ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง

ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง

ในอุตสาหกรรมการส่งกำลังไฟฟ้าโซ่ลูกกลิ้งโซ่ลูกกลิ้งเป็นส่วนประกอบสำคัญสำหรับการส่งกำลังและการควบคุมการเคลื่อนที่ ความแม่นยำของโซ่ลูกกลิ้งเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพการทำงาน ความเสถียร และอายุการใช้งานของอุปกรณ์โดยตรง กระบวนการเจียร ซึ่งเป็นขั้นตอนสุดท้ายในการปรับปรุงความแม่นยำในการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง เป็นตัวแยกความแตกต่างที่สำคัญระหว่างโซ่มาตรฐานและโซ่ความแม่นยำสูง บทความนี้จะเจาะลึกถึงข้อกำหนดทางเทคนิคหลักสำหรับการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง ครอบคลุมหลักการของกระบวนการ การควบคุมโดยละเอียด มาตรฐานคุณภาพ และสถานการณ์การใช้งาน เพื่อให้เกิดความเข้าใจอย่างครอบคลุมเกี่ยวกับเทคโนโลยีที่สำคัญนี้ซึ่งสนับสนุนการผลิตอุปกรณ์ระดับสูง

1. คุณค่าหลักของการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง: เหตุใดจึงเป็น “หัวใจสำคัญ” ของความแม่นยำในระบบส่งกำลัง

ก่อนที่จะกล่าวถึงข้อกำหนดทางเทคนิค เราต้องชี้แจงก่อนว่า เหตุใดการเจียรแบบมืออาชีพจึงมีความสำคัญต่อโซ่ลูกกลิ้งที่มีความแม่นยำสูง? เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการขึ้นรูปโลหะแบบดั้งเดิม เช่น การกลึงและการกัด การเจียรด้วยข้อดีที่เป็นเอกลักษณ์ ได้กลายเป็นวิธีการหลักในการบรรลุความแม่นยำระดับไมครอนในโซ่ลูกกลิ้ง

จากมุมมองทางอุตสาหกรรม ไม่ว่าจะเป็นระบบตั้งเวลาเครื่องยนต์ในการผลิตรถยนต์ ระบบขับเคลื่อนสายพานลำเลียงสำหรับอุปกรณ์โลจิสติกส์อัจฉริยะ หรือระบบส่งกำลังในเครื่องมือกลที่มีความแม่นยำสูง ข้อกำหนดด้านความแม่นยำของโซ่ลูกกลิ้งได้เปลี่ยนจากระดับมิลลิเมตรไปเป็นระดับไมครอนแล้ว ข้อผิดพลาดของความกลมของลูกกลิ้งต้องควบคุมให้อยู่ภายใน 5 ไมครอน ความคลาดเคลื่อนของรูบนแผ่นโซ่ต้องน้อยกว่า 3 ไมครอน และความหยาบของพื้นผิวหมุดต้องมีค่า Ra0.4 ไมครอนหรือน้อยกว่า ข้อกำหนดด้านความแม่นยำที่เข้มงวดเหล่านี้สามารถทำได้อย่างน่าเชื่อถือด้วยกระบวนการเจียรเท่านั้น

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง คุณค่าหลักของการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูงนั้นอยู่ที่สามประเด็นหลัก:

ความสามารถในการแก้ไขข้อผิดพลาด: ด้วยการตัดด้วยความเร็วสูงของล้อเจียร การเสียรูปและการเบี่ยงเบนของขนาดที่เกิดจากกระบวนการก่อนหน้า (เช่น การตีขึ้นรูปและการอบชุบความร้อน) จะถูกกำจัดออกไปอย่างแม่นยำ ทำให้มั่นใจได้ถึงความสม่ำเสมอของขนาดสำหรับแต่ละชิ้นส่วน

การปรับปรุงคุณภาพพื้นผิว: การเจียรช่วยลดความหยาบของพื้นผิวชิ้นส่วน ลดการสูญเสียแรงเสียดทานระหว่างการทำงานของโซ่ และยืดอายุการใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

การรับประกันความแม่นยำทางเรขาคณิต: สำหรับค่าความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตที่สำคัญ เช่น ความกลมและความเป็นทรงกระบอกของลูกกลิ้ง ความตรงของหมุด และความขนานของแผ่นโซ่ กระบวนการเจียรช่วยให้ได้ความแม่นยำในการควบคุมที่เหนือกว่าวิธีการตัดเฉือนอื่นๆ อย่างมาก

