Standaarde vir die stempelproses van die rolketting se buitenste skakelplaat

Standaarde vir die stempelproses van die rolketting se buitenste skakelplaat

In industriële transmissiestelsels is rolkettings die kern-transmissiekomponente, en hul werkverrigting bepaal direk die toerusting se bedryfsdoeltreffendheid en lewensduur. Die buitenste skakelplate, die "skelet" vandie rolketting, speel 'n deurslaggewende rol in die oordrag van laste en die koppeling van kettingskakels. Die standaardisering en presisie van hul vervaardigingsproses is deurslaggewende faktore wat die algehele gehalte van die rolketting beïnvloed. Stempelwerk, die hoofstroommetode vir die vervaardiging van buitenste skakelplate, vereis streng standaarde by elke stap, van grondstofkeuse tot aflewering van die finale produk, om te verseker dat die buitenste skakelplate voldoende sterkte, taaiheid en dimensionele akkuraatheid besit. Hierdie artikel sal 'n diepgaande analise van die volledige prosesstandaarde vir die stempelwerk van rolketting-buitenste skakelplate verskaf, wat bedryfspraktisyns 'n professionele verwysing bied en eindgebruikers in staat stel om die proseslogika agter hoëgehalte-rolkettings duideliker te verstaan.

I. Basiese versekerings voor stempelwerk: Grondstofkeuse en voorbehandelingsstandaarde

Die werkverrigting van buitenste skakelplate begin met hoëgehalte-grondstowwe. Die stampproses stel duidelike vereistes vir die materiaal se meganiese eienskappe en chemiese samestelling, wat voorvereistes is vir die gladde uitvoering van daaropvolgende prosesse. Tans is die hoofstroommateriale vir buitenste skakelplate in die bedryf lae-koolstoflegeringsstrukturele staal (soos 20Mn2 en 20CrMnTi) en hoëgehalte-koolstofstrukturele staal (soos 45-staal). Die keuse van materiaal hang af van die rolketting se toepassing (bv. swaar vragte, hoë snelhede en korrosiewe omgewings). Ongeag die gekose materiaal, moet dit egter aan die volgende kernstandaarde voldoen:

1. Standaarde vir die chemiese samestelling van grondstowwe
Koolstof (C) Inhoudbeheer: Vir 45-staal moet die koolstofinhoud tussen 0.42% en 0.50% wees. 'n Hoër koolstofinhoud kan die materiaal se brosheid en krake tydens stampwerk verhoog, terwyl 'n laer koolstofinhoud die sterkte daarvan na daaropvolgende hittebehandeling kan beïnvloed. Die mangaan (Mn) inhoud van 20Mn2-staal moet tussen 1.40% en 1.80% gehandhaaf word om die materiaal se verhardbaarheid en taaiheid te verbeter, wat verseker dat die buitenste skakelplate breuk onder impakbelastings weerstaan. Skadelike Elementlimiete: Swael (S) en fosfor (P) inhoud moet streng beheer word onder 0.035%. Hierdie twee elemente kan lae-smeltpunt verbindings vorm, wat veroorsaak dat die materiaal "warm bros" of "koue bros" word tydens die stampproses, wat die opbrengs van finale produkte beïnvloed.

2. Standaarde vir voorbehandeling van grondstowwe

Voordat grondstowwe die stampproses betree, ondergaan hulle drie voorbehandelingstappe: beits, fosfatering en oliebehandeling. Elke stap het duidelike kwaliteitsvereistes:

Beitsing: Gebruik 'n 15%-20% soutsuuroplossing en week dit vir 15-20 minute by kamertemperatuur om skaal en roes van die staaloppervlak te verwyder. Na die beitsing moet die staaloppervlak vry wees van sigbare skaal en vry van oormatige korrosie (putvorming), wat die adhesie van die daaropvolgende fosfaatlaag kan beïnvloed.

