Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash uchun texnik talablar

Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash uchun texnik talablar

Sanoat uzatish sanoatida,rolikli zanjirlarquvvat uzatish va harakatni boshqarish uchun asosiy komponentlardir. Ularning aniqligi uskunaning ishlash samaradorligi, barqarorligi va xizmat muddatini bevosita belgilaydi. Rolikli zanjir ishlab chiqarishda aniqlikni oshirishning yakuniy bosqichi bo'lgan silliqlash jarayoni standart va yuqori aniqlikdagi zanjirlar o'rtasidagi asosiy farqlovchi omil hisoblanadi. Ushbu maqolada yuqori aniqlikdagi rolikli zanjir silliqlash uchun asosiy texnik talablar, jarayon tamoyillari, batafsil nazorat, sifat standartlari va qo'llanilish stsenariylari ko'rib chiqiladi va yuqori darajadagi uskunalar ishlab chiqarishni qo'llab-quvvatlaydigan ushbu muhim texnologiya haqida to'liq tushuncha beriladi.

1. Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlashning asosiy qiymati: nima uchun u uzatish aniqligining "langari" hisoblanadi

Texnik talablarni muhokama qilishdan oldin, avvalo quyidagilarni aniqlab olishimiz kerak: Nima uchun yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirlar uchun professional silliqlash zarur? Tokarlash va frezalash kabi an'anaviy ishlov berish usullari bilan taqqoslaganda, o'zining noyob afzalliklari bilan silliqlash rolikli zanjirlarda mikron darajasidagi aniqlikka erishishning asosiy vositasiga aylandi.

Sanoat nuqtai nazaridan, avtomobil ishlab chiqarishda dvigatel vaqtini hisoblash tizimlarida, aqlli logistika uskunalari uchun konveyer drayverlarida yoki aniq dastgohlardagi quvvat uzatishda bo'lsin, rolikli zanjir aniqligi talablari millimetr darajasidan mikron darajasiga o'tdi. Rolikning yumaloqlik xatosi 5 mkm ichida nazorat qilinishi kerak, zanjir plastinkasi teshiklarining bardoshliligi 3 mkm dan kam bo'lishi kerak va pin yuzasining pürüzlülüğü Ra0,4 mkm yoki undan kam bo'lishi kerak. Ushbu qat'iy aniqlik talablariga faqat silliqlash orqali ishonchli tarzda erishish mumkin.

Xususan, yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlashning asosiy qiymati uchta asosiy sohada yotadi:

Xatolarni tuzatish qobiliyati: Silliqlash g'ildiragini yuqori tezlikda kesish orqali oldingi jarayonlar (masalan, zarb qilish va issiqlik bilan ishlov berish) natijasida yuzaga kelgan deformatsiya va o'lchovli og'ishlar aniq olib tashlanadi, bu har bir komponent uchun o'lchovli muvofiqlikni ta'minlaydi;

Sirt sifatini yaxshilash: silliqlash komponent sirtining pürüzlülüğünü samarali ravishda kamaytiradi, zanjir ishlashi paytida ishqalanish yo'qotilishini kamaytiradi va xizmat muddatini uzaytiradi;

Geometrik aniqlikni ta'minlash: Rolikning yumaloqligi va silindrsimonligi, pinning tekisligi va zanjirli plastinka parallelligi kabi muhim geometrik tolerantliklar uchun silliqlash jarayoni boshqa ishlov berish usullariga qaraganda ancha yuqori boshqaruv aniqligiga erishadi.

II. Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash uchun asosiy texnik talablar: Komponentdan komponentgacha kompleks boshqaruv

Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirni silliqlash jarayoni bitta bosqich emas; aksincha, bu uchta asosiy komponentni: roliklar, ignalar va zanjir plitalarini qamrab oluvchi tizimli jarayondir. Har bir bosqich qat'iy texnik standartlar va foydalanish shartlariga bo'ysunadi.

