በሮለር ሰንሰለት ምርት ውስጥ የጥራት ቁጥጥር

በሮለር ቼይን ምርት ውስጥ የጥራት ቁጥጥር፡ የምርት ተወዳዳሪነትን ለማጠናከር ዋና የመከላከያ መስመር

በኢንዱስትሪ ማስተላለፊያ ዘርፍ፣የሮለር ሰንሰለቶችኃይልን እና እንቅስቃሴን ለማስተላለፍ ቁልፍ አካላት ናቸው። ጥራታቸው በቀጥታ የሜካኒካል መሳሪያዎችን የአሠራር መረጋጋት፣ የአገልግሎት ዘመን እና የምርት ደህንነትን ይወስናል። ለአለም አቀፍ የንግድ ንግዶች፣ ከፍተኛ ጥራት ያላቸው የሮለር ሰንሰለቶች ዓለም አቀፍ የገበያ እውቅና ለማግኘት ብቻ ሳይሆን የረጅም ጊዜ የደንበኞችን እምነት ለመገንባት ቁልፍ ናቸው። ጥሬ ዕቃዎች ወደ ፋብሪካው ከገቡበት ጊዜ ጀምሮ የመጨረሻው ምርት ወደ ዓለም አቀፍ ደንበኞች እስኪላክ ድረስ፣ በእያንዳንዱ የምርት ደረጃ ላይ የጥራት ቁጥጥር ልክ እንደ ትክክለኛ መሣሪያ ማርሽ ወሳኝ ነው - እያንዳንዱ አገናኝ እርስ በርስ የተገናኘ እና አስፈላጊ ነው። ይህ ጽሑፍ በሮለር ሰንሰለት ምርት ሂደት ውስጥ ቁልፍ የጥራት ኖዶችን በጥልቀት ይመረምራል፣ ይህም ዓለም አቀፍ ደረጃዎችን የሚያሟሉ እና የተለያዩ የአተገባበር ሁኔታዎችን የሚያሟሉ ከፍተኛ ጥራት ያላቸውን የሮለር ሰንሰለቶችን ለመፍጠር እና የተለያዩ የአተገባበር ሁኔታዎችን ለመፍታት ስልታዊ ቁጥጥር እንዴት ጥቅም ላይ ሊውል እንደሚችል አጠቃላይ ግንዛቤ ይሰጣል።

I. የምንጭ ቁጥጥር፡ የጥሬ እቃ ማጣሪያ—የጥራት የመጀመሪያው ገደብ

የሮለር ሰንሰለቶች አፈጻጸም እና የአገልግሎት ዘመን በመሠረቱ የሚወሰኑት ከጥሬ እቃ ምርጫ ደረጃ ነው። በትክክለኛ ሂደትም ቢሆን፣ ዝቅተኛ ጥሬ እቃዎች ብቁ የሆነ ምርት አያመርቱም እና በቀጣዮቹ የምርት ደረጃዎች የሰንሰለት ችግሮችን ሊያስከትሉ ይችላሉ፣ ይህም ወጪዎችን ይጨምራል። እያንዳንዱ የጥሬ እቃዎች ስብስብ ዓለም አቀፍ ደረጃዎችን (እንደ ISO፣ ANSI፣ DIN፣ ወዘተ) የሚያሟላ እና ብጁ መስፈርቶችን የሚያሟላ መሆኑን ለማረጋገጥ ለጥሬ እቃ ማጣሪያ ጥብቅ የሆነ "የመዳረሻ-ፍተሻ-መከታተያ" ስርዓት አቋቁመናል።

1. የዋና ቁሳቁሶች ትክክለኛ ምርጫ

የሮለር ሰንሰለት ዋና ዋና ክፍሎች የሰንሰለት ሳህኖች፣ ሮለሮች፣ ቁጥቋጦዎች፣ ፒኖች እና ማጠቢያዎች ያካትታሉ። ለእያንዳንዱ አካል የቁሳቁስ መስፈርቶች እንደ ጭነት ባህሪያቸው እና የተግባር መስፈርቶቻቸው በእጅጉ ይለያያሉ፡