Fosfatering: Gebruik 'n sink-gebaseerde fosfateringsoplossing en behandel dit vir 10-15 minute by 50-60°C om 'n fosfaatlaag met 'n dikte van 5-8μm te vorm. Die fosfaatlaag moet eenvormig en dig wees, met adhesie wat vlak 1 (geen afskilfering) bereik met behulp van die dwarssnytoets. Dit verminder wrywing tussen die stempelmatrys en die staalplaat, wat die matrys se lewensduur verleng en die roesweerstand van die buitenste skakelplaat verbeter.

Olietoediening: Spuit 'n dun lagie roeswerende olie (dikte ≤ 3μm) op die fosfaatlaagoppervlak. Die oliefilm moet eweredig aangewend word sonder enige gapings of ophoping. Dit voorkom roes van die staalplaat tydens berging terwyl die akkuraatheid van daaropvolgende stempelbewerkings gehandhaaf word.

II. Standaarde vir Kernstempelprosesse: Presisiebeheer van Blanking tot Vorming

Die stempelproses vir rolketting-buitenste skakels bestaan ​​hoofsaaklik uit vier kernstappe: stanswerk, ponswerk, vorming en afsnywerk. Die toerustingparameters, matrysakkuraatheid en bedryfsprosedures van elke stap beïnvloed direk die dimensionele akkuraatheid en meganiese eienskappe van die buitenste skakels. Die volgende standaarde moet streng nagekom word:

1. Standaarde vir die blankingproses
Blankering behels die pons van rou staalplate in spasies wat ooreenstem met die ontvoude afmetings van die buitenste skakels. Die versekering van die dimensionele akkuraatheid en randkwaliteit van die spasies is van kritieke belang vir hierdie proses.

Toerustingkeuse: 'n Geslote enkelpuntpers word benodig (tonnage wissel na gelang van die buitenste skakelgrootte, gewoonlik 63-160 kN). Die pers se glyslagakkuraatheid moet binne ±0.02 mm beheer word om 'n konsekwente slag vir elke pers te verseker en dimensionele afwyking te vermy.

Matrysakkuraatheid: Die speling tussen die pons en die matrys van die stansmatrys moet bepaal word op grond van die materiaaldikte, gewoonlik 5%-8% van die materiaaldikte (bv. vir 'n materiaaldikte van 3 mm is die speling 0,15-0,24 mm). Die ruheid van die matrys se snykant moet onder Ra0,8 μm wees. Kantslytasie wat 0,1 mm oorskry, vereis vinnige herslyp om te verhoed dat brame op die stanskant vorm (braamhoogte ≤ 0,05 mm).

Dimensionele vereistes: Die afwyking van die lengte van die blank moet binne ±0.03 mm, die breedte-afwyking binne ±0.02 mm, en die diagonale afwyking binne 0.04 mm na die uitdunning beheer word om akkurate datums vir daaropvolgende verwerkingsstappe te verseker.

2. Standaarde vir die ponsproses

Ponswerk is die proses om die boutgate en rolgate vir die buitenste skakelplate in die blank te pons na die stanswerk. Die akkuraatheid van die gatposisie en die akkuraatheid van die deursnee beïnvloed direk die monteringsprestasie van die rolketting.

Posisioneringsmetode: Dubbele datumposisionering (met twee aangrensende kante van die blanko as verwysing) word gebruik. Die posisioneringspenne moet aan IT6-akkuraatheid voldoen om 'n konsekwente blankoposisie tydens elke pons te verseker. Die gatposisie-afwyking moet ≤ 0.02 mm wees (relatief tot die verwysingsoppervlak van die buitenste skakelplaat). Gatdiameter-akkuraatheid: Die diameterafwyking tussen die bout- en rolgate moet aan IT9-toleransievereistes voldoen (bv. vir 'n 10 mm-gat is die afwyking +0.036 mm/-0 mm). Gatrondheidstoleransie moet ≤0.01 mm wees, en die ruheid van die gatwand moet onder Ra1.6 μm wees. Dit verhoed dat kettingskakels te los of te styf is as gevolg van gatdiameter-afwyking, wat die transmissiestabiliteit kan beïnvloed.