II. ข้อกำหนดทางเทคนิคหลักสำหรับการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง: การควบคุมอย่างครอบคลุมตั้งแต่ชิ้นส่วนต่อชิ้นส่วน

กระบวนการลับคมโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูงไม่ใช่ขั้นตอนเดียว แต่เป็นกระบวนการที่เป็นระบบซึ่งครอบคลุมส่วนประกอบหลักสามส่วน ได้แก่ ลูกกลิ้ง หมุด และแผ่นโซ่ แต่ละขั้นตอนอยู่ภายใต้มาตรฐานทางเทคนิคและข้อกำหนดการใช้งานที่เข้มงวด

(I) การเจียรลูกกลิ้ง: “การต่อสู้ระดับไมครอน” ระหว่างความกลมและความเป็นทรงกระบอก

ลูกกลิ้งเป็นส่วนประกอบสำคัญในการทำงานร่วมกันของโซ่ลูกกลิ้งและเฟือง ลูกกลิ้งมีรูปทรงกลมและทรงกระบอกซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความราบรื่นในการทำงานร่วมกันและประสิทธิภาพการส่งกำลัง ในระหว่างการเจียรลูกกลิ้ง ต้องควบคุมข้อกำหนดทางเทคนิคต่อไปนี้อย่างระมัดระวัง:
การควบคุมความแม่นยำของมิติ:
ค่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลูกกลิ้งต้องเป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 1243-2006 หรือ ISO 606 อย่างเคร่งครัด สำหรับเกรดที่มีความแม่นยำสูง (เช่น เกรด C ขึ้นไป) ค่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกต้องควบคุมให้อยู่ภายใน ±0.01 มม. กระบวนการเจียรประกอบด้วยสามขั้นตอน ได้แก่ การเจียรหยาบ การเจียรกึ่งละเอียด และการเจียรละเอียด แต่ละขั้นตอนต้องมีการตรวจสอบแบบเรียลไทม์โดยใช้เครื่องวัดเส้นผ่านศูนย์กลางเลเซอร์ เพื่อให้แน่ใจว่าค่าเบี่ยงเบนของมิติยังคงอยู่ในช่วงที่อนุญาต ข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต:

ความกลม: ลูกกลิ้งความแม่นยำสูงต้องมีค่าความคลาดเคลื่อนของความกลมไม่เกิน 5 ไมโครเมตร ต้องใช้การกำหนดตำแหน่งแบบสองจุดศูนย์กลางระหว่างการเจียร พร้อมกับการหมุนของล้อเจียรด้วยความเร็วสูง (ความเร็วเชิงเส้น ≥35 ม./วินาที) เพื่อลดผลกระทบของแรงเหวี่ยงหนีศูนย์กลางต่อความกลมให้น้อยที่สุด

ความเที่ยงตรงของทรงกระบอก: ค่าความคลาดเคลื่อนของความเที่ยงตรงของทรงกระบอกต้องไม่เกิน 8 ไมโครเมตร การปรับมุมลับคมล้อเจียร (โดยทั่วไป 1-3 องศา) จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลูกกลิ้งมีความตรง

ความขนานของหน้าตัดปลาย: ค่าความคลาดเคลื่อนของความขนานระหว่างหน้าตัดปลายทั้งสองของลูกกลิ้งต้องไม่เกิน 0.01 มม. ต้องใช้ตัวยึดตำแหน่งหน้าตัดปลายระหว่างการเจียรเพื่อป้องกันการเบี่ยงเบนของการเข้าคู่กันที่เกิดจากการเอียงของหน้าตัดปลาย

ข้อกำหนดด้านคุณภาพพื้นผิว:
เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของลูกกลิ้งต้องมีค่าความหยาบผิว Ra 0.4-0.8 μm ต้องหลีกเลี่ยงตำหนิบนพื้นผิว เช่น รอยขีดข่วน รอยไหม้ และคราบตะกรัน ในระหว่างการเจียร ความเข้มข้นของของเหลวสำหรับเจียร (โดยทั่วไป 5%-8%) และแรงดันของเจ็ท (≥0.3 MPa) ต้องได้รับการควบคุมเพื่อระบายความร้อนจากการเจียรอย่างรวดเร็วและป้องกันการไหม้ของพื้นผิว นอกจากนี้ ควรใช้ล้อเจียรที่มีความละเอียดสูง (เช่น 80#-120#) ในขั้นตอนการเจียรละเอียดเพื่อปรับปรุงคุณภาพผิวงาน