የሰንሰለት ሰሌዳዎች፡- የመሸከም ኃይልን የሚሸከሙ ዋና ክፍሎች እንደመሆናቸው መጠን ከፍተኛ ጥንካሬ፣ ከፍተኛ ጥንካሬ እና እጅግ በጣም ጥሩ የድካም መቋቋም ሊኖራቸው ይገባል። 20Mn2 ወይም 30Mn2 ቅይጥ መዋቅራዊ ብረቶችን እንመርጣለን። እነዚህ ብረቶች ከጠፉ እና ከተሞቁ በኋላ ከ800MPa በላይ የመሸከም ጥንካሬዎችን ማግኘት ይችላሉ፣ በረጅም ጊዜ በተለዋዋጭ ጭነቶች ምክንያት የሚመጣ የድካም ስብራትን ውጤታማ በሆነ መንገድ ይቋቋማሉ እና እንደ የግንባታ ማሽነሪዎች እና የማዕድን መሳሪያዎች ላሉ ከፍተኛ ጥንካሬ አፕሊኬሽኖች ተስማሚ ናቸው።

ፒን እና ቡሺንግ፡- እነዚህ የሚሽከረከሩትን የሰንሰለት ማያያዣዎች ጥንድ ይፈጥራሉ እና እጅግ በጣም ጥሩ የመልበስ እና የመነካካት መቋቋም ያስፈልጋቸዋል። 20CrMnTi ኬዝ-ጠንካራ ብረት በተለምዶ ጥቅም ላይ ይውላል። በካርበሪዚንግ እና በማጥፋት፣ የገጽታ ጥንካሬ ወደ HRC58-62 ሊደርስ ይችላል፣ ኮር ደግሞ በከፍተኛ ድግግሞሽ ሽክርክሪት ወቅት መበላሸትን ወይም ስብራትን ለመከላከል የተወሰነ ጥንካሬን ይይዛል።

ሮለሮች፡- እነዚህ በቀጥታ ስፕሩኬቶችን ይገናኛሉ እና እጅግ በጣም ጥሩ የመልበስ መቋቋም እና የገጽታ ለስላሳነት ያስፈልጋቸዋል። በአጠቃላይ 10# ወይም 20# ብረት ጥቅም ላይ ይውላል። የካርቦኒትሪዲንግ ሕክምና የገጽታ ጥንካሬን ይጨምራል፣ በውስጠኛው ግድግዳ እና እጅጌው መካከል ትክክለኛ መገጣጠምን ያረጋግጣል፣ ይህም በስራ ወቅት ግጭትን ይቀንሳል።

2. አጠቃላይ የገቢ ጥሬ ዕቃ ሙከራ

እያንዳንዱ የገቡ ጥሬ ዕቃዎች ስብስብ ብቁ ያልሆኑ ቁሳቁሶች ወደ ምርት ሂደቱ እንዳይገቡ ለመከላከል ከማቅረቡ በፊት ጠንካራ የላብራቶሪ ምርመራ ይደረግባቸዋል፡

የቅንብር ሙከራ፡- ቀጥተኛ የንባብ ስፔክትሮሜትሮች እንደ ካርቦን፣ ማንጋኒዝ፣ ክሮሚየም እና ቲታኒየም ያሉ ንጥረ ነገሮች ይዘት መደበኛ መስፈርቶችን ማሟላቱን ለማረጋገጥ የአረብ ብረትን የኬሚካል ስብጥር በትክክል ለመተንተን ያገለግላሉ፣ ይህም በቅንብር ልዩነቶች ምክንያት የቁሳቁስ ባህሪያት መበላሸትን ይከላከላል።

የሜካኒካል ንብረት ምርመራ፡- የመለጠጥ እና የተፅዕኖ ሙከራ ማሽኖች የብረቱን የመሸከም ጥንካሬ፣ የምርት ጥንካሬ፣ የማራዘም እና የተፅዕኖ ጥንካሬ ለመፈተሽ ያገለግላሉ፤ ይህም ሜካኒካል ባህሪያቱ ለቀጣይ ሂደት እና አጠቃቀም የሚያስፈልጉትን መስፈርቶች የሚያሟሉ መሆናቸውን ያረጋግጣል። መልክ እና ልኬት ምርመራ፡- የገጽታ ጉድለቶች ወይም የልኬት ስህተቶች ቀጣይ የሂደት ትክክለኛነትን እንዳይነኩ ለመከላከል ጥሬ እቃዎች የገጽታ አጨራረስ፣ የዲያሜትር መዛባት እና ቀጥተኛነት በጥንቃቄ ይመረመራሉ።

