ በመጠቀም) ጥቅም ላይ ይውላል። በእያንዳንዱ ቡጢ ወቅት ወጥ የሆነ ባዶ ቦታን ለማረጋገጥ የቦታ አቀማመጥ ፒኖች የIT6 ትክክለኛነትን ማሟላት አለባቸው። የቀዳዳ አቀማመጥ መዛባት ≤ 0.02ሚሜ (ከውጪው የአገናኝ ሳህን ማጣቀሻ ወለል ጋር ሲነጻጸር) መሆን አለበት። የቀዳዳ ዲያሜትር ትክክለኛነት፡- በቦልቱ እና በሮለር ቀዳዳዎች መካከል ያለው ዲያሜትር መዛባት የIT9 የመቻቻል መስፈርቶችን ማሟላት አለበት (ለምሳሌ፣ ለ10ሚሜ ቀዳዳ፣ መዛባት +0.036ሚሜ/-0ሚሜ)። የቀዳዳ ክብነት መቻቻል ≤0.01ሚሜ መሆን አለበት፣ እና የቀዳዳ ግድግዳ ሸካራነት ከ Ra1.6μm በታች መሆን አለበት። ይህ የሰንሰለት አገናኞች በቀዳዳ ዲያሜትር መዛባት ምክንያት በጣም ልቅ ወይም በጣም ጥብቅ እንዳይሆኑ ይከላከላል፣ ይህም የማስተላለፊያ መረጋጋትን ሊጎዳ ይችላል።

የመምታት ቅደም ተከተል፡- በመጀመሪያ የቦልቱን ቀዳዳዎች ይምቱ፣ ከዚያም የሮለር ቀዳዳዎችን ይከተላሉ። በሁለቱ ቀዳዳዎች መካከል ያለው የመሃል-ወደ-መሃል ርቀት መዛባት በ±0.02ሚሜ ውስጥ መሆን አለበት። የመሃል-ወደ-መሃል ርቀት መዛባት በቀጥታ በሮለር ሰንሰለቱ ውስጥ ወደ ፒች መዛባት ይመራል፣ ይህም በተራው የማስተላለፊያ ትክክለኛነትን ይነካል።

3. የሂደት ደረጃዎችን መፍጠር

መፈጠር የተበሳጨውን ባዶ በዳይ በኩል ወደ መጨረሻው የውጪ አገናኝ ሳህን ቅርፅ (ለምሳሌ፣ የተጠማዘዘ ወይም የተራመደ) መጫንን ያካትታል። ይህ ሂደት የውጪውን አገናኝ ሳህን ቅርፅ ትክክለኛነት እና የፀደይ መልሶ መቆጣጠሪያን ማረጋገጥን ይጠይቃል።

የሻጋታ ዲዛይን፡- የሚፈጠረው ዳይ ሁለት ጣቢያዎች ያሉት፣ ቅድመ-ቅርጽ ያለው እና የመጨረሻ ቅርጽ ያለው፣ በውጫዊው የአገናኝ ሳህን ቅርፅ መሰረት የተዋቀረ የተከፋፈለ መዋቅር መከተል አለበት። ቅድመ-ቅርጽ ያለው ጣቢያ በመጨረሻው ቅርፅ ወቅት የሚፈጠረውን የመበስበስ ውጥረት ለመቀነስ በመጀመሪያ ባዶውን ወደ ቅድመ-ቅርጽ ይጭናል። የመጨረሻው የሚፈጠረው ዳይ ቀዳዳ ወለል ሸካራነት ለስላሳ፣ ወደ ውስጥ የሚገባ የውጪ አገናኝ ሳህን ወለል ለማረጋገጥ Ra0.8μm መድረስ አለበት።