Ponsvolgorde: Pons eers die boutgate, gevolg deur die rolgate. Die afwyking van middelpunt tot middelpunt tussen die twee gate moet binne ±0.02 mm wees. Kumulatiewe afwyking van middelpunt tot middelpunt sal direk lei tot 'n steekafwyking in die rolketting, wat weer die akkuraatheid van die transmissie beïnvloed.

3. Vorming van Prosesstandaarde

Vorming behels die pers van die geponste blanko deur 'n matrys in die finale vorm van die buitenste skakelplaat (bv. geboë of getrapte). Hierdie proses vereis dat die buitenste skakelplaat se vormakkuraatheid en terugveerbeheer verseker word.

Vormontwerp: Die vormmatrys moet 'n gesegmenteerde struktuur aanneem, met twee stasies, voorvorming en finale vorming, gekonfigureer volgens die vorm van die buitenste skakelplaat. Die voorvormingstasie druk die blanko aanvanklik in 'n voorlopige vorm om vervormingspanning tydens finale vorming te verminder. Die oppervlakruheid van die finale vormmatrysholte moet Ra0.8μm bereik om 'n gladde, indrukvrye oppervlak van die buitenste skakelplaat te verseker.

Drukbeheer: Die vormdruk moet bereken word op grond van die materiaal se vloeigrens en is gewoonlik 1.2-1.5 keer die materiaal se vloeigrens (bv. die vloeigrens van 20Mn2-staal is 345 MPa; die vormdruk moet tussen 414-517 MPa beheer word). Te min druk sal lei tot onvolledige vorming, terwyl te veel druk oormatige plastiese vervorming sal veroorsaak, wat die daaropvolgende hittebehandelingsprestasie beïnvloed. Terugveerbeheer: Na vorming moet die terugveer van die buitenste skakelplaat binne 0.5° beheer word. Dit kan teengewerk word deur 'n kompensasiehoek in die vormholte in te stel (bepaal op grond van die materiaal se terugveerkenmerke, gewoonlik 0.3°-0.5°) om te verseker dat die finale produk aan die ontwerpvereistes voldoen.

4. Standaarde vir die snoeiproses
Afsny is die proses om flits en oortollige materiaal wat tydens die vormingsproses gegenereer word, te verwyder om te verseker dat die rande van die buitenste skakelplaat reguit is.

Snymatrys-akkuraatheid: Die gaping tussen die pons en die matrys van die snymatrys moet binne 0.01-0.02 mm beheer word, en die snykantskerpte moet onder Ra0.4μm wees. Maak seker dat die rande van die buitenste skakelplaat na die snywerk vry van brame is (braamhoogte ≤ 0.03 mm) en dat die randreguitheidsfout ≤ 0.02 mm/m is.

Snyvolgorde: Sny eers die lang kante, dan die kort kante. Dit voorkom vervorming van die buitenste skakelplaat as gevolg van onbehoorlike snyvolgorde. Na die sny moet die buitenste skakelplaat 'n visuele inspeksie ondergaan om te verseker dat geen defekte soos afgebreekte hoeke of krake teenwoordig is nie.

III. Na-stempel kwaliteitsinspeksiestandaarde: Omvattende beheer van finale produkprestasie

Na die stempelwerk ondergaan die buitenste skakelplate drie streng kwaliteitsinspeksieprosesse: dimensionele inspeksie, meganiese eienskapsinspeksie en voorkomsinspeksie. Slegs produkte wat aan alle standaarde voldoen, kan voortgaan met die daaropvolgende hittebehandeling en monteringsprosesse. Spesifieke inspeksiestandaarde is soos volg:

1. Dimensionele Inspeksiestandaarde
Dimensionele inspeksie maak gebruik van 'n driedimensionele koördinaatmeetmasjien (akkuraatheid ≤ 0.001 mm) gekombineer met gespesialiseerde meters, met die fokus op die volgende sleuteldimensies:

Steek: Die buitenste skakelplaat se steek (die afstand tussen die twee boutgate) moet 'n toleransie van ±0.02 mm hê, met 'n kumulatiewe steekfout van ≤0.05 mm per 10 stukke. Oormatige steekafwyking kan vibrasie en geraas tydens rolketting-oordrag veroorsaak.