የምንጭ አስተዳደር፡- እያንዳንዱ የጥሬ ዕቃዎች ስብስብ ልዩ የሆነ የመከታተያ ኮድ፣ የአቅራቢ መረጃን መዝግቦ የያዘ፣ የፍተሻ ሪፖርቶችን እና የመድረሻ ጊዜን የሚያካትት ነው። ይህም የጥራት ችግሮችን በፍጥነት መከታተልን ያረጋግጣል እና በአቅራቢዎች የሽርክና ስልቶች ላይ ወቅታዊ ማስተካከያዎችን ያስችላል።

II. የሂደት ቁጥጥር፡ የምርት ሂደት - የጥራት "ዋና ሞተር"

የሮለር ሰንሰለት ማምረት በርካታ ደረጃዎችን ያካትታል፣ ይህም ፎርጂንግ፣ ማህተም ማድረግ፣ የሙቀት ሕክምና እና መገጣጠምን ያካትታል። በእያንዳንዱ ደረጃ የሂደት መለኪያዎች ትክክለኛ ቁጥጥር የመጨረሻውን የምርት ጥራት በቀጥታ ይነካል ። ደረጃውን የጠበቀ የሂደት ፍሰቶች፣ ብልህ የመሳሪያዎች ክትትል እና ጥንቃቄ የተሞላበት የሰው ኃይል አስተዳደር አማካኝነት እያንዳንዱ ምርት የጥራት ደረጃዎችን ማሟላቱን በማረጋገጥ በምርት ሂደቱ ላይ ሙሉ ቁጥጥር እናገኛለን።

1. ትክክለኛ የማሽን አሠራር፡- ልኬቶችን እና ትክክለኛነትን መቆጣጠር
የሰንሰለት ፕሌት ማተም፡- ከፍተኛ ፍጥነት ያላቸው ትክክለኛ የቡጢ ማሽኖች የብረት ሳህኖችን ለማተም ያገለግላሉ፣ የሰንሰለት ፕሌት ቀዳዳ አቀማመጥ ትክክለኛነት እና የፒክ መዛባት በ±0.05ሚሜ ውስጥ ቁጥጥር ስር መሆናቸውን ያረጋግጣሉ። መደበኛ የሻጋታ ጥገና እና መተካት (በየ100,000 ማህተሞች የሻጋታ አለባበስን መመርመር) በሻጋታ መበስበስ ምክንያት የሚከሰቱ የሰንሰለት ፕሌት ልኬት ልዩነቶችን ይከላከላል። ከታሸጉ በኋላ የሰንሰለት ሳህኖቹ በንዝረት መፍጫ በመጠቀም ከጉድጓዶቹ እና ከጠርዞቹ እንዲወገዱ ይደረጋል፣ ይህም የገጽታ ለስላሳነት ለማረጋገጥ እና በስብሰባ ወቅት በሌሎች ክፍሎች ላይ ጭረቶችን ለመከላከል።

ፒን፣ እጅጌ እና ሮለር ማሽነሪ፡- የሲኤንሲ ላቴዎች ለትክክለኛነት ለመታጠፍ ያገለግላሉ፣ የፒን ዲያሜትር መቻቻል በH6 ደረጃ (የመቻቻል ክልል ±0.011ሚሜ) ውስጥ ቁጥጥር እንዲደረግባቸው እና የእጅጌ እና ሮለር ውስጣዊ እና ውጫዊ ዲያሜትር መቻቻል በH7 ደረጃ ውስጥ ቁጥጥር ይደረግባቸዋል። ይህም በክፍሎች መካከል ያለው ክፍተት የዲዛይን መስፈርቶችን (በተለምዶ 0.01-0.03ሚሜ) እንዲያሟላ ያረጋግጣል። ከተዞረ በኋላ የፒኖች እና ሮለሮች ውጫዊ ዲያሜትሮች መሃል ላይ ባለ መፍጫ በመጠቀም ይፈጫሉ፣ ይህም የገጽታ ሸካራነትን (Ra ≤ 0.8μm) የበለጠ ለማሻሻል እና በስራ ወቅት የግጭት ብክነትን ለመቀነስ።