የግፊት ቁጥጥር፡- የመፍጠር ግፊቱ በቁሱ የምርት ጥንካሬ ላይ ተመስርቶ መሰላ አለበት እና በአጠቃላይ ከቁሱ የምርት ጥንካሬ 1.2-1.5 እጥፍ ነው (ለምሳሌ፣ የ20Mn2 ብረት የምርት ጥንካሬ 345MPa ነው፤ የመፍጠር ግፊቱ በ414-517MPa መካከል ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል)። በጣም ትንሽ ግፊት ያልተሟላ ቅርጽ ያስከትላል፣ ከመጠን በላይ ግፊት ደግሞ ከመጠን በላይ የፕላስቲክ መበላሸት ያስከትላል፣ ይህም ቀጣይ የሙቀት ሕክምና አፈፃፀምን ይነካል። የጸደይ መልሶ መቆጣጠሪያ፡- ከተመሠረተ በኋላ የውጪው አገናኝ ሳህን የጸደይ መልሶ መቆጣጠሪያ በ0.5° ውስጥ ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል። ይህ የተጠናቀቀው ምርት የዲዛይን መስፈርቶችን ማሟላቱን ለማረጋገጥ በሻጋታ ክፍተት ውስጥ የማካካሻ አንግል (በቁሱ የጸደይ መልሶ መቆጣጠሪያ ባህሪያት ላይ በመመስረት የሚወሰን፣ በአጠቃላይ 0.3°-0.5°) በማስተካከል ሊታገል ይችላል።

4. የመከርከም ሂደት ደረጃዎች
መከርከም ማለት የውጪው አገናኝ ሳህን ጠርዞች ቀጥ ያሉ መሆናቸውን ለማረጋገጥ በሚፈጠር ሂደት ውስጥ የሚፈጠረውን ብልጭታ እና ከመጠን በላይ የሆነ ቁሳቁስ የማስወገድ ሂደት ነው።

የመቁረጫ ዳይ ትክክለኛነት፡- በመቁረጫ ዳይው ዱስ ዱስ እና በዱስ መካከል ያለው ክፍተት በ0.01-0.02ሚሜ ውስጥ ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል፣ እና የመቁረጫ ጠርዙ ከ Ra0.4μm በታች መሆን አለበት። ከተቆረጠ በኋላ የውጪው አገናኝ ሳህን ጠርዞች ከቡር-ነጻ መሆናቸውን ያረጋግጡ (የቡር ቁመት ≤ 0.03ሚሜ) እና የጠርዙ ቀጥተኛነት ስህተት ≤ 0.02ሚሜ/ሜ መሆኑን ያረጋግጡ።

የመቁረጫ ቅደም ተከተል፡- መጀመሪያ ረጃጅም ጠርዞቹን ይከርክሙ፣ ከዚያም አጫጭር ጠርዞቹን ይከርክሙ። ይህ ተገቢ ባልሆነ የመከርከሚያ ቅደም ተከተል ምክንያት የውጪውን የአገናኝ ሰሌዳ መበላሸት ይከላከላል። ከተከረከመ በኋላ የውጪው የአገናኝ ሰሌዳ እንደ የተሰነጠቁ ማዕዘኖች ወይም ስንጥቆች ያሉ ጉድለቶች አለመኖራቸውን ለማረጋገጥ የእይታ ምርመራ ማድረግ አለበት።

III. የድህረ-ቴምብር የጥራት ምርመራ ደረጃዎች፡- የተጠናቀቀውን ምርት አፈጻጸም አጠቃላይ ቁጥጥር

ከታሸገ በኋላ፣ የውጪው ማያያዣ ሰሌዳዎች ሶስት ጥብቅ የጥራት ፍተሻ ሂደቶችን ያካሂዳሉ፡- የመጠን ፍተሻ፣ የሜካኒካል ንብረት ፍተሻ እና የመልክ ፍተሻ። ሁሉንም ደረጃዎች የሚያሟሉ ምርቶች ብቻ ወደሚቀጥለው የሙቀት ሕክምና እና የመገጣጠም ሂደቶች መቀጠል ይችላሉ። የተወሰኑ የፍተሻ ደረጃዎች እንደሚከተለው ናቸው፡

1. የመለኪያ ፍተሻ ደረጃዎች
የመለኪያ ፍተሻ ባለ ሶስት አቅጣጫዊ የኮንትሮል መለኪያ ማሽን (ትክክለኛነት ≤ 0.001ሚሜ) ከልዩ መለኪያዎች ጋር ተጣምሮ በሚከተሉት ቁልፍ ልኬቶች ላይ ያተኩራል፡

የድምፅ ጫጫታ፡ የውጪው የአገናኝ ሰሌዳ ጫጫታ (በሁለቱ የቦልት ቀዳዳዎች መካከል ያለው ርቀት) ±0.02ሚሜ መቻቻል ሊኖረው ይገባል፣ እና በ10 ቁርጥራጮች ≤0.05ሚሜ ድምር የሆነ የድምጽ ጫጫታ ስህተት ሊኖር ይገባል። ከመጠን በላይ የሆነ የድምጽ ጫጫታ መዛባት በሮለር ሰንሰለት ማስተላለፊያ ወቅት ንዝረት እና ድምጽ ሊያስከትል ይችላል።

