የሮለር ቼይን ትክክለኛነት ፎርጂንግ ሂደት ሙሉ ትንተና

የሮለር ቼይን ትክክለኛነትን የማስመሰል ሂደት ሙሉ ትንተና፡ ከጥሬ ዕቃዎች እስከ የተጠናቀቀው ምርት የጥራት ሚስጥር

በኢንዱስትሪ ማስተላለፊያ ኢንዱስትሪ ውስጥ፣ አስተማማኝነትየሮለር ሰንሰለቶችየምርት መስመሩን የአሠራር ቅልጥፍና እና የመሳሪያውን ዕድሜ በቀጥታ ይወስናል። ለኮር ሮለር ሰንሰለት ክፍሎች ዋና የማኑፋክቸሪንግ ቴክኖሎጂ እንደመሆኑ መጠን፣ ትክክለኛ ፎርጂንግ፣ ከኔት-ቅርጽ ጋር ቅርብ በሆነ መልኩ ጥቅም ያለው፣ በክፍል ልኬት ትክክለኛነት፣ በሜካኒካል ባህሪያት እና በምርት ቅልጥፍና መካከል ፍጹም ሚዛን ያስገኛል። ይህ ጽሑፍ ከፍተኛ ጥራት ያላቸውን የሮለር ሰንሰለቶች ምስጢሮችን በመግለጥ አጠቃላይ የሮለር ሰንሰለት ትክክለኛነትን የመፍጠር ሂደትን በጥልቀት ይመረምራል።

1. ቅድመ-ማቀነባበሪያ፡- ጥሬ እቃ መምረጥ እና ቅድመ-ማከሚያ - በምንጩ ላይ ያለውን ጥራት መቆጣጠር

የጥራት መሰረቱ በትክክለኛነት ፎርጂንግ ውስጥ የሚጀምረው ጥብቅ የጥሬ ዕቃ ምርጫ እና ሳይንሳዊ ቅድመ-ህክምና ነው። የሮለር ሰንሰለቶች ዋና ጭነት ተሸካሚ ክፍሎች (ሮለሮች፣ ቁጥቋጦዎች፣ የሰንሰለት ሳህኖች፣ ወዘተ) ተለዋጭ ጭነቶችን፣ ተጽዕኖዎችን እና ብልሽቶችን መቋቋም አለባቸው። ስለዚህ የጥሬ ዕቃዎች ምርጫ እና አያያዝ የመጨረሻውን ምርት አፈፃፀም በቀጥታ ይነካል።

1. የጥሬ ዕቃ ምርጫ፡- የአፈጻጸም መስፈርቶችን የሚያሟላ ብረት መምረጥ
እንደ ሮለር ሰንሰለቱ አተገባበር (እንደ የግንባታ ማሽነሪዎች፣ የመኪና ማስተላለፊያዎች እና ትክክለኛ የማሽን መሳሪያዎች)፣ በተለምዶ ጥቅም ላይ የሚውሉ ጥሬ ዕቃዎች ከፍተኛ ጥራት ያለው የካርቦን መዋቅራዊ ብረት ወይም ቅይጥ መዋቅራዊ ብረት ናቸው። ለምሳሌ፣ ሮለሮች እና ቁጥቋጦዎች ከፍተኛ የመልበስ መቋቋም እና ጥንካሬ ያስፈልጋቸዋል፣ ብዙውን ጊዜ እንደ 20CrMnTi ያሉ ቅይጥ ካርቡሪዚንግ ብረቶችን ይጠቀማሉ። የሰንሰለት ሰሌዳዎች የጥንካሬ እና የድካም መቋቋም ሚዛን ያስፈልጋቸዋል፣ ብዙውን ጊዜ እንደ 40Mn እና 50Mn ያሉ መካከለኛ-ካርቦን መዋቅራዊ ብረቶች ይጠቀማሉ። በቁሳቁስ ምርጫ ወቅት፣ የአረብ ብረት ኬሚካላዊ ቅንብር እንደ ካርቦን፣ ማንጋኒዝ እና ክሮሚየም ያሉ ንጥረ ነገሮች ይዘት እንደ GB/T 3077 ካሉ ብሔራዊ ደረጃዎች ጋር የሚጣጣም መሆኑን ለማረጋገጥ በስፔክትራል ትንተና ይፈተናሉ፣ በዚህም ምክንያት በስብስብ ልዩነቶች ምክንያት የሚፈጠሩ ስንጥቆችን ወይም የአፈጻጸም ጉድለቶችን ያስወግዳል።