2. የሙቀት ሕክምና፡ የተሻሻለ የቁሳቁስ ባህሪያት
የሙቀት ሕክምና የሮለር ሰንሰለት ክፍሎችን ሜካኒካል ባህሪያት ለማሻሻል ቁልፍ እርምጃ ነው። የተለያዩ ክፍሎች የጥንካሬ፣ የጥንካሬ እና የአለባበስ መቋቋም ሚዛንን ለማረጋገጥ የታለሙ የሙቀት ሕክምና ሂደቶችን ይፈልጋሉ፡
የሰንሰለት ፕሌት የሙቀት ሕክምና፡- የማጥመጃ እና ከፍተኛ የሙቀት መጠን ማስተካከያ በተከታታይ የማጥመጃ እና የማጥመጃ ምድጃ ውስጥ ይከናወናል። የማጥመጃው ሙቀት በ880-920°ሴ ቁጥጥር የሚደረግበት ሲሆን የማጥመጃው ሙቀት ደግሞ በ560-600°ሴ ቁጥጥር የሚደረግበት ነው። ይህም የሰንሰለቱ ፕሌት HRC28-32 ጥንካሬ ላይ እንዲደርስ ያረጋግጣል፣ ይህም በተንጣለለ ውጥረት ስር የተሰበረ ስብራትን ለማስወገድ ጥሩ ጥንካሬን በመጠበቅ በቂ ጥንካሬን ይሰጣል። የፒን እና እጅጌ ሙቀት ሕክምና፡- የካርበሪዚንግ ማጥመጃ እና ዝቅተኛ የሙቀት መጠን ማስተካከያ ሂደት ጥቅም ላይ ይውላል። የካርበሪዚንግ የሙቀት መጠን ከ900-930°ሴ ሲሆን የመያዣው ጊዜ እንደ ክፍሉ ውፍረት (በአጠቃላይ ከ2-4 ሰዓታት) ይስተካከላል። ይህም የካርበሪዚንግ ንብርብር ጥልቀት ከ0.8-1.2ሚሜ መሆኑን ያረጋግጣል። የማጥመጃው ሙቀት ከ850-870°ሴ ሲሆን ዝቅተኛ የሙቀት መጠን ደግሞ የማጥመጃው ሙቀት ከ180-200°ሴ ነው። የመጨረሻው የገጽታ ጥንካሬ HRC 58-62 ላይ ይደርሳል፣ እና የኮር ጥንካሬ HRC 30-35 ላይ ይደርሳል፣ ይህም የመልበስ መቋቋም እና የመነካካት መቋቋምን ያስገኛል።
የሮለር ሙቀት ሕክምና፡- ካርቦኒትሪዲንግ በ850-880°ሴ የሙቀት መጠን እና ከ3-5 ሰዓታት የሚቆይ የመቆያ ጊዜ ላይ ጥቅም ላይ ይውላል። ይህ በሮለር ወለል ላይ ከፍተኛ ጥንካሬ፣ መልበስን የሚቋቋም የውህድ ንብርብር (0.01-0.03ሚሜ ውፍረት) ይፈጥራል፣ ይህም በውስጠኛው ግድግዳ እና እጅጌው መካከል ያለውን ተስማሚነት ያሻሽላል እና በስራ ላይ በሚሆንበት ጊዜ የመናድ አደጋን ይቀንሳል። የሙቀት ሕክምና የጥራት ክትትል፡- እያንዳንዱ በሙቀት የታከሙ ክፍሎች ስብስብ የጠንካራነት ምርመራ (የሮክዌል ወይም የቪከርስ የጠንካራነት ሞካሪ በመጠቀም)፣ የካርቡራይድ ንብርብር የጥልቀት ምርመራ (ሜታሎግራፊክ ማይክሮስኮፕ በመጠቀም) እና የሙቀት ሕክምናው ውጤቶች መስፈርቶቹን የሚያሟሉ መሆናቸውን ለማረጋገጥ የመበስበስ ሙከራ (የመደወያ አመልካች ወይም ማይክሮሜትር በመጠቀም) ያልፋል። በተጨማሪም፣ የእቶኑ የሙቀት መጠን ወጥነት ምርመራ (በየሩብ ዓመቱ) በሙቀት ሕክምና ምድጃ ውስጥ ያለው የሙቀት ልዩነት በእያንዳንዱ ዞን ውስጥ ከ ±5°ሴ እንዳይበልጥ ያረጋግጣል፣ ይህም በሙቀት ልዩነቶች ምክንያት የሚከሰቱ የክፍሎች አፈጻጸም ልዩነቶችን ይከላከላል።