Dikte: Die afwyking van die buitenste skakelplaat se dikte moet aan IT10-toleransievereistes voldoen (bv. vir 'n dikte van 3 mm is die afwyking +0.12 mm/-0 mm). Diktevariasies binne 'n bondel moet ≤0.05 mm wees om ongelyke las op die kettingskakels as gevolg van ongelyke dikte te voorkom. Gatposisie-toleransie: Die posisionele afwyking tussen die boutgat en die rolgat moet ≤0.02 mm wees, en die gatkoaksialiteitsfout moet ≤0.01 mm wees. Maak seker dat die speling met die pen en rol aan die ontwerpvereistes voldoen (die speling is gewoonlik 0.01-0.03 mm).

2. Toetsstandaarde vir Meganiese Eienskappe

Meganiese eienskapstoetsing vereis die ewekansige keuse van 3-5 monsters uit elke bondel produkte vir treksterkte-, hardheid- en buigtoetsing.

Treksterkte: Getoets met behulp van 'n universele materiaaltoetsmasjien, moet die treksterkte van die buitenste skakelplaat ≥600 MPa wees (na hittebehandeling van 45-staal) of ≥800 MPa (na hittebehandeling van 20Mn2). Die breuk moet in die buitenste skakelplaat se nie-gatarea plaasvind. Breuk naby die gat dui op spanningskonsentrasie tydens die ponsproses, en die matrysparameters moet aangepas word. Hardheidstoets: Gebruik 'n Rockwell-hardheidstoetser om die oppervlakhardheid van die buitenste skakelplate te meet. Die hardheid moet beheer word binne HRB80-90 (gegloeide toestand) of HRC35-40 (gebluste en getemperde toestand). Oormatige hoë hardheid sal die materiaal se brosheid en vatbaarheid vir breek verhoog; oormatige lae hardheid sal slytasiebestandheid beïnvloed.

Buigtoets: Buig die buitenste skakelplate 90° oor hul lengte. Geen krake of breuke moet op die oppervlak verskyn na buiging nie. Die terugvering na ontlading moet ≤5° wees. Dit verseker dat die buitenste skakelplate voldoende taaiheid het om die impakbelastings tydens transmissie te weerstaan.

3. Voorkomsinspeksiestandaarde

Voorkomsinspeksie maak gebruik van 'n kombinasie van visuele inspeksie en vergrootglasinspeksie (10x vergroting). Spesifieke vereistes is soos volg:

Oppervlakkwaliteit: Die oppervlak van die buitenste skakelplaat moet glad en plat wees, vry van skrape (diepte ≤ 0.02 mm), duike of ander defekte. Die fosfaatlaag moet eenvormig wees en vry van ontbrekende laag, vergeling of afskilfering. Randkwaliteit: Die rande moet vry wees van brame (hoogte ≤ 0.03 mm), afskilfering (afskilferinggrootte ≤ 0.1 mm), krake of ander defekte. Klein brame moet verwyder word deur passivering (onderdompeling in 'n passiveringsoplossing vir 5-10 minute) om skrape op die operateur of ander komponente tydens montering te voorkom.
Gatwandkwaliteit: Die gatwand moet glad wees, vry van trappe, skrape, vervorming of ander defekte. Wanneer dit met 'n go/no-go-meter geïnspekteer word, moet die go-meter glad verloop, terwyl die no-go-meter nie moet verloop nie, om te verseker dat die gat aan die akkuraatheidsvereistes vir montering voldoen.