2. የቅድመ-ህክምና ሂደት፡- ለፎርጂንግ "ማሞቅ"

ወደ ፋብሪካው ከገቡ በኋላ ጥሬ ዕቃዎች ሶስት ዋና ዋና የቅድመ-ህክምና ደረጃዎችን ያልፋሉ፡

የገጽታ ጽዳት፡- የተኩስ ፍንዳታ በሚፈጠርበት ጊዜ ቆሻሻዎች ወደ ሥራ ቦታው እንዳይገቡ እና ጉድለቶችን እንዳያስከትሉ ለመከላከል ከብረት ወለል ላይ ሚዛን፣ ዝገት እና ዘይት ያስወግዳል።

መቁረጥ፡- ትክክለኛ የሆኑ መጋዞች ወይም የሲኤንሲ መቁረጫዎች ብረቱን ወደ ቋሚ ክብደት ወደ ሚዛኖች ለመቁረጥ ያገለግላሉ፣ ከተቀረጹ በኋላ ወጥ የሆነ የስራ ክፍል ልኬቶችን ለማረጋገጥ የመቁረጥ ትክክለኛነት ስህተት በ±0.5% ውስጥ ቁጥጥር ይደረግበታል።

ማሞቂያ፡- ቢሌቱ ወደ መካከለኛ ድግግሞሽ ኢንዳክሽን ማሞቂያ ምድጃ ውስጥ ይገባል። የማሞቂያው መጠን እና የመጨረሻው የፎርጂንግ ሙቀት እንደ ብረት አይነት (ለምሳሌ፣ የካርቦን ብረት በተለምዶ እስከ 1100-1250°ሴ) ድረስ ቁጥጥር ይደረግባቸዋል፣ ይህም “ጥሩ የፕላስቲክነት እና ዝቅተኛ የመበላሸት መቋቋም” የሚለውን ተስማሚ የፎርጂንግ ሁኔታ ለማሳካት እና የቁሳቁስ ባህሪያትን ሊያበላሹ የሚችሉ ከመጠን በላይ ሙቀትን ወይም ከመጠን በላይ ማቃጠልን በማስወገድ ነው።

II. ኮር ፎርጂንግ፡- ለቅርብ-ኔት ቅርጽ ትክክለኛ ቅርፅ

የሮለር ሰንሰለት ክፍሎችን "ዝቅተኛ-መቁረጥ ወይም ያለ-መቁረጥ" ለማምረት ዋናው ሂደት ቁልፍ ነው። እንደ የክፍሉ መዋቅር፣ የዳይ ፎርጂንግ እና የተወገደ ፎርጂንግ በዋናነት ጥቅም ላይ የሚውሉት የቅርጽ ሂደቱን ለማጠናቀቅ ትክክለኛ ሻጋታዎችን እና ብልህ መሳሪያዎችን በመጠቀም ነው።

1. የሻጋታ ዝግጅት፡ ለትክክለኛ ስርጭት "ቁልፍ መካከለኛ"