(I) Rolikli silliqlash: Dumaloqlik va silindrsimonlik o'rtasidagi "mikron darajasidagi jang"

Roliklar rolik zanjirlari va tishli g'ildiraklarni to'rlashda asosiy komponentlar hisoblanadi. Ularning yumaloqligi va silindrsimonligi to'rning silliqligi va uzatish samaradorligiga bevosita ta'sir qiladi. Roliklarni silliqlash paytida quyidagi texnik talablar diqqat bilan nazorat qilinishi kerak:
O'lchov aniqligini boshqarish:
Rolikning tashqi diametrga bardoshliligi GB/T 1243-2006 yoki ISO 606 ga qat'iy rioya qilishi kerak. Yuqori aniqlikdagi darajalar (masalan, C va undan yuqori daraja) uchun tashqi diametrga bardoshlilik ±0,01 mm ichida nazorat qilinishi kerak. Silliqlash uch bosqichli jarayonni talab qiladi: qo'pol silliqlash, yarim pardozlash va pardozlash. Har bir bosqich o'lchovli og'ishlar ruxsat etilgan diapazonda qolishini ta'minlash uchun lazer diametr o'lchagich yordamida chiziq ichidagi tekshirishni talab qiladi. Geometrik bardoshlilik talablari:

Dumaloqlik: Yuqori aniqlikdagi roliklarning dumaloqlik xatosi ≤5 μm bo'lishi kerak. Santrifüj kuchining yumaloqlikka ta'sirini minimallashtirish uchun silliqlash paytida ikki markazli joylashuv, shuningdek, yuqori tezlikda silliqlash g'ildiragi aylanishi (chiziqli tezlik ≥35 m/s) qo'llanilishi kerak.

Silindrlik: Silindrlik xatosi ≤8 μm bo'lishi kerak. Silliqlash g'ildiragini o'rash burchagini sozlash (odatda 1°-3°) rolikning tashqi diametrining to'g'riligini ta'minlaydi.

Yuzning parallelligi: Rolikning ikkita uchining parallellik xatosi ≤0,01 mm bo'lishi kerak. Yuzning qiyshayishi natijasida hosil bo'ladigan to'r og'ishini oldini olish uchun silliqlash paytida uchini joylashtirish moslamalaridan foydalanish kerak.

Sirt sifatiga qo'yiladigan talablar:
Rolikning tashqi diametri Ra 0,4-0,8 μm sirt pürüzlülüğüne ega bo'lishi kerak. Chizishlar, kuyishlar va shkala kabi sirt nuqsonlaridan qochish kerak. Silliqlash paytida, silliqlash issiqligini tezda yo'qotish va sirt kuyishining oldini olish uchun silliqlash suyuqligi konsentratsiyasi (odatda 5%-8%) va oqim bosimi (≥0,3MPa) nazorat qilinishi kerak. Bundan tashqari, sirtni yaxshilash uchun nozik silliqlash bosqichida mayda donali silliqlash g'ildiragidan (masalan, 80#-120#) foydalanish kerak.

(II) Pin bilan silliqlash: To'g'rilik va koaksiallikning "aniqlik sinovi"

Pin zanjir plitalari va roliklarini bog'laydigan asosiy komponent hisoblanadi. Uning tekisligi va koaksialligi zanjirning moslashuvchanligi va xizmat muddatiga bevosita ta'sir qiladi. Pinlarni maydalash uchun texnik talablar quyidagi jihatlarga qaratilgan:

To'g'rilikni boshqarish:
Pinning to'g'rilik xatosi ≤0,005 mm/m bo'lishi kerak. Silliqlash paytida, pinning o'z og'irligi tufayli egilish deformatsiyasining oldini olish uchun "barqaror tayanch + ikki tomonlama markazlashtirish" usuli qo'llanilishi kerak. 100 mm dan uzunroq pinlar uchun umumiy to'g'rilik talablarga javob berishini ta'minlash uchun silliqlash jarayonida har 50 mm da to'g'rilik tekshiruvi o'tkazilishi kerak. Koaksiallik talablari:
Pinning ikkala uchidagi shtapellarning koaksiallik xatosi ≤0,008 mm bo'lishi kerak. Silliqlash paytida pinning ikkala uchidagi markaziy teshiklar mos yozuvlar sifatida ishlatilishi kerak (markaziy teshik aniqligi GB/T 145-2001 da A sinfiga mos kelishi kerak). Silliqlash g'ildiragi ikkala uchidagi shtapellarning o'qlari hizalanishini ta'minlash uchun kiyinishi va joylashtirilishi kerak. Bundan tashqari, koaksiallik uchun oflayn nuqta tekshiruvlari uch o'lchovli koordinata o'lchash mashinasi yordamida, kamida 5% tekshirish darajasi bilan o'tkazilishi kerak. Sirt qattiqligi va silliqlash mosligi:

Pinli vallar silliqlashdan oldin issiqlik bilan ishlov berilishi kerak (odatda HRC 58-62 qattiqligiga qadar karburizatsiya qilinadi va so'riladi). Silliqlash parametrlari qattiqlikka qarab sozlanishi kerak:

Dag'al silliqlash: O'rtacha donador silliqlash g'ildiragidan (60-80 #) foydalaning, silliqlash chuqurligini 0,05-0,1 mm gacha boshqaring va 10-15 mm/min tezlikda yemlang.

Nozik silliqlash: Noto'g'ri silliqlash parametrlari tufayli yuzaga keladigan sirt yoriqlari yoki qattiqlikning yo'qolishining oldini olish uchun mayda donali silliqlash g'ildiragidan (120 # -150 #) foydalaning, silliqlash chuqurligini 0,01-0,02 mm gacha boshqaring va 5-8 mm / daqiqalik ovqatlanish tezligidan foydalaning.

(III) Zanjirli plastinka silliqlash: Teshik aniqligi va tekisligini batafsil nazorat qilish

Zanjirli plitalar rolikli zanjirlarning asosiy qismidir. Ularning teshiklarining aniqligi va tekisligi zanjirni yig'ish aniqligi va uzatish barqarorligiga bevosita ta'sir qiladi. Zanjirli plitalarni silliqlash asosan ikkita asosiy sohaga qaratilgan: zanjirli plastinka teshigi va zanjirli plastinka yuzasi. Texnik talablar quyidagicha:
Zanjir plastinkasi teshiklarini silliqlash aniqligi:
Diafragma bardoshliligi: Yuqori aniqlikdagi zanjir plitalarining teshik bardoshliligi H7 ichida nazorat qilinishi kerak (masalan, φ8 mm teshik uchun bardoshlilik +0,015 mm dan 0 mm gacha). Teshikning aniq o'lchamlarini ta'minlash uchun olmos silliqlash g'ildiraklari (150#-200# grit) va yuqori tezlikdagi shpindel (≥8000 rpm) ishlatiladi.
Teshik holatiga bardoshlilik: Qo'shni teshiklar orasidagi markaz masofasi ≤0,01 mm bo'lishi kerak va teshik o'qi va zanjir plastinka yuzasi orasidagi perpendikulyarlik xatosi ≤0,005 mm bo'lishi kerak. Silliqlash uchun maxsus asboblar va CCD ko'rish tekshiruvi tizimi bilan real vaqt rejimida monitoring talab qilinadi.
Zanjir plastinkasi yuzasini silliqlash talablari:
Zanjir plastinkasining tekislik xatosi ≤0,003 mm/100 mm bo'lishi kerak va sirt pürüzlülüğü Ra0,8 μm ga yetishi kerak. Silliqlash "ikki tomonlama silliqlash" jarayonini talab qiladi. Sinxronlashtirilgan aylanish (chiziqli tezlik ≥ 40 m/s) va yuqori va pastki silliqlash g'ildiraklarining uzatilishi zanjirning ikkala tomonida parallellik va tekislikni ta'minlaydi. Bundan tashqari, zanjirning notekis kuch tufayli deformatsiyasini oldini olish uchun silliqlash bosimi (odatda 0,2-0,3 MPa) nazorat qilinishi kerak.

III. Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash uchun jarayonni boshqarish: uskunadan tortib boshqaruvgacha keng qamrovli kafolat

Ushbu qat'iy texnik talablarga erishish uchun shunchaki ishlov berish parametrlarini o'rnatish yetarli emas. Shuningdek, uskunalarni tanlash, asboblarni loyihalash, parametrlarni monitoring qilish va sifatni tekshirishni o'z ichiga olgan keng qamrovli jarayonni boshqarish tizimi yaratilishi kerak.