3. መገጣጠም፡ አጠቃላይ ቅንጅትን ማረጋገጥ

መገጣጠም ክፍሎችን ወደ ሙሉ የሮለር ሰንሰለት በማዋሃድ ወሳኝ እርምጃ ሲሆን ይህም የሰንሰለቱን የዝመት ትክክለኛነት፣ ተለዋዋጭነት እና የአሠራር መረጋጋት በቀጥታ ይነካል።

የክፍሎች ጽዳት፡- ከመሰብሰባቸው በፊት፣ ሁሉም ክፍሎች የገጽታ ዘይትን፣ ቆሻሻዎችን እና ስፋቶችን ለማስወገድ የአልትራሳውንድ ጽዳት ይደረግባቸዋል፣ ይህም ንፁህ ወለል መኖሩን ያረጋግጣል እንዲሁም ቆሻሻዎች መናድ ወይም የጨመረ እርጅናን ይከላከላል።

ትክክለኛ አገጣጠም፡ ሙሉ በሙሉ አውቶማቲክ የሆነ የሰንሰለት አገጣጠም ማሽን ለመገጣጠም ጥቅም ላይ ይውላል። ሰርቮ ሞተር የፒኑን ግፊት ኃይል እና ጥልቀት ይቆጣጠራል፣ በፒን፣ በጫሽ እና በሮለር መካከል ተመሳሳይ የሆነ ክፍተት መኖሩን ያረጋግጣል፣ እና በ±0.1 ሚሜ ውስጥ የፒች መዛባትን ይቆጣጠራል። ለትላልቅ መጠን ላላቸው ሰንሰለቶች (ፒች ≥ 25.4 ሚሜ) በእጅ አገጣጠም ጥቅም ላይ ይውላል። የፒች ሙከራ በየ10 አገናኞች ይከናወናል፣ ይህም የመገጣጠሚያ መለኪያዎችን በወቅቱ ማስተካከል ያስችላል።

የሰንሰለት ቅድመ-ውጥረት፡- ከተገጣጠመ በኋላ፣ ሰንሰለቱ ከደረጃው ከ30%-50% ጋር እኩል በሆነ ውጥረት ለ1-2 ሰዓታት አስቀድሞ ተዘርግቶ የመጀመሪያውን የመለጠጥ ለውጥ ለማስወገድ፣ የዝገት መረጋጋትን ለማረጋገጥ እና በእውነተኛ አጠቃቀም ወቅት የማራዘምን መጠን ለመቀነስ ይደረጋል።

የመልክ ምርመራ፡- ከተገጣጠመ በኋላ፣ ሰንሰለቱ የአገናኝ ሳህኖቹ ከመበስበስ ወይም ከስንጥቆች የፀዱ መሆናቸውን፣ ፒኖቹ ያልተላቀቁ ወይም የማይወጡ መሆናቸውን፣ ሮለሮቹ በነፃነት የሚሽከረከሩ መሆናቸውን እና የሰንሰለቱ ወለል ከጭረት፣ ከዝገት እና ከሌሎች ጉድለቶች የጸዳ መሆኑን ለማረጋገጥ አጠቃላይ የመልክ ምርመራ ይደረግበታል።

III. የተጠናቀቀው የምርት ምርመራ፡- ሁሉን አቀፍ ምርመራ - ለጥራት "የመጨረሻው የመከላከያ መስመር"

ጥብቅ የጥሬ ዕቃ ምርጫ እና የሂደት ቁጥጥር ከተደረገ በኋላም ቢሆን፣ የተጠናቀቀው የምርት ፍተሻ የሮለር ሰንሰለት ጥራት መስፈርቶቹን የሚያሟላ መሆኑን ለማረጋገጥ ወሳኝ እርምጃ ነው። አካላዊ ባህሪያትን፣ የጂኦሜትሪክ ትክክለኛነትን እና የአሠራር አፈጻጸምን የሚሸፍን ባለብዙ ገጽታ የተጠናቀቀ የምርት ፍተሻ ስርዓት አቋቁመናል። እያንዳንዱ የምርት ስብስብ አጠቃላይ ምርመራ ይደረግበታል እና ምርመራውን እስኪያልቅ ድረስ አይለቀቅም።