ትክክለኛ የፎርጂንግ ሻጋታዎች የሚመረቱት ከH13 ሆት-ዎርክ ዲ ብረት ነው። በሲኤንሲ መፍጨት፣ በኤዲኤም ማሽነሪ እና በማለስለስ፣ የሻጋታው ክፍተት የIT7 ልኬት ትክክለኛነት እና የRa ≤ 1.6μm የገጽታ ሻካራነት ያገኛል። ሻጋታው እስከ 200-300°ሴ ድረስ ቀድሞ በግራፍይት ቅባት መረቅ አለበት። ይህ በባዶው እና በሻጋታው መካከል ያለውን ግጭት እና ብልሽት ከመቀነስ ባለፈ ፈጣን መፍረስን ያመቻቻል እና የሚጣበቁ ጉድለቶችን ይከላከላል። እንደ ሮለሮች ላሉ ሲሜትሪክ ክፍሎች፣ ሻጋታው እንዲሁ የቀለጠው ብረት (ትኩስ ባዶ) ቀዳዳውን በእኩል እንዲሞላ እና አየርን እና ቆሻሻዎችን እንዲያስወግድ በዳይቨርተር ጎድጓዶች እና አየር ማስገቢያዎች የተነደፈ መሆን አለበት።

2. ፎርጂንግ፡- በክፍሎች ባህሪያት ላይ የተመሠረተ ብጁ ሂደት

ሮለር ፎርጂንግ፡ ባለ ሁለት ደረጃ “የሚያበሳጭ-የመጨረሻ ፎርጂንግ” ሂደት ጥቅም ላይ ይውላል። የሚሞቀው ቢሌት መጀመሪያ በቅድመ-ፎርጂንግ ዳይ ውስጥ ይበላሻል፣ መጀመሪያ ቁሳቁሱን ቅርፅ ይለውጣል እና የቅድመ-ፎርጂንግ ክፍተቱን ይሞላል። ከዚያም ቢሌቱ በፍጥነት ወደ መጨረሻው ፎርጂንግ ዳይ ይተላለፋል። በፕሬስ ከፍተኛ ግፊት (በተለምዶ ከ1000-3000 kN ኃይል ያለው ትኩስ ፎርጂንግ ፕሬስ) ስር ቢሌቱ ሙሉ በሙሉ በመጨረሻው ፎርጂንግ ዋሻ ውስጥ ይገጥማል፣ ይህም የሮለርን ሉላዊ ገጽታ፣ ውስጣዊ ቦረቦረ እና ሌሎች መዋቅሮችን ይፈጥራል። ከመጠን በላይ መበላሸት ምክንያት በስራ ቦታው ላይ ስንጥቅ እንዳይፈጠር የመፍጨት ፍጥነት እና ግፊት በጠቅላላው ሂደት ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል።

እጅጌ ፎርጂንግ፡- “የቡጢ ማስፋፊያ” የተቀናጀ ሂደት ጥቅም ላይ ይውላል። በመጀመሪያ በቢሌቱ መሃል ላይ በቡጢ መምታት (punch) በመጠቀም ዓይነ ስውር ቀዳዳ ይወጋል። ከዚያም ቀዳዳው ወደተዘጋጁት ልኬቶች የማስፋፊያ ዳይ በመጠቀም ይሰፋል፣ በተመሳሳይ ጊዜ ደግሞ ≤0.1 ሚሜ የሆነ ወጥ የሆነ የእጅጌ ግድግዳ ውፍረት መቻቻል ይጠብቃል።

የሰንሰለት ፕሌት ፎርጂንግ፡- የሰንሰለት ፕሌቶች ጠፍጣፋ እና ቀጭን መዋቅር ስላላቸው፣ “ባለብዙ ​​ጣቢያ ቀጣይነት ያለው የዳይ ፎርጂንግ” ሂደት ጥቅም ላይ ይውላል። ካሞቁ በኋላ፣ ባዶው በቅድመ-ቅርጽ፣ የመጨረሻ ቅርጽ እና የመቁረጫ ጣቢያዎች ውስጥ ያልፋል፣ የሰንሰለት ፕሌቱን መገለጫ እና የቀዳዳ ማቀነባበሪያን በአንድ ክወና ያጠናቅቃል፣ በደቂቃ ከ80-120 ቁርጥራጮች የማምረት መጠን።