(II) การเจียรหมุด: “การทดสอบความแม่นยำ” ของความตรงและความเป็นแกนร่วม

สลักเป็นส่วนประกอบหลักที่เชื่อมต่อแผ่นโซ่และลูกกลิ้ง ความตรงและความตรงแนวแกนของสลักส่งผลโดยตรงต่อความยืดหยุ่นและอายุการใช้งานของโซ่ ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการเจียรสลักมุ่งเน้นไปที่ประเด็นต่อไปนี้:

การควบคุมความตรง:
ความคลาดเคลื่อนของความตรงของหมุดต้องไม่เกิน 0.005 มม./เมตร ในระหว่างการเจียร ต้องใช้วิธี “ฐานรองที่มั่นคง + การวางตำแหน่งศูนย์กลางสองจุด” เพื่อป้องกันการเสียรูปจากการโค้งงอเนื่องจากน้ำหนักของหมุดเอง สำหรับหมุดที่มีความยาวมากกว่า 100 มม. ต้องทำการตรวจสอบความตรงทุกๆ 50 มม. ในระหว่างกระบวนการเจียรเพื่อให้แน่ใจว่าความตรงโดยรวมเป็นไปตามข้อกำหนด ข้อกำหนดเกี่ยวกับแกนร่วม:
ความคลาดเคลื่อนของแกนร่วมของเพลาที่ปลายทั้งสองข้างของพินต้องไม่เกิน 0.008 มม. ในระหว่างการเจียร ต้องใช้รูตรงกลางที่ปลายทั้งสองข้างของพินเป็นจุดอ้างอิง (ความแม่นยำของรูตรงกลางต้องเป็นไปตามมาตรฐาน Class A ใน GB/T 145-2001) ต้องทำการปรับแต่งและจัดวางล้อเจียรเพื่อให้แน่ใจว่าแกนของเพลาที่ปลายทั้งสองข้างอยู่ในแนวเดียวกัน นอกจากนี้ ต้องทำการตรวจสอบแกนร่วมแบบสุ่มนอกระบบโดยใช้เครื่องวัดพิกัดสามมิติ โดยมีอัตราการตรวจสอบขั้นต่ำ 5% ความแข็งของพื้นผิวและความเข้ากันได้ในการเจียร:

แกนพินต้องผ่านการอบชุบความร้อนก่อนการเจียร (โดยปกติคือการอบชุบแข็งและชุบแข็งจนได้ความแข็งระดับ HRC 58-62) พารามิเตอร์การเจียรควรปรับตามความแข็ง:

การเจียรหยาบ: ใช้ล้อเจียรที่มีความละเอียดปานกลาง (60#-80#) ควบคุมความลึกของการเจียรให้อยู่ที่ 0.05-0.1 มม. และใช้ความเร็วในการป้อน 10-15 มม./นาที

การเจียรละเอียด: ใช้ล้อเจียรที่มีความละเอียดสูง (120#-150#) ควบคุมความลึกของการเจียรให้อยู่ที่ 0.01-0.02 มม. และใช้ความเร็วในการป้อน 5-8 มม./นาที เพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าวของพื้นผิวหรือการสูญเสียความแข็งที่เกิดจากพารามิเตอร์การเจียรที่ไม่เหมาะสม