ውፍረት፡ የውጪው የአገናኝ ሰሌዳ ውፍረት መዛባት የIT10 የመቻቻል መስፈርቶችን ማሟላት አለበት (ለምሳሌ፣ ለ3ሚሜ ውፍረት፣ ልዩነት +0.12ሚሜ/-0ሚሜ ነው)። ባልተመጣጠነ ውፍረት ምክንያት በሰንሰለት አገናኞች ላይ ያልተመጣጠነ ጭነትን ለመከላከል በአንድ ስብስብ ውስጥ ያለው የውፍረት ልዩነቶች ≤0.05ሚሜ መሆን አለባቸው። የቀዳዳ አቀማመጥ መቻቻል፡ በቦልት ቀዳዳ እና በሮለር ቀዳዳ መካከል ያለው የአቀማመጥ ልዩነት ≤0.02ሚሜ መሆን አለበት፣ እና የቀዳዳው ኮአክሲያልነት ስህተት ≤0.01ሚሜ መሆን አለበት። በፒን እና ሮለር ያለው ክፍተት የዲዛይን መስፈርቶችን የሚያሟላ መሆኑን ያረጋግጡ (ክፍተቱ በአጠቃላይ 0.01-0.03ሚሜ ነው)።

2. የሜካኒካል ንብረት ሙከራ ደረጃዎች

የሜካኒካል ንብረት ምርመራ ከእያንዳንዱ የምርት ስብስብ ውስጥ የመለጠጥ ጥንካሬ፣ ጥንካሬ እና የመታጠፍ ሙከራን በተመለከተ በዘፈቀደ ከ3-5 ናሙናዎችን መምረጥን ይጠይቃል።

የመሸከም ጥንካሬ፡- ሁለንተናዊ የቁሳቁስ ሙከራ ማሽን በመጠቀም የተፈተነ፣ የውጪው አገናኝ ሳህን የመሸከም ጥንካሬ ≥600MPa (45 ብረት ከሙቀት ሕክምና በኋላ) ወይም ≥800MPa (20Mn2 የሙቀት ሕክምና በኋላ) መሆን አለበት። ስብራቱ በውጫዊው አገናኝ ሳህን ቀዳዳ ባልሆነ ቦታ ላይ መከሰት አለበት። ከጉድጓዱ አጠገብ ያለው ውድቀት በቡጢ ሂደት ወቅት የጭንቀት ክምችትን ያሳያል፣ እና የዳይ መለኪያዎች መስተካከል አለባቸው። የጠንካራነት ሙከራ፡- የውጪውን አገናኝ ሰሌዳዎች የገጽታ ጥንካሬ ለመለካት የሮክዌል ጠንካራነት ሞካሪ ይጠቀሙ። ጥንካሬው በHRB80-90 (የተሰነጠቀ ሁኔታ) ወይም HRC35-40 (የተጠማዘዘ እና የተስተካከለ ሁኔታ) ውስጥ ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል። ከመጠን በላይ ከፍተኛ ጥንካሬ የቁሳቁሱን ብስባሽነት እና የመሰባበር ተጋላጭነትን ይጨምራል፤ ከመጠን በላይ ዝቅተኛ ጥንካሬ የመልበስ መቋቋምን ይነካል።

የማጠፍ ሙከራ፡- የውጪውን የአገናኝ ሰሌዳዎች ርዝመታቸው 90° ላይ ማጠፍ። ከታጠፈ በኋላ ምንም ስንጥቆች ወይም መሰባበር በላዩ ላይ መታየት የለበትም። ከተጫነ በኋላ የሚፈጠረው ስፕሪንግባክ ≤5° መሆን አለበት። ይህም የውጪው የአገናኝ ሰሌዳዎች በማስተላለፍ ወቅት የሚፈጠረውን ተጽዕኖ ለመቋቋም የሚያስችል በቂ ጥንካሬ እንዳላቸው ያረጋግጣል።

3. የመልክ ምርመራ ደረጃዎች

የመልክ ምርመራ የእይታ ምርመራ እና የማጉያ መነጽር ምርመራን (10 እጥፍ ማጉላት) በማጣመር ይጠቀማል። የተወሰኑ መስፈርቶች እንደሚከተለው ናቸው፡