3. ድህረ-ፎርጂንግ ሂደት፡ አፈጻጸምን እና መልክን ማረጋጋት

የተጭበረበረው የስራ ክፍል ወዲያውኑ ለቀሪ የሙቀት መጥፋት ወይም ለኢሶተርማል መደበኛነት ይጋለጣል። የማቀዝቀዣውን ፍጥነት በመቆጣጠር (ለምሳሌ የውሃ ስፕሬይ ማቀዝቀዣ ወይም የናይትሬት መታጠቢያ ማቀዝቀዣን በመጠቀም)፣ የስራ ክፍሉ ሜታሎግራፊክ መዋቅር እንደ ሮለር እና ቡሺንግ ባሉ ክፍሎች ውስጥ ወጥ የሆነ የሶርቢት ወይም የፐርላይት መዋቅር ለማግኘት ይስተካከላል፣ ይህም ጥንካሬን ያሻሽላል (የሮለር ጥንካሬ በተለምዶ HRC 58-62 ይፈልጋል) እና የድካም ጥንካሬ። በተመሳሳይ ጊዜ፣ ከፍተኛ ፍጥነት ያለው የማሳመሪያ ማሽን ፍላሽ እና በርሮችን ከፎርጂንግ ጠርዞች ለማስወገድ ጥቅም ላይ ይውላል፣ ይህም የክፍሉ ገጽታ የዲዛይን መስፈርቶችን ማሟላቱን ያረጋግጣል።

3. ማጠናቀቅ እና ማጠናከር፡- ጥራትን በዝርዝር ማሻሻል

ከኮር ፎርጂንግ በኋላ፣ የስራው ክፍል ቀድሞውኑ መሰረታዊ ገጽታ አለው፣ ነገር ግን የከፍተኛ ፍጥነት ሮለር ሰንሰለት ማስተላለፊያ ጥብቅ መስፈርቶችን ለማሟላት ትክክለኛነቱን እና አፈፃፀሙን የበለጠ ለማሳደግ የማጠናቀቂያ እና የማጠናከሪያ ሂደቶች ያስፈልጋሉ።

1. ትክክለኛ እርማት፡ ጥቃቅን የተበላሹ ቅርጾችን ማስተካከል

ከተፈጠረ በኋላ በሚፈጠር የመቀነስ እና የጭንቀት መለቀቅ ምክንያት የስራ ክፍሎቹ ጥቃቅን የልኬት ልዩነቶችን ሊያሳዩ ይችላሉ። በማጠናቀቂያ ሂደቱ ወቅት፣ በIT8 ውስጥ ያለውን የልኬት መዛባት ለማስተካከል የቀዝቃዛውን የስራ ክፍሎቹን ግፊት ለመተግበር ትክክለኛ የማስተካከያ ዳይ ጥቅም ላይ ይውላል። ለምሳሌ፣ የሮለር ውጫዊ ዲያሜትር ክብ ስህተት ከ0.02 ሚሜ በታች ቁጥጥር ሊደረግበት ይገባል፣ እና የእጅጌው ውስጣዊ ዲያሜትር ሲሊንደሪቲ ስህተት ከተሰበሰበ በኋላ ለስላሳ የሰንሰለት ስርጭትን ለማረጋገጥ ከ0.015 ሚሜ መብለጥ የለበትም።
2. የወለል ማጠናከሪያ፡ የመበስበስ እና የዝገት መቋቋምን ማሻሻል

እንደ አተገባበሩ አካባቢ፣ የስራ ቦታዎች የታለሙ የወለል ህክምና ያስፈልጋቸዋል፡

ካርቡራይዜሽን እና ኩቺንግ፡ ሮለሮች እና ቡሺንግስ በካርቡራይዜሽን ምድጃ ውስጥ ለ4-6 ሰዓታት በ900-950°ሴ ውስጥ ካርቡራይዜሽን ይደረግባቸዋል፣ ይህም የገጽታ ካርቦን ይዘት ከ0.8%-1.2% ይደርሳል። ከዚያም በዝቅተኛ የሙቀት መጠን ይጠፋሉ እና ይሞቃሉ፣ ይህም በከፍተኛ የገጽታ ጥንካሬ እና ከፍተኛ የኮር ጥንካሬ ተለይቶ የሚታወቅ ቀስ በቀስ የሚፈጠር ማይክሮ መዋቅር ይፈጥራል። የገጽታ ጥንካሬ ከ HRC60 በላይ ሊደርስ ይችላል፣ እና የኮር ተጽዕኖ ጥንካሬ ≥50J/cm² ሊደርስ ይችላል።