(III) การเจียรแผ่นโซ่: การควบคุมความแม่นยำและความเรียบของรูอย่างละเอียด

แผ่นยึดโซ่เป็นหัวใจสำคัญของโซ่ลูกกลิ้ง ความแม่นยำและความเรียบของรูบนแผ่นยึดโซ่ส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำในการประกอบโซ่และความเสถียรในการส่งกำลัง การเจียรแผ่นยึดโซ่มีเป้าหมายหลักสองประการ ได้แก่ รูบนแผ่นยึดโซ่และพื้นผิวของแผ่นยึดโซ่ ข้อกำหนดทางเทคนิคมีดังต่อไปนี้:
ความแม่นยำในการเจียรรูแผ่นโซ่:
ความคลาดเคลื่อนของรู: ความคลาดเคลื่อนของรูในแผ่นโซ่ความแม่นยำสูงต้องควบคุมให้อยู่ภายใน H7 (เช่น สำหรับรูขนาด φ8 มม. ความคลาดเคลื่อนคือ +0.015 มม. ถึง 0 มม.) ใช้ล้อเจียรเพชร (เบอร์ 150-200) และแกนหมุนความเร็วสูง (≥8000 รอบต่อนาที) เพื่อให้มั่นใจได้ว่าขนาดรูมีความแม่นยำ
ความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งรู: ระยะห่างระหว่างศูนย์กลางของรูที่อยู่ติดกันต้องไม่เกิน 0.01 มม. และความคลาดเคลื่อนของความตั้งฉากระหว่างแกนรูและพื้นผิวแผ่นโซ่ต้องไม่เกิน 0.005 มม. การเจียรต้องใช้เครื่องมือเฉพาะและระบบตรวจสอบแบบเรียลไทม์ด้วยกล้อง CCD
ข้อกำหนดการเจียรผิวแผ่นโซ่:
ความคลาดเคลื่อนของความเรียบของแผ่นโซ่ต้องไม่เกิน 0.003 มม./100 มม. และความหยาบผิวต้องถึง Ra0.8 μm การเจียรต้องใช้กระบวนการ "เจียรสองด้าน" การหมุนที่ประสานกัน (ความเร็วเชิงเส้น ≥ 40 ม./วินาที) และการป้อนของล้อเจียรด้านบนและด้านล่างช่วยให้มั่นใจได้ถึงความขนานและความเรียบของทั้งสองด้านของโซ่ นอกจากนี้ แรงดันในการเจียร (โดยทั่วไป 0.2-0.3 MPa) ต้องได้รับการควบคุมเพื่อป้องกันการเสียรูปของโซ่เนื่องจากแรงที่ไม่สม่ำเสมอ

III. การควบคุมกระบวนการสำหรับการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง: การรับประกันที่ครอบคลุมตั้งแต่ระดับอุปกรณ์จนถึงการจัดการ

เพื่อให้บรรลุข้อกำหนดทางเทคนิคที่เข้มงวดเหล่านี้ การกำหนดพารามิเตอร์การประมวลผลเพียงอย่างเดียวจึงไม่เพียงพอ จำเป็นต้องสร้างระบบควบคุมกระบวนการแบบครบวงจร ซึ่งครอบคลุมถึงการเลือกอุปกรณ์ การออกแบบเครื่องมือ การตรวจสอบพารามิเตอร์ และการตรวจสอบคุณภาพด้วย

(I) การเลือกอุปกรณ์: “รากฐานด้านฮาร์ดแวร์” ของการเจียรความแม่นยำสูง
การเลือกเครื่องเจียร: เลือกเครื่องเจียร CNC ที่มีความแม่นยำสูง (ความแม่นยำในการกำหนดตำแหน่ง ≤ 0.001 มม., ความสามารถในการทำซ้ำ ≤ 0.0005 มม.) เช่น Junker (เยอรมนี) หรือ Okamoto (ญี่ปุ่น) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความแม่นยำของเครื่องจักรตรงตามข้อกำหนดของกระบวนการ
การเลือกประเภทล้อเจียร: เลือกประเภทล้อเจียรที่เหมาะสมตามวัสดุของชิ้นส่วน (โดยทั่วไปคือ 20CrMnTi หรือ 40Cr) และข้อกำหนดในการประมวลผล ตัวอย่างเช่น ล้อเจียรคอรันดัมใช้สำหรับการเจียรลูกกลิ้ง ล้อเจียรซิลิคอนคาร์ไบด์ใช้สำหรับการเจียรหมุด และล้อเจียรเพชรใช้สำหรับการเจียรช่องรูของแผ่นโซ่
การกำหนดค่าอุปกรณ์ทดสอบ: จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ทดสอบที่มีความแม่นยำสูง เช่น เกจวัดเส้นผ่านศูนย์กลางด้วยเลเซอร์ เครื่องวัดพิกัดสามมิติ เครื่องทดสอบความหยาบผิว และเครื่องทดสอบความกลม เพื่อใช้ในการตรวจสอบแบบสุ่มทั้งแบบออนไลน์และออฟไลน์ในระหว่างกระบวนการผลิต (II) การออกแบบเครื่องมือ: “ส่วนสนับสนุนที่สำคัญ” สำหรับความแม่นยำและความเสถียร