የገጽታ ጥራት፡- የውጪው የአገናኝ ሰሌዳ ወለል ለስላሳ እና ጠፍጣፋ፣ ጭረቶች (ጥልቀት ≤ 0.02ሚሜ)፣ ገብነቶች ወይም ሌሎች ጉድለቶች የሌሉበት መሆን አለበት። የፎስፌት ሽፋን ወጥ የሆነ እና የጎደለ ሽፋን፣ ቢጫ ወይም ፍንጣቂ የሌለበት መሆን አለበት። የጠርዝ ጥራት፡- ጠርዞቹ ከቡር (ቁመት ≤ 0.03ሚሜ)፣ ከቺፕሲንግ (የቺፕሲንግ መጠን ≤ 0.1ሚሜ)፣ ስንጥቆች ወይም ሌሎች ጉድለቶች የሌሉበት መሆን አለባቸው። ጥቃቅን ቡርሶች በፓይሲቭሽን (ለ5-10 ደቂቃዎች በፓይሲቭሽን መፍትሄ ውስጥ በመጥለቅ) መወገድ አለባቸው፣ ይህም በሚሰበሰብበት ጊዜ በኦፕሬተሩ ወይም በሌሎች ክፍሎች ላይ ጭረቶችን ለመከላከል ነው።
የቀዳዳ ግድግዳ ጥራት፡ የቀዳዳው ግድግዳ ለስላሳ፣ ከደረጃዎች፣ ከጭረቶች፣ ከመበስበስ ወይም ከሌሎች ጉድለቶች የጸዳ መሆን አለበት። በጉዞ/በማይሄድ መለኪያ ሲፈተሽ፣ የሄደ መለኪያው በተቀላጠፈ ሁኔታ ማለፍ አለበት፣ የሄደ መለኪያው ግን ማለፍ የለበትም፣ ይህም ቀዳዳው የመገጣጠሚያ ትክክለኛነት መስፈርቶችን ማሟላቱን ያረጋግጣል።

IV. የቴምብር ሂደት ማመቻቸት አቅጣጫዎች፡ ከመደበኛነት ወደ ብልህነት

የኢንዱስትሪ ማኑፋክቸሪንግ ቴክኖሎጂ ቀጣይነት ባለው እድገት፣ የሮለር ሰንሰለት ውጫዊ አገናኝ ማህተም ሂደቶች ደረጃዎችም ያለማቋረጥ እየተሻሻሉ ነው። የወደፊት ልማት ወደ ብልህ፣ አረንጓዴ እና ከፍተኛ ትክክለኛነት ባላቸው ሂደቶች ላይ ያተኮረ ይሆናል። የተወሰኑ የማመቻቸት አቅጣጫዎች እንደሚከተለው ናቸው፡

1. የብልህነት ማምረቻ መሳሪያዎችን አጠቃቀም

የቴምብሊንግ ሂደቱን በራስ-ሰር እና ብልህ በሆነ መንገድ ለመቆጣጠር የ CNC ስታምፕንግ ማሽኖችን እና የኢንዱስትሪ ሮቦቶችን ማስተዋወቅ፡

የሲኤንሲ ማህተም ማሽኖች፡- ከፍተኛ ትክክለኛነት ባለው ሰርቮ ሲስተም የታጠቁ፣ እንደ ማህተም ግፊት እና የስትሮክ ፍጥነት ያሉ መለኪያዎችን በእውነተኛ ጊዜ ማስተካከል ያስችላሉ፣ ይህም ±0.001ሚሜ የመቆጣጠሪያ ትክክለኛነት አለው። እንዲሁም የራስ ምርመራ ችሎታዎችን ያሳያሉ፣ ይህም እንደ የሞት መበላሸት እና የቁሳቁስ ያልተለመዱ ችግሮች ያሉ ችግሮችን በወቅቱ ለመለየት ያስችላል፣ ይህም የተበላሹ ምርቶችን ብዛት ይቀንሳል።

የኢንዱስትሪ ሮቦቶች፡- በጥሬ ዕቃዎች ጭነት፣ በክፍል ዝውውር እና በተጠናቀቁ ምርቶች ደርድር ላይ ጥቅም ላይ የሚውሉ ሲሆን በእጅ የሚሰሩ ስራዎችን ይተካሉ። ይህ የምርት ቅልጥፍናን ከማሻሻል ባለፈ (ለ24 ሰዓት ቀጣይነት ያለው ምርትን ማስቻል) በእጅ የሚሰሩ ሮቦቶች የሚፈጠሩትን የልኬት ልዩነቶችን ያስወግዳል፣ ይህም ወጥ የሆነ የምርት ጥራት ያረጋግጣል።