ፎስፌቲንግ፡- እንደ ሰንሰለት ሳህኖች ያሉ ክፍሎች በፎስፌት ተለጥፈው በላዩ ላይ ቀዳዳ ያለው የፎስፌት ፊልም ይፈጥራሉ፣ ይህም የሚቀጥለውን የቅባት ማጣበቂያ ያሻሽላል እና የዝገት መቋቋምን ያሻሽላል።

ሾት ፒኒንግ፡ የሰንሰለት ሳህን ወለል ላይ ሾት ፒን ማድረግ በከፍተኛ ፍጥነት በሚሰራ የብረት ሾት ተጽእኖ ምክንያት የሚቀረውን የመጭመቂያ ጭንቀት ይፈጥራል፣ የድካም ስንጥቅ ጅምርን ይቀንሳል እና የሰንሰለቱ የድካም ዕድሜን ያራዝማል።

IV. የሙሉ ሂደት ምርመራ፡ ጉድለቶችን ለማስወገድ የጥራት መከላከያ

እያንዳንዱ ትክክለኛ የፎርጂንግ ሂደት በጥብቅ ይመረመራል፣ ከጥሬ ዕቃዎች እስከ የተጠናቀቀው ምርት ድረስ ሁሉን አቀፍ የጥራት ቁጥጥር ስርዓት ይፈጥራል፣ ይህም ከፋብሪካው ለሚወጡ ሁሉም የሮለር ሰንሰለት ክፍሎች 100% የጥራት ማረጋገጫ ያረጋግጣል።

1. የሂደት ምርመራ፡ የቁልፍ መለኪያዎችን በእውነተኛ ጊዜ መከታተል

የማሞቂያ ፍተሻ፡- የኢንፍራሬድ ቴርሞሜትሮች የቢሌት ማሞቂያውን የሙቀት መጠን በእውነተኛ ጊዜ ለመከታተል ያገለግላሉ፣ ስህተትም በ±10°ሴ ውስጥ ቁጥጥር ይደረግበታል።

የሻጋታ ምርመራ፡- የሻጋታው ክፍተት በየ500 የሚመረተውን ክፍል ለመበስበስ ይመረመራል። የገጽታው ሸካራነት ከ Ra3.2μm በላይ ከሆነ ወዲያውኑ የማጥራት ጥገና ይደረጋል።

የመለኪያ ፍተሻ፡- የሶስት አቅጣጫዊ የኮንትሮዳይን መለኪያ ማሽን እንደ ውጫዊ ዲያሜትር፣ የውስጥ ዲያሜትር እና የግድግዳ ውፍረት ባሉ ቁልፍ ልኬቶች ላይ በማተኮር የተጭበረበሩ ክፍሎችን ናሙና እና ምርመራ ለማድረግ ይጠቅማል። የናሙና መጠኑ ከ 5% ያነሰ አይደለም።

2. የተጠናቀቀው የምርት ምርመራ፡ የአፈጻጸም አመልካቾች አጠቃላይ ማረጋገጫ

የሜካኒካል አፈጻጸም ሙከራ፡- የምርት ደረጃዎችን ማክበርን ለማረጋገጥ ለጠንካራነት ሙከራ (የሮክዌል ጠንካራነት ሞካሪ)፣ ለጠንካራነት ሙከራ (የፔንዱለም ተጽዕኖ ሞካሪ) እና ለጠንካራነት ሙከራ የተጠናቀቁ ምርቶችን በዘፈቀደ ናሙና ይውሰዱ።