อุปกรณ์กำหนดตำแหน่ง: ออกแบบอุปกรณ์กำหนดตำแหน่งเฉพาะสำหรับลูกกลิ้ง หมุด และโซ่ ตัวอย่างเช่น ลูกกลิ้งใช้อุปกรณ์กำหนดตำแหน่งแบบสองจุดศูนย์กลาง หมุดใช้อุปกรณ์รองรับแบบโครงกลาง และโซ่ใช้อุปกรณ์กำหนดตำแหน่งแบบรู เพื่อให้แน่ใจว่าการกำหนดตำแหน่งมีความแม่นยำและไม่มีการขยับเขยื้อนในระหว่างกระบวนการเจียร

อุปกรณ์จับยึด: ใช้ระบบจับยึดที่ยืดหยุ่น (เช่น การจับยึดด้วยลมหรือไฮดรอลิก) เพื่อควบคุมแรงจับยึด (โดยทั่วไป 0.1-0.2 MPa) เพื่อป้องกันการเสียรูปของชิ้นส่วนที่เกิดจากแรงจับยึดที่มากเกินไป นอกจากนี้ พื้นผิวการวางตำแหน่งของอุปกรณ์จับยึดจะต้องได้รับการขัดเงาอย่างสม่ำเสมอ (ให้มีความหยาบของพื้นผิว Ra 0.4 μm หรือน้อยกว่า) เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำในการวางตำแหน่ง (III) การตรวจสอบพารามิเตอร์: “การรับประกันแบบไดนามิก” ด้วยการปรับแบบเรียลไทม์
การตรวจสอบพารามิเตอร์การทำงาน: ระบบ CNC จะตรวจสอบพารามิเตอร์สำคัญ เช่น ความเร็วในการเจียร อัตราการป้อน ความลึกในการเจียร ความเข้มข้นของน้ำมันเจียร และอุณหภูมิแบบเรียลไทม์ เมื่อใดก็ตามที่พารามิเตอร์ใดๆ เกินช่วงที่กำหนด ระบบจะส่งสัญญาณเตือนและปิดเครื่องโดยอัตโนมัติเพื่อป้องกันผลิตภัณฑ์ที่ชำรุด
การควบคุมอุณหภูมิ: ความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการเจียรเป็นสาเหตุหลักของการเสียรูปและการไหม้ของพื้นผิวชิ้นส่วน ดังนั้นจึงจำเป็นต้องควบคุมอุณหภูมิด้วยวิธีการดังต่อไปนี้:
ระบบหมุนเวียนน้ำมันหล่อเย็น: ใช้น้ำมันหล่อเย็นที่มีความสามารถในการระบายความร้อนสูง (เช่น น้ำมันหล่อเย็นแบบอิมัลชันหรือน้ำมันหล่อเย็นสังเคราะห์) ร่วมกับชุดทำความเย็นเพื่อรักษาระดับอุณหภูมิให้อยู่ที่ 20-25°C
การเจียรแบบไม่ต่อเนื่อง: สำหรับชิ้นส่วนที่มีแนวโน้มที่จะเกิดความร้อน (เช่น พิน) จะใช้กระบวนการเจียรแบบไม่ต่อเนื่อง “เจียร-ระบายความร้อน-เจียรซ้ำ” เพื่อป้องกันการสะสมความร้อน (IV) การตรวจสอบคุณภาพ: “แนวป้องกันสุดท้าย” เพื่อให้ได้ความแม่นยำ

การตรวจสอบแบบเรียลไทม์: เครื่องวัดเส้นผ่านศูนย์กลางด้วยเลเซอร์ ระบบตรวจสอบด้วยภาพ CCD และอุปกรณ์อื่นๆ ถูกติดตั้งไว้ใกล้กับสถานีเจียร เพื่อทำการตรวจสอบขนาด รูปทรง และความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งชิ้นส่วนแบบเรียลไทม์ เฉพาะชิ้นส่วนที่ผ่านการตรวจสอบเท่านั้นจึงจะสามารถดำเนินการในขั้นตอนต่อไปได้