2. የአረንጓዴ ሂደቶችን ማስተዋወቅ

የሂደት ደረጃዎችን በሚያሟሉበት ጊዜ የኃይል ፍጆታን እና የአካባቢ ብክለትን መቀነስ፡

የሻጋታ ቁሳቁስ ማመቻቸት፡- ከከፍተኛ ፍጥነት ብረት (HSS) እና ከሲሚንቶ የተሰራ ካርቦይድ (WC) የተሰራ የተቀናጀ ሻጋታ መጠቀም የሻጋታ ዕድሜን ይጨምራል (የአገልግሎት ዕድሜ በ3-5 ጊዜ ሊራዘም ይችላል)፣ የሻጋታ መተካት ድግግሞሽን ይቀንሳል እና የቁሳቁስ ብክነትን ይቀንሳል።

የቅድመ-ህክምና ሂደት ማሻሻያዎች፡- ፎስፈረስ የሌለው የፎስፌት ቴክኖሎጂን ማስተዋወቅ እና ለአካባቢ ተስማሚ የሆኑ የፎስፌት መፍትሄዎችን መጠቀም የፎስፈረስ ብክለትን ይቀንሳል። በተጨማሪም፣ የዝገት መከላከያ ዘይት ኤሌክትሮስታቲክ ርጭት ዝገት መከላከያ ዘይት አጠቃቀምን ያሻሽላል (የአጠቃቀም መጠን ከ95% በላይ ሊጨምር ይችላል) እና የዘይት ጭጋግ ልቀትን ይቀንሳል።

3. ከፍተኛ-ትክክለኛነት ያለው የምርመራ ቴክኖሎጂን ማሻሻል

የውጪ ማያያዣ ሰሌዳዎችን ፈጣን እና ትክክለኛ ጥራት ያለው ፍተሻ ለማመቻቸት የማሽን እይታ ፍተሻ ስርዓት ተጀመረ።

ከፍተኛ ጥራት ያለው ካሜራ (ጥራት ≥ 20 ሜጋፒክስል) እና የምስል ማቀነባበሪያ ሶፍትዌር የተገጠመለት ሲሆን የማሽን እይታ ፍተሻ ስርዓቱ በተመሳሳይ ጊዜ የውጪውን አገናኝ ሰሌዳዎች ለልኬት ትክክለኛነት፣ ለመልክ ጉድለቶች፣ ለቀዳዳ አቀማመጥ መዛባት እና ለሌሎች መለኪያዎች መመርመር ይችላል። ስርዓቱ በደቂቃ 100 ቁርጥራጮች የፍተሻ ፍጥነት ያለው ሲሆን በእጅ የሚደረግ ፍተሻ ከ10 እጥፍ በላይ ትክክለኛነትን ያስገኛል። እንዲሁም የፍተሻ መረጃን በእውነተኛ ጊዜ ማከማቸት እና መተንተን ያስችላል፣ ይህም ለሂደት ማመቻቸት የውሂብ ድጋፍ ይሰጣል።

ማጠቃለያ፡- ደረጃዎች የጥራት የህይወት መስመር ናቸው፣ እና ዝርዝሮች የማስተላለፊያ አስተማማኝነትን ይወስናሉ።

የሮለር ሰንሰለት ውጫዊ ማያያዣ ሰሌዳዎች የማተም ሂደት ቀላል ሊመስል ይችላል፣ ነገር ግን በእያንዳንዱ ደረጃ ጥብቅ ደረጃዎችን መከተል አለባቸው - የጥሬ ዕቃዎችን ኬሚካላዊ ቅንብር ከመቆጣጠር ጀምሮ፣ በማተም ሂደቱ ወቅት የመለኪያ ትክክለኛነትን ማረጋገጥ፣ እስከ የተጠናቀቀው ምርት አጠቃላይ የጥራት ምርመራ። የማንኛውንም ዝርዝር ክትትል የውጪውን ማያያዣ ሰሌዳ አፈፃፀም ሊያበላሽ ይችላል፣ እና በዚህም ምክንያት የጠቅላላውን የሮለር ሰንሰለት የማስተላለፊያ አስተማማኝነት ላይ ተጽዕኖ ያሳድራል።