(I) Uskunalarni tanlash: Yuqori aniqlikdagi silliqlashning "apparat asosi"
Silliqlash mashinasini tanlash: Junker (Germaniya) yoki Okamoto (Yaponiya) kabi yuqori aniqlikdagi CNC silliqlash mashinasini tanlang (joylashuv aniqligi ≤ 0,001 mm, takrorlanuvchanlik ≤ 0,0005 mm). Mashinaning aniqligi ishlov berish talablariga javob berishiga ishonch hosil qiling.
Silliqlash g'ildiragini tanlash: Komponent materialiga (odatda 20CrMnTi yoki 40Cr) va ishlov berish talablariga asoslanib, tegishli silliqlash g'ildiragi turini tanlang. Masalan, rolikli silliqlash uchun korund silliqlash g'ildiragi, ignali silliqlash uchun kremniy karbid silliqlash g'ildiragi va zanjirli teshiklarni silliqlash uchun olmos silliqlash g'ildiragi ishlatiladi.
Sinov uskunalari konfiguratsiyasi: Qayta ishlash jarayonida onlayn va oflayn nuqta tekshiruvlarini birlashtirish uchun lazer diametr o'lchagichi, uch o'lchovli koordinata o'lchash mashinasi, sirt pürüzlülüğü sinov qurilmasi va yumaloqlik sinov qurilmasi kabi yuqori aniqlikdagi sinov uskunalari talab qilinadi. (II) Asboblarni loyihalash: Aniqlik va barqarorlik uchun "asosiy tayanch"

Joylashtirish moslamalari: Roliklar, ignalar va zanjirlar uchun maxsus joylashtirish moslamalarini loyihalash. Masalan, roliklar ikki markazli joylashtirish moslamalaridan, ignalar markaziy ramka tayanch moslamalaridan va zanjirlar teshiklarni joylashtirish moslamalaridan foydalanadi. Bu silliqlash jarayonida aniq joylashtirishni va nol o'yinni ta'minlaydi.

Siqish moslamalari: Haddan tashqari siqish kuchi tufayli komponent deformatsiyasining oldini olish uchun siqish kuchini (odatda 0,1-0,2 MPa) boshqarish uchun moslashuvchan siqish usullaridan (masalan, pnevmatik yoki gidravlik siqish) foydalaning. Bundan tashqari, joylashtirish aniqligini ta'minlash uchun moslamalarning joylashish yuzalari muntazam ravishda sayqallanishi kerak (Ra 0,4 μm yoki undan kam sirt pürüzlülüğüne qadar). (III) Parametrlarni monitoring qilish: real vaqt rejimida sozlash bilan "dinamik kafolat"
Qayta ishlash parametrlarini monitoring qilish: CNC tizimi silliqlash tezligi, yemlash tezligi, silliqlash chuqurligi, silliqlash suyuqligi konsentratsiyasi va harorat kabi asosiy parametrlarni real vaqt rejimida kuzatib boradi. Har qanday parametr belgilangan diapazondan oshib ketganda, tizim avtomatik ravishda signal beradi va nuqsonli mahsulotlarning oldini olish uchun mashinani o'chiradi.
Haroratni boshqarish: Silliqlash jarayonida hosil bo'ladigan issiqlik komponentlarning deformatsiyasi va sirt kuyishining asosiy sababidir. Haroratni boshqarish quyidagi usullar orqali talab qilinadi:
Maydalash suyuqligi aylanish tizimi: 20-25°C haroratni saqlab turish uchun sovutish moslamasi bilan jihozlangan yuqori sovutish quvvatiga ega maydalash suyuqligidan (masalan, emulsiya yoki sintetik maydalash suyuqligi) foydalaning.
Vaqti-vaqti bilan maydalash: Issiqlik hosil bo'lishiga moyil bo'lgan komponentlar (masalan, ignalar) uchun issiqlik to'planishining oldini olish uchun "maydalash-sovutish-qayta maydalash" vaqti-vaqti bilan maydalash jarayoni qo'llaniladi. (IV) Sifatni tekshirish: Aniqlikka erishish uchun "oxirgi himoya chizig'i"