የማያበላሽ ሙከራ፡ የአልትራሳውንድ ምርመራ እንደ ቀዳዳዎችና ስንጥቆች ያሉ ውስጣዊ ጉድለቶችን ለመለየት የሚያገለግል ሲሆን፣ የማግኔቲክ ቅንጣት ምርመራ ደግሞ የገጽታና የንዑስ ወለል ጉድለቶችን ለመለየት ይጠቅማል።

የመገጣጠም ሙከራ፡- ብቁ የሆኑ ክፍሎች በሮለር ሰንሰለት ውስጥ ተሰብስበው ለተለዋዋጭ የአፈጻጸም ሙከራ ይዳረጋሉ፣ ይህም የማስተላለፊያ ትክክለኛነት፣ የጫጫታ ደረጃ እና የድካም ዕድሜን ያካትታል። ለምሳሌ፣ አንድ አካል ያለ ምንም ችግር ያለማቋረጥ በ1500 r/ደቂቃ ለ1000 ሰዓታት ከሰራ ብቻ ብቁ እንደሆነ ይቆጠራል።

V. የሂደት ጥቅሞች እና የአተገባበር ዋጋ፡- የፕሪሲሽን ፎርጂንግ የኢንዱስትሪው የመጀመሪያ ምርጫ የሆነው ለምንድነው?
ከባህላዊው "ፎርጂንግ + ሰፊ የመቁረጥ" ሂደት ጋር ሲነጻጸር፣ ትክክለኛ የፎርጂንግ ስራ ለሮለር ሰንሰለት ማምረቻ ሶስት ዋና ጥቅሞችን ይሰጣል፡

ከፍተኛ የቁሳቁስ አጠቃቀም፡- የቁሳቁስ አጠቃቀም በባህላዊ ሂደቶች ከ60%-70% ወደ 90% አድጓል፣ ይህም የጥሬ እቃ ብክነትን በእጅጉ ቀንሷል።

ከፍተኛ የምርት ውጤታማነት፡ ባለብዙ ጣቢያ ቀጣይነት ያለው የማምረቻ እና አውቶማቲክ መሳሪያዎችን በመጠቀም የምርት ውጤታማነት ከባህላዊ ሂደቶች በ3-5 እጥፍ ይበልጣል።

እጅግ በጣም ጥሩ የምርት አፈጻጸም፡ ፎርጂንግ የብረቱን የፋይበር መዋቅር በስራው ቅርፅ ላይ በማሰራጨት የተቀላጠፈ መዋቅር በመፍጠር ከማሽን ክፍሎች ጋር ሲነጻጸር የድካም ህይወት ከ20%-30% እንዲጨምር ያደርጋል።

እነዚህ ጥቅሞች እንደ ለግንባታ ማሽነሪዎች የትራክ ድራይቭ፣ ለአውቶሞቲቭ ሞተሮች የጊዜ አቆጣጠር ስርዓቶች እና ለትክክለኛ ማሽን መሳሪያዎች የስፔንድል ድራይቭ ያሉ ከፍተኛ ደረጃ ባላቸው መሳሪያዎች ማምረቻ ውስጥ ትክክለኛ የተጭበረበሩ ሮለር ሰንሰለቶችን በስፋት ጥቅም ላይ እንዲውሉ አድርገዋል። እነዚህም የኢንዱስትሪ መሳሪያዎችን የተረጋጋ አሠራር የሚያረጋግጡ ዋና የኃይል ክፍሎች ሆነዋል።

መደምደሚያ
የሮለር ሰንሰለቶች ትክክለኛነት የመፍጠር ሂደት የቁሳቁስ ሳይንስን፣ የሻጋታ ቴክኖሎጂን፣ አውቶማቲክ ቁጥጥርን እና የጥራት ፍተሻን የሚያጣምር አጠቃላይ አቀራረብ ውጤት ነው። ...