IV. Aanwysings vir die optimalisering van die stempelproses: Van standaardisering tot intelligensie

Met die voortdurende vooruitgang van industriële vervaardigingstegnologie word die standaarde vir rolketting-buiteskakel-stempelprosesse ook voortdurend opgegradeer. Toekomstige ontwikkeling sal gerig wees op intelligente, groen en hoë-presisie prosesse. Spesifieke optimaliseringsrigtings is soos volg:

1. Toepassing van Intelligente Produksietoerusting

Bekendstelling van CNC-stempelmasjiene en industriële robotte om outomatiese en intelligente beheer van die stempelproses te bewerkstellig:

CNC-stempelmasjiene: Toegerus met 'n hoë-presisie servostelsel, maak hulle intydse aanpassing van parameters soos stempeldruk en slagspoed moontlik, met 'n beheerakkuraatheid van ±0.001 mm. Hulle beskik ook oor selfdiagnosevermoëns, wat tydige opsporing van probleme soos matryslytasie en materiaalafwykings moontlik maak, wat die aantal defekte produkte verminder.

Industriële robotte: Gebruik in die laai van rou materiaal, die oordrag van stempelonderdele en die sortering van klaarprodukte, vervang hulle handmatige bedrywighede. Dit verbeter nie net produksiedoeltreffendheid (wat 24-uur deurlopende produksie moontlik maak nie), maar elimineer ook dimensionele afwykings wat deur handmatige werking veroorsaak word, wat konsekwente produkgehalte verseker.

2. Bevordering van Groen Prosesse

Vermindering van energieverbruik en omgewingsbesoedeling terwyl prosesstandaarde nagekom word:

Optimalisering van vormmateriaal: Die gebruik van 'n saamgestelde vorm van hoëspoedstaal (HSS) en sementkarbied (WC) verhoog die lewensduur van die vorm (die lewensduur kan met 3-5 keer verleng word), verminder die frekwensie van vormvervanging en verminder materiaalvermorsing.

Verbeterings van voorbehandelingsprosesse: Die bevordering van fosforvrye fosfateringstegnologie en die gebruik van omgewingsvriendelike fosfateringsoplossings verminder fosforbesoedeling. Verder verbeter elektrostatiese bespuiting van roesbestande olie die roesbestande oliebenutting (benuttingstempo kan tot meer as 95% verhoog word) en verminder oliemisvrystellings.

3. Opgradering van hoëpresisie-inspeksietegnologie

'n Masjienvisie-inspeksiestelsel is bekendgestel om vinnige en akkurate kwaliteitsinspeksie van buitenste skakelplate moontlik te maak.

Toegerus met 'n hoëdefinisie-kamera (resolusie ≥ 20 megapixels) en beeldverwerkingsagteware, kan die masjienvisie-inspeksiestelsel gelyktydig die buitenste skakelplate inspekteer vir dimensionele akkuraatheid, voorkomsdefekte, gatposisie-afwyking en ander parameters. Die stelsel spog met 'n inspeksiespoed van 100 stukke per minuut, wat meer as 10 keer die akkuraatheid van handmatige inspeksie behaal. Dit maak ook intydse berging en analise van inspeksiedata moontlik, wat data-ondersteuning vir prosesoptimalisering bied.

Gevolgtrekking: Standaarde is die lewenslyn van gehalte, en besonderhede bepaal transmissiebetroubaarheid.

Die stempelproses vir rolketting se buitenste skakelplate mag dalk eenvoudig lyk, maar streng standaarde moet in elke stadium nagekom word – van die beheer van die chemiese samestelling van die grondstowwe tot die versekering van dimensionele akkuraatheid tydens die stempelproses, tot omvattende kwaliteitsinspeksie van die finale produk. Oorsig van enige detail kan lei tot agteruitgang van die buitenste skakelplaat se werkverrigting, en gevolglik die transmissiebetroubaarheid van die hele rolketting beïnvloed.