การตรวจสอบตัวอย่างแบบออฟไลน์: ผลิตภัณฑ์แต่ละล็อต 5%-10% จะได้รับการตรวจสอบแบบออฟไลน์โดยใช้เครื่องวัดพิกัด (CMM) เพื่อตรวจสอบตัวชี้วัดสำคัญ เช่น ความคลาดเคลื่อนของรูและความเป็นแกนร่วม เครื่องทดสอบความกลมเพื่อตรวจสอบความกลมของลูกกลิ้ง และเครื่องทดสอบความหยาบผิวเพื่อตรวจสอบคุณภาพพื้นผิว

ข้อกำหนดการตรวจสอบอย่างครบถ้วน: สำหรับโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูงที่ใช้ในอุปกรณ์ระดับสูง (เช่น อุตสาหกรรมการบินและอวกาศและเครื่องมือกลความแม่นยำสูง) จำเป็นต้องมีการตรวจสอบอย่างครบถ้วน 100% เพื่อให้มั่นใจว่าทุกส่วนประกอบมีความแม่นยำตามที่กำหนด

IV. สถานการณ์การใช้งานและแนวโน้มในอนาคตของเทคโนโลยีการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง

(I) ตัวอย่างการใช้งานทั่วไป
โซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูง ด้วยความแม่นยำและเสถียรภาพที่ยอดเยี่ยม จึงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในงานที่ต้องการระบบส่งกำลังที่เข้มงวด:

อุตสาหกรรมยานยนต์: โซ่ไทม์มิ่งเครื่องยนต์และโซ่ส่งกำลังต้องทนต่อความเร็วสูง (≥6000 รอบต่อนาที) และแรงกระแทกความถี่สูง ซึ่งส่งผลให้ความกลมของลูกกลิ้งและความตรงของหมุดมีความต้องการสูงมาก

ระบบโลจิสติกส์อัจฉริยะ: อุปกรณ์คัดแยกอัตโนมัติและระบบสายพานลำเลียงในคลังสินค้าสูงต้องการการควบคุมความเร็วและการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำ ความแม่นยำของรูบนแผ่นโซ่และความกลมของลูกกลิ้งส่งผลโดยตรงต่อเสถียรภาพในการทำงาน

เครื่องมือกลความแม่นยำสูง: ระบบขับเคลื่อนแกนหมุนและระบบป้อนของเครื่องมือกล CNC ต้องการการควบคุมการเคลื่อนที่ในระดับไมครอน ความตรงแนวแกนของหมุดและความเรียบของแผ่นโซ่มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรับประกันความแม่นยำในการส่งกำลัง

(II) แนวโน้มเทคโนโลยีในอนาคต

ด้วยความก้าวหน้าของอุตสาหกรรม 4.0 และการผลิตอัจฉริยะ กระบวนการเจียรโซ่ลูกกลิ้งความแม่นยำสูงกำลังพัฒนาไปในทิศทางต่อไปนี้:

การตัดเฉือนอัจฉริยะ: การนำระบบตรวจสอบด้วยภาพที่ขับเคลื่อนด้วย AI มาใช้เพื่อระบุขนาดและคุณภาพพื้นผิวของชิ้นส่วนโดยอัตโนมัติ ช่วยให้สามารถปรับพารามิเตอร์และปรับปรุงประสิทธิภาพและความสม่ำเสมอในการตัดเฉือนได้

การบดที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม: การพัฒนาของเหลวสำหรับการบดที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม (เช่น ของเหลวสำหรับการบดที่ย่อยสลายได้ทางชีวภาพ) ร่วมกับระบบการกรองที่มีประสิทธิภาพเพื่อลดมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม ในขณะเดียวกันก็ใช้เทคโนโลยีการบดที่อุณหภูมิต่ำเพื่อลดการใช้พลังงาน

การเจียรแบบผสม: การรวมกระบวนการเจียรลูกกลิ้ง หมุด และแผ่นโซ่เข้าไว้ในกระบวนการแบบครบวงจร โดยใช้เครื่องเจียร CNC แบบหลายแกน เพื่อลดข้อผิดพลาดในการกำหนดตำแหน่งระหว่างกระบวนการ และปรับปรุงความแม่นยำโดยรวมให้ดียิ่งขึ้น