1. የአካላዊ አፈጻጸም ሙከራ
የመሸከም ጥንካሬ ሙከራ፡- ሰንሰለቶች የመሸከም ጥንካሬን ለመፈተሽ የሚፈተኑት ሁለንተናዊ የቁሳቁስ ሙከራ ማሽንን በመጠቀም ነው። በሰንሰለቱ ዝርዝር መግለጫዎች እና በመደበኛ መስፈርቶች ላይ በመመስረት የመሸከም ኃይል ይተገበራል፣ የመሰብሰቢያ ኃይል እና ማራዘሚያ ይመዘገባሉ። የመሰብሰቢያ ኃይል ከደረጃው ኃይል 1.2 እጥፍ ባነሰ መጠን እንዲሆን ይረጋገጣል፣ እና ማራዘሙ ከ2%-5% ውስጥ ቁጥጥር ይደረግበታል (ይህ በዝርዝሮች እና በደረጃዎች መካከል በትንሹ ሊለያይ ይችላል)።

የድካም የህይወት ሙከራ፡ የድካም የህይወት ሙከራ የሚከናወነው በሰንሰለት ድካም ሙከራ ማሽን በመጠቀም ሲሆን፣ ትክክለኛ የአሠራር ሁኔታዎችን (እንደ ተለዋጭ ጭነቶች እና የተለያዩ ፍጥነቶች ያሉ) በማስመሰል ነው። ሰንሰለቱ ለረጅም ጊዜ አገልግሎት የተጋለጠ ሲሆን የድካም ህይወት ዓለም አቀፍ ደረጃዎችን የሚያሟላ መሆኑን ለማረጋገጥ የድካም ውድቀት ጊዜ ይመዘገባል (ለምሳሌ፣ ISO 606 በተገመገመ ጭነት ስር የA ተከታታይ ሰንሰለቶች የድካም ህይወት ከ1 ሚሊዮን ዑደቶች በታች እንዳልሆነ ይደነግጋል)።

የመልበስ መቋቋም ሙከራ፡- የመልበስ ሞካሪ በሰንሰለቱ እና በስፖኬት መካከል ያለውን ግጭት በማስመሰል በተወሰነ ጊዜ ውስጥ የሰንሰለቱን አለባበስ ይለካል። የመልበስ መጠኑ የሚሰላው በተገመገሙ የአሠራር ሁኔታዎች ውስጥ የሰንሰለቱ አለባበስ ከ0.1ሚሜ/1000 ሰዓታት ያልበለጠ መሆኑን ለማረጋገጥ ሲሆን ይህም የረጅም ጊዜ መረጋጋትን ያረጋግጣል።

2. የጂኦሜትሪክ ትክክለኛነት ምርመራ

የፒክ ትክክለኛነት ፍተሻ፡ የእያንዳንዱን ሰንሰለት አገናኝ የፒክ መዛባት ለመለካት የፒች መለኪያ መሣሪያ ጥቅም ላይ ይውላል፣ የእያንዳንዱን አገናኝ የፒክ መዛባት ይመዘግባል። የጠቅላላው ሰንሰለት የፒክ መዛባት ከጠቅላላው የአገናኞች ብዛት × 0.05 ሚሜ አይበልጥም። ይህ በፒች መዛባት ምክንያት በሚሠራበት ጊዜ ከስፕሩኬት ጋር ደካማ ሜሽ እንዳይፈጠር ይከላከላል፣ ይህም ድምጽ ወይም ንዝረት ሊያስከትል ይችላል።

የካምበር ፍተሻ፡ ሰንሰለቱ በአግድም የሙከራ ጠረጴዛ ላይ ጠፍጣፋ ሆኖ የተቀመጠ ሲሆን የክብደቱ መጠን የሚለካው በራሱ ክብደት ነው። በአንድ ሜትር የሚለካው ካምበር ከ5ሚሜ በላይ እንዳይሆን ይረጋገጣል። ይህም ሰንሰለቱ በሚሰራበት ጊዜ እንዳይፈስ ይከላከላል።

የሮለር ዲያሜትር እና የክብ ቅርጽ ምርመራ፡ የሮለር ዲያሜትር እና ክብ ቅርጽን ለመለካት የሌዘር ዲያሜትር መለኪያ ጥቅም ላይ ይውላል። የሮለር ዲያሜትር መዛባት እና ክብ ቅርጽ ከ ±0.03 ሚሜ ያልበለጠ እና የክብ ቅርጽ ስህተት ከ 0.02 ሚሜ ያልበለጠ መሆኑን ያረጋግጣል፣ ይህም በሮለር እና በስፖኬት መካከል ትክክለኛ ትስስር እንዲኖር ያደርጋል።