Onlayn tekshirish: Lazer diametr o'lchagichlari, CCD ko'rish tekshiruv tizimlari va boshqa uskunalar silliqlash stantsiyasi yaqinida o'rnatiladi, bu esa komponentlarning o'lchamlari va shakl va pozitsiya tolerantliklarini real vaqt rejimida tekshirish imkonini beradi. Faqat malakali komponentlar keyingi jarayonga o'tishi mumkin.

Oflayn namunalarni tekshirish: Har bir partiya mahsulotining 5%-10% teshiklarga chidamlilik va koaksiallik kabi asosiy ko'rsatkichlarni tekshirish uchun koordinata o'lchash apparati (CMM), rolikning yumaloqligini tekshirish uchun yumaloqlik sinov qurilmasi va sirt sifatini tekshirish uchun sirt pürüzlülüğü sinov qurilmasi yordamida oflayn tekshiruvdan o'tkaziladi.

To'liq tekshirish talablari: Yuqori darajadagi uskunalarda (masalan, aerokosmik va aniqlikdagi dastgohlar) ishlatiladigan yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirlar uchun har bir komponent kerakli aniqlikka javob berishini ta'minlash uchun 100% to'liq tekshirish talab qilinadi.

IV. Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash texnologiyasini qo'llash stsenariylari va kelajakdagi tendentsiyalari

(I) Odatdagi qo'llash stsenariylari
Yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirlar, o'zining ajoyib aniqligi va barqarorligi bilan, qattiq uzatish talablariga ega bo'lgan sohalarda keng qo'llanilgan:

Avtomobilsozlik sanoati: Dvigatelning vaqt zanjirlari va uzatish zanjirlari yuqori tezlikka (≥6000 rpm) va yuqori chastotali ta'sirga bardosh berishi kerak, bu esa rolikning yumaloqligi va pinning tekisligiga juda yuqori talablar qo'yadi;

Aqlli logistika: Avtomatlashtirilgan saralash uskunalari va yuqori bo'linmali ombor konveyer tizimlari aniq tezlikni boshqarish va joylashtirishni talab qiladi. Zanjir plastinkasi teshigining aniqligi va rolik silindrsimonligi operatsion barqarorlikka bevosita ta'sir qiladi;

Aniqlikdagi dastgohlar: CNC dastgohlarining shpindelli uzatmalari va oziqlantirish tizimlari mikron darajasidagi harakatni boshqarishni talab qiladi. Uzatish aniqligini ta'minlash uchun pinlarning koaksialligi va zanjir plastinkasining tekisligi juda muhimdir.

(II) Kelajakdagi texnologiya tendentsiyalari

Sanoat 4.0 va aqlli ishlab chiqarishning rivojlanishi bilan yuqori aniqlikdagi rolikli zanjirli silliqlash jarayonlari quyidagi yo'nalishlarda rivojlanmoqda:

Aqlli ishlov berish: Komponent o'lchamlari va sirt sifatini avtomatik ravishda aniqlash uchun AI asosidagi vizual tekshirish tizimlarini joriy etish, parametrlarni sozlash imkonini berish va ishlov berish samaradorligi va izchilligini oshirish;

Yashil silliqlash: Atrof-muhit ifloslanishini kamaytirish uchun samarali filtrlash tizimlari bilan birgalikda ekologik toza silliqlash suyuqliklarini (masalan, biologik parchalanadigan silliqlash suyuqliklari) ishlab chiqish; Shu bilan birga, energiya sarfini kamaytirish uchun past haroratli silliqlash texnologiyasini qo'llash;

Murakkab silliqlash: Jarayonlar orasidagi joylashish xatolarini kamaytirish va umumiy aniqlikni yanada oshirish uchun ko'p o'qli CNC silliqlash mashinalaridan foydalangan holda roliklar, pinlar va zanjirli plitalarning silliqlash jarayonlarini "bir martalik" kompozit jarayonga integratsiya qilish.