3. የአፈጻጸም ፍተሻን ማካሄድ
የተለዋዋጭነት ፍተሻ፡ ሰንሰለቱ በመደበኛ ስፕሩኬት ላይ የተገጠመ ሲሆን ስፕሩኬት ደግሞ የሰንሰለቱን የመሮጥ መቋቋም ስሜት እንዲሰማው በእጅ ይሽከረከራል። ይህም ሰንሰለቱ ያለ ማሰሪያ ወይም ያልተለመደ ድምፅ በነፃነት እንዲሽከረከር ያረጋግጣል። የማሽከርከር ሞካሪም በስራ ወቅት የሰንሰለቱን የመቋቋም ጉልበት ለመለካት ጥቅም ላይ ይውላል፣ ይህም ከመደበኛው እሴት (በአጠቃላይ ≤5 N·m፣ እንደ ዝርዝር መግለጫው የተስተካከለ)።

የጫጫታ ሙከራ፡- በጫጫታ ሙከራ ላብራቶሪ ውስጥ፣ ሰንሰለቱ በሙከራ ወንበር ላይ ተጭኖ በተለያዩ ፍጥነቶች (ለምሳሌ፣ 100 rpm፣ 500 rpm እና 1000 rpm) ይሰራል። የጫጫታ ደረጃ የሚለካው ከ75 dB(A) እንዳይበልጥ እና የኢንዱስትሪ መሳሪያዎችን የጫጫታ ደረጃን እንዲያሟላ በጫጫታ መለኪያ በመጠቀም ነው።

የዝገት መቋቋም ሙከራ፡- በእርጥበት እና በዝገት አካባቢዎች (እንደ በምግብ ማቀነባበሪያ ማሽነሪዎች እና በባህር መሳሪያዎች ውስጥ ጥቅም ላይ የሚውሉ) ውስጥ ጥቅም ላይ እንዲውሉ የታሰቡ ሰንሰለቶች፣ የሰንሰለቱን የገጽታ ዝገት መቋቋም ለመፈተሽ እና ከፈተናው በኋላ ምንም አይነት ዝገት ወይም የፕላቲንግ ብልሽት እንዳይታይ ለማረጋገጥ የጨው ርጭት ሙከራ (በ ISO 9227፣ 48 ሰዓት ገለልተኛ የጨው ርጭት ሙከራ ላይ የተመሠረተ) ይከናወናል።
IV. የስርዓት ማረጋገጫ፡ የጥራት ማረጋገጫ እና ቀጣይነት ያለው ማሻሻያ - ለጥራት "የረጅም ጊዜ ዘዴ"

ከፍተኛ ጥራት ያላቸው የሮለር ሰንሰለት ምርቶች የእያንዳንዱን ሂደት ጥብቅ ቁጥጥር ብቻ ሳይሆን እንደ መሰረት ሁሉን አቀፍ የጥራት ስርዓትም ያስፈልጋቸዋል። በዓለም አቀፍ ደረጃ የላቀ የጥራት አስተዳደር ስርዓትን ተቀብለናል፣ ከባለስልጣን ድርጅቶች የምስክር ወረቀቶችን አግኝተናል፣ እና የምርት ሂደቶቻችንን እና የጥራት ደረጃዎቻችንን ያለማቋረጥ ለማሻሻል ቀጣይነት ያለው የማሻሻያ ዘዴ አቋቁመናል፣ ይህም የምርቶቻችንን መረጋጋት እና ተወዳዳሪነት ያረጋግጣል።

1. ዓለም አቀፍ የጥራት ስርዓት ማረጋገጫ
የ ISO 9001 የጥራት አስተዳደር ስርዓት የምስክር ወረቀት፣ የ ISO 14001 የአካባቢ አስተዳደር ስርዓት የምስክር ወረቀት እና የ OHSAS 18001 የሙያ ጤና እና ደህንነት አስተዳደር ስርዓት የምስክር ወረቀት አግኝተናል፣ ይህም የጥራት አስተዳደርን ከጠቅላላው የምርት ዲዛይን፣ ምርት፣ ሽያጭ እና ከሽያጭ በኋላ አገልግሎት ሂደት ጋር በማዋሃድ ነው። በተጨማሪም፣ የሮለር ሰንሰለታችን ምርቶቻችን እንደ ISO 606 (ዓለም አቀፍ ደረጃ)፣ ANSI B29.1 (የአሜሪካ ደረጃ)፣ DIN 8187 (የጀርመን ደረጃ) እና JIS B1801 (የጃፓን ደረጃ) ካሉ በርካታ ዓለም አቀፍ ደረጃዎች ጋር ይጣጣማሉ። በተለያዩ አገሮች እና ክልሎች የገበያ ተደራሽነት መስፈርቶችን ለማሟላት ደንበኛ ሲጠይቅ ተዛማጅ መደበኛ የምስክር ወረቀት ሪፖርቶችን ማቅረብ እንችላለን።

2. የደንበኛ ግብረመልስ እና ቀጣይነት ያለው ማሻሻያ
ሁሉን አቀፍ የደንበኛ ግብረመልስ ዘዴ አቋቁመናል። እንደ የውጭ ንግድ መድረክ ግምገማዎች፣ የደንበኛ ተመላሽ ጉብኝቶች እና በቦታው ላይ አገልግሎት ባሉ ቻናሎች አማካኝነት፣ በጥራት ጉዳዮች ላይ የደንበኞችን ግብረመልስ እና በአጠቃቀም ጊዜ የማሻሻያ አስተያየቶችን በፍጥነት እንሰበስባለን። ለደንበኛ ግብረመልስ፣ ጥሬ ዕቃዎችን፣ የምርት ሂደቶችን እና የሙከራ ደረጃዎችን አጠቃላይ ትንታኔዎችን ለማካሄድ፣ የታለሙ የማሻሻያ እርምጃዎችን ለማዘጋጀት እና የተሟላ መፍትሄ ለማረጋገጥ የማሻሻያ ውጤቶችን ለመከታተል የተወሰኑ የጥራት ማሻሻያ ቡድኖችን እናቋቁማለን። ለምሳሌ፣ የአውሮፓ ደንበኛ በዝቅተኛ የሙቀት አካባቢዎች ውስጥ ስላለው የሰንሰለት ተለዋዋጭነት መቀነስ ቅሬታ ምላሽ ለመስጠት፣ ለፒኖች እና ቁጥቋጦዎች (የተሻሻለ ዝቅተኛ የሙቀት አፈጻጸም ያለው ሰው ሰራሽ ቅባት በመጠቀም) የቅባት ቀመርን እና ዋና ጥንካሬን ለማሻሻል የተስተካከለ የሙቀት ሕክምና መለኪያዎችን አመቻችተናል። ከብዙ ሙከራዎች እና ማረጋገጫዎች በኋላ፣ የምርቱ አፈጻጸም በ-30°ሴ በከፍተኛ ሁኔታ ተሻሽሏል፣ ይህም ከፍተኛ የደንበኛ እውቅና አግኝቷል።

3. የሰራተኞች ስልጠና እና የጥራት ግንዛቤ ማሳደግ

ሰራተኞች የጥራት ቁጥጥር ቀጥተኛ አስፈፃሚዎች ሲሆኑ፣ የሙያ ክህሎታቸው እና የጥራት ግንዛቤያቸው በቀጥታ የምርት ጥራት ላይ ተጽዕኖ ያሳድራሉ። እያንዳንዱ ሠራተኛ የጥራት ደረጃዎችን እና የአሠራር ሂደቶችን እንዲያውቅ ለማረጋገጥ እንደ ISO ደረጃዎች፣ ቁልፍ የምርት ሂደቶች፣ የሙከራ ዘዴዎች እና የጥራት ጉዳዮች ትንተና እና መፍትሄ ያሉ ርዕሶችን የሚሸፍን የጥራት አስተዳደር ስልጠና ለሠራተኞች በየጊዜው እናዘጋጃለን። በተመሳሳይ ጊዜ፣ እንደ “የጥራት ወር” እና “የጥራት ውድድር” ባሉ ተግባራት አማካኝነት የሠራተኞችን የጥራት ግንዛቤ እናጠናክራለን እንዲሁም በምርት ሂደት ውስጥ የጥራት አደጋዎችን በንቃት እንዲያገኙ እና እንዲፈቱ እናበረታታቸዋለን፣ በዚህም “ሁሉም ሰው ለጥራት ትኩረት የሚሰጥበት እና ሁሉም ሰው በጥራት የሚሳተፍበት” አዎንታዊ ድባብ ይፈጥራል።